专利名称：现浇梁组合模板系统及其施工方法
技术领域：
本发明涉及一种现浇梁模板系统及其施工方法。
背景技术：
随着我国经济社会的飞速发展，铁路客运专线建设的快速发展已成必然。在铁路客运专线的施工过程中，有许多地方都会涉及到混凝土连续箱梁的施工，传统的混凝土连续箱梁的施工一般会采用定型钢模板施工，而由于混凝土连续箱梁的梁型、梁长和跨径各不相同，且梁体翼缘板部位均为圆曲线断面，所以采用定型钢模板具有周转次数少、投入 大、运输安装费工费时的缺点。
发明内容
本发明的目的是提供一种现浇梁组合模板系统及其施工方法，要解决传统的混凝土连续箱梁施工投入太大且运输安装费工费时的技术问题。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种现浇梁组合模板系统，包括有内模、外模和模板支架，其中外模包括底板组合模板和侧板组合模板，并且侧板组合模板与内模之间连接有对拉螺杆，侧板组合模板与侧板组合模板之间连接有通长拉杆，所述模板支架包括有底板组合模板支架和侧板组合模板支架，其特征在于所述内模包括由方木拼接而成的内模龙骨和钉在内模龙骨上的由竹胶板制成的内模面板。所述底板组合模板包括搭放在底板组合模板支架上的一排由方木制成的横向承重梁、搭放在这排横向承重梁上的一排由方木制成的纵向分配梁、以及钉在这排纵向分配梁上的由竹胶板制成的底模面板。所述侧板组合模板包括由竹胶板制成的腹板面板、由竹胶板制成的翼缘板面板、钉在腹板面板背面的腹板骨架、以及钉在翼缘板面板背面的翼缘板骨架，所述腹板面板与翼缘板面板无缝拼接，所述腹板骨架与翼缘板骨架固定连接。所述腹板骨架包括钉在腹板面板背面的一排由方木制成的纵向腹板龙骨、连接在这排纵向腹板龙骨外侧的一排由钢管制成的竖向腹板龙骨、以及连接在这排竖向腹板龙骨外侧的一排由钢管制成的纵向腹板背肋。所述翼缘板骨架包括钉在翼缘板面板背面的一排由方木制成的纵向翼缘板龙骨、连接在这排纵向翼缘板龙骨外侧的一排沿纵向方向间隔设置的弧形翼缘板龙骨、以及连接在这排弧形翼缘板龙骨外侧的一排由钢管制成的纵向翼缘板背楞，其中弧形翼缘板龙骨由两根焊接连接在一起的弯曲的定型钢管和对称焊接连接在这两根定型钢管的两侧的一对定型钢管连接筋组成。所述侧板组合模板支架包括侧板组合模板脚手架和固定连接在侧板组合模板脚手架上的顶托支撑、斜顶支撑、翼缘板背楞水平支撑、腹板背楞水平支撑，所述顶托支撑的顶部设有由方木制成的纵向支撑主梁，纵向支撑主梁又顶在翼缘板骨架中的定型钢管上，所述斜顶支撑的顶部顶在翼缘板骨架中的定型钢管上或/和纵向翼缘板背楞上，所述翼缘板背肋水平支撑通过扣件与翼缘板骨架中的纵向翼缘板背楞连接，所述腹板背肋水平支撑通过扣件与腹板骨架中的纵向腹板背楞连接。所述定型钢管是用冷弯方法煨制而成的，定型钢管的中间段为弯曲段，定型钢管的两端为直线段并且直线段的长度不小于50cm。所述纵向腹板龙骨与竖向腹板龙骨通过铁丝绑在一起，纵向翼缘板龙骨与定型钢管也通过铁丝绑在一起。所述底模面板与腹板面板在接缝处设有弯制成型的弧形镀锌钢板，并且弧形镀锌钢板通过自攻螺丝与底模面板、腹板面板连接。所述模板支架还包括有支撑内模龙骨用的内模支架。