一种桩板墙外露部分光面的施工方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，具体而言，涉及一种桩板墙外露部分光面的施工方法。

背景技术：

桩板挡土墙适应于整治滑动面以下有稳定岩土地层的大体积深层滑坡体和复活的古滑坡体，也适用于整治处于滑动阶段的滑坡，尤其整治有软硬互层的滑体，效果更佳。桩板挡土墙设计为挖孔桩基础、钢筋砼桩柱，钢筋砼挡土板，面板采用定型钢模在预制场内集中预制，保证规格尺寸一致，桩柱采用现场浇注。桩柱砼达到设计强度后边组装挡土板、边填筑路基土。

在现有技术中对桩体外露部分的平整度和外观质量差，修补工作量大，在护壁拆除中对于安装桩板位置的耳朵不便于拆除，成品保护困难，施工效率低下，成本浪费严重。因此，针对上述问题提出桩板墙外露部分光面的施工方法。

技术实现要素：

为了弥补以上不足，本发明提供了一种桩板墙外露部分光面的施工方法，旨在改善桩板墙外露部分施工效率低下的问题。

本发明是这样实现的：

本发明提供一种桩板墙外露部分光面的施工方法，包括如下步骤：

s1：桩体开挖，在设计尺寸的基础上，在砂浆层超出4-6cm挡板凹进位置的轮廓线进行土石方开挖，按照轮廓线开挖到设计外露位置向下45-55cm深度时，按照设计尺寸进行开挖；

s2：内壁砂浆找平，按照轮廓线开挖到设计深度时，在设计外露部分超出上下各45-55cm的护壁内测用砂浆找平，保证表面的平整度；

s3：安装泡沫填充，在按照桩板的位置安装预留的桩板位置，保证填充密实；

s4：安装竹胶板内模，在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板，保证桩体本身的混凝土轮廓和外观质量；

s5：混凝土浇筑，按照设计图纸安装钢筋笼，根据配合比进行混凝土浇筑，浇筑过程中使用混凝土振捣；

s6：破除护壁、竹胶板和泡沫，混凝土强度达到设计要求时，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，对竹胶板进行剔除，注意成品保护；

s7：安装桩板，利用吊车安装桩间的桩板，落入预留槽中。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s1中开挖尺寸要根据砂浆层厚和桩板位置，一次性开挖到位。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s2中在内壁砂浆找平时，范围为设计外露部分超出上下各45-55cm，利用砂浆对护壁进行找平，保证平整度。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s3中安装泡沫填充时，在安装预留的桩板位置填充泡沫，填充要密实保证桩板位置尺寸和平整。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s4中进行安装竹胶板内模时，利用内部在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板保证混凝土面的平整度和外观质量。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s6中进行破除护壁、竹胶板和泡沫中，由于竹胶板和泡沫对成品混凝土的保护，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，提高功效。

本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的一种桩板墙外露部分光面的施工方法，使用时，通过提前开挖挡板位置的土石方，内装竹胶板前填塞泡沫，减少后期破除的强度，提高施工功效，加强对成品的保护；通过护壁内测砂浆找平，内装竹胶板，提高外露部分抗滑桩的平整度和外观质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施方式提供的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：本发明提供一种桩板墙外露部分光面的施工方法，包括如下步骤：

s1：桩体开挖，在设计尺寸的基础上，在砂浆层超出4cm挡板凹进位置的轮廓线进行土石方开挖，按照轮廓线开挖到设计外露位置向下45cm深度时，按照设计尺寸进行开挖；

s2：内壁砂浆找平，按照轮廓线开挖到设计深度时，在设计外露部分超出上下各45cm的护壁内测用砂浆找平，保证表面的平整度；

s3：安装泡沫填充，在按照桩板的位置安装预留的桩板位置，保证填充密实；

s4：安装竹胶板内模，在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板，保证桩体本身的混凝土轮廓和外观质量；

s5：混凝土浇筑，按照设计图纸安装钢筋笼，根据配合比进行混凝土浇筑，浇筑过程中使用混凝土振捣；

s6：破除护壁、竹胶板和泡沫，混凝土强度达到设计要求时，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，对竹胶板进行剔除，注意成品保护；

s7：安装桩板，利用吊车安装桩间的桩板，落入预留槽中。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s1中开挖尺寸要根据砂浆层厚和桩板位置，一次性开挖到位。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s2中在内壁砂浆找平时，范围为设计外露部分超出上下各45cm，利用砂浆对护壁进行找平，保证平整度。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s3中安装泡沫填充时，在安装预留的桩板位置填充泡沫，填充要密实保证桩板位置尺寸和平整。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s4中进行安装竹胶板内模时，利用内部在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板保证混凝土面的平整度和外观质量。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s6中进行破除护壁、竹胶板和泡沫中，由于竹胶板和泡沫对成品混凝土的保护，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，提高功效。

