专利名称：板式支座及其制备方法
技术领域：
本发明属于桥梁支座技术领域，尤其涉及一种板式支座及其制备方法。
背景技术：
在桥梁设计中，支座作为主要部件，其承担着桥梁上部的荷载传递给下部结构，并且满足上部结构的转动和位移的需要。支座分为球型支座、盆式支座和板式支座，板式支座是由多层橡胶板和薄钢板硫化、粘贴而成，板式支座安装在桥梁和墩台之间，能将上部结构的反力传递给墩台，可以适应梁端竖向转动，有水平剪切变形能力，可以满足上部构造的水平位移。当前板式支座的制作过程中，薄钢板没有定位装置，在硫化时薄钢板容易错动，橡胶板厚度也不易保证均勻，使得板式支座的性能受到一定的影响。
发明内容
本发明要解决的第一个技术问题就是提供一种薄钢板定位准确的板式支座。为解决上述第一个技术问题，本发明采用的技术方案为包括内置多层薄钢板的弹塑体，所述各层薄钢板处分别设置有大小不同的定位孔，各层薄钢板处的定位孔呈阶梯状。其附加技术特征为所述各层薄钢板处的定位孔在弹塑体上构成通孔或盲孔；所述各层薄钢板处的定位孔为一个或多个；所述各层薄钢板处的定位孔呈一头大一头小序列；所述各层薄钢板处的定位孔呈中间小两头大序列；所述各层薄钢板处的定位孔构成的立体为圆柱体、圆锥体、多棱体、椭圆柱体；所述的定位孔设置在薄钢板的中心部位或其他部位。本发明要解决的第二个技术问题就是提供该板式支座的制备方法。为解决上述第二个技术问题，本发明采用的第一种技术方案为模压法，其特征在于包括下述步骤
第一步制作薄钢板
将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板，在不同圆形薄钢板上钻出直径不同的定位孔，将圆形薄钢板抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂； 第二步制作橡胶胶片
先制作混炼胶，然后将混炼胶在开炼机下片，再用冲床或剪切裁出相同直径的圆形橡胶胶片，用冲床在不同圆形橡胶胶片上冲出直径不同的定位孔；
第三步组装
将与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在模具中，然后将各层橡胶胶片和薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具； 第四步加工定型
将模具加温、加压、保压，然后打开模具产品出模，抽出阶梯状定位芯棒，修边成型。为解决上述第二个技术问题，本发明采用的第二种技术方案为浇注法，其特征在于包括下述步骤
第一步制作薄钢板
将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板，在不同圆形薄钢板上钻出直径不同的定位孔，将圆形薄钢板抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂；
第二步组装
将与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在斜置的模具中，然后将各层薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具； 第三步加工定型
向模具内浇注液体橡胶，同时将模具内腔抽真空，液体橡胶凝固后打开模具产品出模，抽出阶梯状定位芯棒，经后续强化处理成型。本发明所提供的板式支座，与现有技术相比，在各层薄钢板处分别设置有大小不同的定位孔，各层薄钢板处的定位孔呈阶梯状。制作板式支座时，若采用模压法，则先取一根或多根与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在模具中，然后将各层橡胶胶片和薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，再对模具加温、加压、保压后出模，抽出阶梯状定位芯棒，修边成型。若采用浇注法，则先取一根或多根与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在斜置的模具中，然后将薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，接着合模、浇注液体橡胶同时模具内腔抽真空，液体橡胶凝固后开模，抽出阶梯芯棒，经后续强化处理成型。上述制作过程中，阶梯状定位芯棒将薄钢板定位，在硫化时薄钢板不会错动，橡胶板厚度也保证均勻，使得板式支座的性能得到保证。根据需要，各层薄钢板处的定位孔在弹塑体上构成通孔或盲孔，各层薄钢板处的定位孔为一个或多个，各层薄钢板处的定位孔呈一头大一头小序列，各层薄钢板处的定位孔呈中间小两头大序列，各层薄钢板处的定位孔构成的立体为圆柱体、圆锥体、多棱体、椭圆柱体，定位孔设置在薄钢板的中心部位或其他部位。
图1为本发明板式支座的第一种结构示意图； 图2为板式支座的第二种结构示意图3为板式支座的第三种结构示意图； 图4为板式支座的第四种结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本发明所提供的板式支座的具体结构做进一步说明。如图1所示，本发明板式支座包括弹塑体1，弹塑体1内置多层薄钢板2，各层薄钢板2分别设置有大小不同的定位孔3，各层薄钢板2处的定位孔3呈阶梯状，各层薄钢板2 处的定位孔3在弹塑体1上构成盲孔，各层薄钢板2处的定位孔3呈一头大一头小序列，各层薄钢板2处的定位孔3构成的立体为圆柱体。如图2所示，各层薄钢板2处的定位孔3 在弹塑体1上构成通孔，各层薄钢板2处的定位孔3呈中间小两头大序列，各层薄钢板2处的定位孔3构成的立体为对称的圆柱体。如图3所示，各层薄钢板2处的定位孔3在弹塑体1上构成盲孔，各层薄钢板2处的定位孔3呈一头大一头小序列，各层薄钢板2处的定位
4孔3构成的立体为圆锥体。如图4所示，各层薄钢板2处的定位孔3在弹塑体1上构成通孔，各层薄钢板2处的定位孔3呈中间小两头大序列，各层薄钢板2处的定位孔3构成的立体为对称的圆锥体。实施例1 采用模压法第一步制作薄钢板