一种所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于步骤如下步骤一、在施 工现场组装布设底板组合模板支架和侧板组合模板支架；步骤二、在底板组合模板支架上组装布设底板组合模板；步骤三、在底板组合模板上组装布设腹板骨架，在腹板骨架和侧板组合模板支架上组装布设翼缘板骨架，在腹板骨架和翼缘板骨架上组装布设腹板面板和翼缘板面板；步骤四、在侧板组合模板与侧板组合模板之间连接通常拉杆；步骤五、在底板组合模板与侧板组合模板围成的空间内设置现浇梁钢筋，在现浇梁钢筋上组装布设内模；步骤六、在侧板组合模板与内模之间连接对拉螺杆。所述步骤三中，沿现浇梁的纵向方向先组装布设出一小段侧板组合模板，这一小段侧板组合模板叫做侧板定位模板，然后沿现浇梁的纵向方向、以侧板定位模板为基准组装布设其它的侧板组合模板。所述步骤四结束以后，进行外模的清洗和验收，然后再进行步骤五。所述步骤五中，组装布设内模的具体过程如下a、吊装、拼接内模到现浇梁钢筋上山、调整内模高度、位置。所述步骤五中，调整完内模的高度和位置后，再搭设内模支架，然后再进行内模调整、加固。与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果本发明所述的模板系统是一种制造成本低廉、使用便利、安装拆卸简单方便、可重复使用的模板系统，适用于梁体翼缘板为曲线断面的现浇连续梁，应用范围广泛。本发明所述的施工方法科学合理，简单易行，经济实用。本发明是一种内模、外模均采用竹胶板、方木及钢管支架形成的组合模板，尤其适用于铁路及公路多样式变化断面的现浇梁组合模板系统施工，使用了本发明以后，可大大缩短施工工期，并可根据施工需要随时增减模板数量。本发明无需特殊材料，取材简便，采用普通钢管弯制成翼缘板部位的定型钢管，配以方木的纵向翼缘板龙骨和竹胶板组合，与传统的钢外模相比更适用多变化样式变化的断面。同时，发明所述的模板系统拆卸方便，可重复多次使用，所以与传统的定型钢模板相比，可节省材料。使用本发明有利于环保，这是因为本发明不受机具限制，较传统的定型钢模板施工技术，可节省大量的吊车机械，由于较少使用吊车和大型机械配合，所以排污、扬尘少，可减少环境污染。所述现浇梁(箱梁)底板倒角使用弯制成型的弧形镀锌钢板，并用自攻螺丝与竹胶板拼接，方法简单。所述侧板组合模板采用对拉螺杆和通长拉杆，现浇受力合理。采用本发明时，现浇梁(混凝土连续箱梁)的施工每平方米成本投入如下。木方实用0. 096m3，按市场价2060元/m3，每平方米投入为2060X0. 096 = 197. 76元。竹胶板每平方米投入50. 2元。现市场价149. 5元/张，149. 5元+ (I. 22 X 2. 44) = 50. 2元。钢管每19.6元/mX 2m = 39. 2元。定型钢管制作安装人工费15元。木龙骨竹胶板模板制作人工费55元。电费、辅助材料费35元。投入合计392. 16元/m2。采用传统的定型钢模板施工时，每平方米成本投入如下。现市场价每7500元/t，每平方米重量一般在200 250 kg，取中间重量，按225 kg /m2计算，则每平方米成本为7500元X (225 + 1000)= 1687. 5元。钢模板用完后，其残值按每2950元/t计算，则每平方米还有成本价 1687. 5 元-(2950 元 X225 +1000) = 1023. 75 元。 本发明与传统的定型钢模板施工相比较，每平方米可节减成本1023. 75元一392. 16元=631. 59元。以上成本分析,投入成本按一次性投入计算。实际上,木方、钢管、顶托、竹胶板等材料还有周转空间，所以实际上成本节省更多，为了计算方便，不再赘述。