实施例2

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：本发明提供一种桩板墙外露部分光面的施工方法，包括如下步骤：

s1：桩体开挖，在设计尺寸的基础上，在砂浆层超出5cm挡板凹进位置的轮廓线进行土石方开挖，按照轮廓线开挖到设计外露位置向下50cm深度时，按照设计尺寸进行开挖；

s2：内壁砂浆找平，按照轮廓线开挖到设计深度时，在设计外露部分超出上下各50cm的护壁内测用砂浆找平，保证表面的平整度；

s3：安装泡沫填充，在按照桩板的位置安装预留的桩板位置，保证填充密实；

s4：安装竹胶板内模，在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板，保证桩体本身的混凝土轮廓和外观质量；

s5：混凝土浇筑，按照设计图纸安装钢筋笼，根据配合比进行混凝土浇筑，浇筑过程中使用混凝土振捣；

s6：破除护壁、竹胶板和泡沫，混凝土强度达到设计要求时，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，对竹胶板进行剔除，注意成品保护；

s7：安装桩板，利用吊车安装桩间的桩板，落入预留槽中。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s1中开挖尺寸要根据砂浆层厚和桩板位置，一次性开挖到位。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s2中在内壁砂浆找平时，范围为设计外露部分超出上下各50cm，利用砂浆对护壁进行找平，保证平整度。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s3中安装泡沫填充时，在安装预留的桩板位置填充泡沫，填充要密实保证桩板位置尺寸和平整。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s4中进行安装竹胶板内模时，利用内部在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板保证混凝土面的平整度和外观质量。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s6中进行破除护壁、竹胶板和泡沫中，由于竹胶板和泡沫对成品混凝土的保护，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，提高功效。

实施例3

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：本发明提供一种桩板墙外露部分光面的施工方法，包括如下步骤：

s1：桩体开挖，在设计尺寸的基础上，在砂浆层超出6cm挡板凹进位置的轮廓线进行土石方开挖，按照轮廓线开挖到设计外露位置向下55cm深度时，按照设计尺寸进行开挖；

s2：内壁砂浆找平，按照轮廓线开挖到设计深度时，在设计外露部分超出上下各55cm的护壁内测用砂浆找平，保证表面的平整度；

s3：安装泡沫填充，在按照桩板的位置安装预留的桩板位置，保证填充密实；

s4：安装竹胶板内模，在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板，保证桩体本身的混凝土轮廓和外观质量；

s5：混凝土浇筑，按照设计图纸安装钢筋笼，根据配合比进行混凝土浇筑，浇筑过程中使用混凝土振捣；

s6：破除护壁、竹胶板和泡沫，混凝土强度达到设计要求时，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，对竹胶板进行剔除，注意成品保护；

s7：安装桩板，利用吊车安装桩间的桩板，落入预留槽中。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s1中开挖尺寸要根据砂浆层厚和桩板位置，一次性开挖到位。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s2中在内壁砂浆找平时，范围为设计外露部分超出上下各55cm，利用砂浆对护壁进行找平，保证平整度。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s3中安装泡沫填充时，在安装预留的桩板位置填充泡沫，填充要密实保证桩板位置尺寸和平整。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s4中进行安装竹胶板内模时，利用内部在找平砂浆表面和泡沫填充内侧安装竹胶板保证混凝土面的平整度和外观质量。

在本发明的一种实施例中，所述步骤s6中进行破除护壁、竹胶板和泡沫中，由于竹胶板和泡沫对成品混凝土的保护，利用挖机和破碎锤对护壁混凝土进行凿出，提高功效。

综上所述：本发明依次采用桩体开挖、内壁砂浆找平、安装泡沫填充、安装竹胶板内模、混凝土浇筑、破除护壁、竹胶板和泡沫以及安装桩板的工艺步骤，通过提前开挖挡板位置的土石方，内装竹胶板前填塞泡沫，减少后期破除的强度，提高施工功效，加强对成品的保护；通过护壁内测砂浆找平，内装竹胶板，提高外露部分抗滑桩的平整度和外观质量。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。