将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板2，在不同圆形薄钢板2上钻出直径不同的定位孔3，将圆形薄钢板2抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂； 第二步制作橡胶胶片
先制作混炼胶，然后将混炼胶在开炼机下片，再用冲床或剪切裁出相同直径的圆形橡胶胶片，用冲床在不同圆形橡胶胶片上冲出直径不同的定位孔3 ；
第三步组装
将与定位孔3相匹配的阶梯状定位芯棒设置在模具中，然后将各层橡胶胶片和薄钢板 2依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具； 第四步加工定型
将模具加温、加压、保压，然后打开模具产品出模，抽出阶梯状定位芯棒，修边成型。实施例2
采用浇注法第一步制作薄钢板
将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板2，在不同圆形薄钢板2上钻出直径不同的定位孔3，将圆形薄钢板2抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂；
第二步组装
将与定位孔3相匹配的阶梯状定位芯棒设置在斜置的模具中，然后将各层薄钢板2依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具； 第三步加工定型
向模具内浇注液体橡胶，同时将模具内腔抽真空，液体橡胶凝固后打开模具产品出模， 抽出阶梯状定位芯棒，经后续强化处理成型。本发明所提供的板式支座，在各层薄钢板2处分别设置有大小不同的定位孔3，各层薄钢板2处的定位孔3呈阶梯状。制作板式支座时，采用模压法或浇注法，制作过程中， 阶梯状定位芯棒将薄钢板2定位，在硫化时薄钢板2不会错动，橡胶板厚度也保证均勻，使得板式支座的性能得到保证。根据需要，各层薄钢板2处的定位孔3在弹塑体1上构成通孔或盲孔，各层薄钢板2处的定位孔3为一个或多个，各层薄钢板2处的定位孔3呈一头大一头小序列，各层薄钢板2处的定位孔3呈中间小两头大序列，各层薄钢板2处的定位孔3 构成的立体为圆柱体、圆锥体、多棱体、椭圆柱体，定位孔3设置在薄钢板2的中心部位或其他部位。
权利要求
1.板式支座，包括内置多层薄钢板的弹塑体，其特征在于所述各层薄钢板处分别设置有大小不同的定位孔，各层薄钢板处的定位孔呈阶梯状。
2.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述各层薄钢板处的定位孔在弹塑体上构成通孔或盲孔。
3.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述各层薄钢板处的定位孔为一个或多个。
4.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述各层薄钢板处的定位孔呈一头大一头小序列。
5.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述各层薄钢板处的定位孔呈中间小两头大序列。
6.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述各层薄钢板处的定位孔构成的立体为圆柱体、圆锥体、多棱体、椭圆柱体。
7.根据权利要求1所述的板式支座，其特征在于所述的定位孔设置在薄钢板的中心部位或其他部位。
8.制备权利要求1所述的板式支座的方法，其特征在于包括下述步骤第一步制作薄钢板将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板，在不同圆形薄钢板上钻出直径不同的定位孔，将圆形薄钢板抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂；第二步制作橡胶胶片先制作混炼胶，然后将混炼胶在开炼机下片，再用冲床或剪切裁出相同直径的圆形橡胶胶片，用冲床在不同圆形橡胶胶片上冲出直径不同的定位孔；第三步组装将与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在模具中，然后将各层橡胶胶片和薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具；第四步加工定型将模具加温、加压、保压，然后打开模具产品出模，抽出阶梯状定位芯棒，修边成型。
9.制备权利要求1所述的板式支座的方法，其特征在于包括下述步骤第一步制作薄钢板将整张钢板在冲床上冲出相同直径的圆形薄钢板，在不同圆形薄钢板上钻出直径不同的定位孔，将圆形薄钢板抛丸或酸洗除锈后刷粘结剂；第二步组装将与定位孔相匹配的阶梯状定位芯棒设置在斜置的模具中，然后将各层薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，合好模具；第三步加工定型向模具内浇注液体橡胶，同时将模具内腔抽真空，液体橡胶凝固后打开模具产品出模，抽出阶梯状定位芯棒，经后续强化处理成型。
全文摘要
本发明属于桥梁支座技术领域，公开了一种板式支座及其制备方法。其主要技术特征为包括内置多层薄钢板的弹塑体，所述各层薄钢板处分别设置有大小不同的定位孔，各层薄钢板处的定位孔呈阶梯状。本发明所提供的板式支座制作时采用模压法或浇注法，薄钢板依次套在阶梯状定位芯棒上，阶梯状定位芯棒将薄钢板定位，在硫化时薄钢板不会错动，橡胶板厚度也保证均匀，使得板式支座的性能得到保证。
文档编号E01D19/04GK102367648SQ201110403100
公开日2012年3月7日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者彭克勤, 王希慧, 魏春晶 申请人:衡水宝力工程橡胶有限公司