下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。图I是本发明的结构示意图。图2是半径为210mm的定型钢管与纵向翼缘板龙骨和斜向支撑配合的示意图。图3是半径为160mm定型钢管与斜向支撑配合的示意图。图4是通长拉杆在腹板面板上的分布示意图。图5是对拉螺杆在腹板面板上的分布示意图。图6是搭设外模和模板支架的工艺流程图。图7是搭设内模的工艺流程图。附图标记1_腹板面板、2-翼缘板面板、3-纵向腹板龙骨、4-竖向腹板龙骨、5-纵向腹板背肋、6-纵向翼缘板龙骨、7-定型钢管、8-纵向翼缘板背肋、9-定型钢管连接筋、10-侧板组合模板脚手架、11-顶托支撑、12-斜向支撑、13-翼缘板背楞水平支撑、14-腹板背楞水平支撑、15-纵向支撑主梁、16-内模面板、17-内模龙骨、18-底板组合模板、19-侧板组合模板、20-底板组合模板支架、21-侧板组合模板支架、22-弧形镀锌钢板、23-对拉螺杆、24-通长拉杆、25-内模支架、26-横向承重梁、27-纵向分配梁、28-底模面板。
具体实施例方式实施例参见图1-5所示，这种现浇梁组合模板系统，包括有内模、外模和模板支架，其中外模包括底板组合模板18和侧板组合模板19，并且侧板组合模板19与内模之间连接有对拉螺杆23，侧板组合模板19与侧板组合模板19之间连接有通长拉杆24，所述模板支架包括有底板组合模板支架20和侧板组合模板支架21。本实施例中的内模较大，所以模板支架还包括有支撑内模龙骨17用的内模支架25。所述内模包括由方木拼接而成的内模龙骨17和钉在内模龙骨17上的由竹胶板制成的内模面板16。所述底板组合模板18包括搭放在底板组合模板支架20上的一排由方木制成的横向承重梁26、搭放在这排横向承重梁26上的一排由方木制成的纵向分配梁27、以及钉在这排纵向分配梁27上的由竹胶板制成的底模面板28。所述侧板组合模板19包括由竹胶板制成的腹板面板I、由竹胶板制成的翼缘板面板2、钉在腹板面板I背面的腹板骨架、以及钉在翼缘板面板2背面的翼缘板骨架，所述腹板面板I与翼缘板面板2无缝拼接，所述腹板骨架与翼缘板骨架固定连接。所述腹板骨架包括钉在腹板面板I背面的一排由方木制成的纵向腹板龙骨3、连接在这排纵向腹板龙骨外侧的一排由钢管制成的竖向腹板龙骨4、以及连接在这排竖向腹板龙骨4外侧的一排由钢管制成的纵向腹板背肋5。所述纵向腹板龙骨3与竖向腹板龙骨4通过铁丝绑在一起。所述翼缘板骨架包括钉在翼缘板面板2背面的一排由方木制成的纵向翼缘板龙骨6、连接在这排纵向翼缘板龙骨外侧的一排沿纵向方向间隔设置的弧形翼缘板龙骨、以及连接在这排弧形翼缘板龙骨外侧的一排由钢管制成的纵向翼缘板背楞8，其中弧形翼缘板 龙骨由两根焊接连接在一起的弯曲的定型钢管7和对称焊接连接在这两根定型钢管7的两侧的一对定型钢管连接筋9组成。纵向翼缘板龙骨6与定型钢管7也通过铁丝绑在一起。参见图2，图2中的定型钢管半径为210mm，图3中的定型钢管半径为160mm，定型钢管7是用冷弯方法煨制而成的，定型钢管7的中间段为弯曲段，定型钢管7的两端为直线段并且直线段的长度不小于50cm。所述侧板组合模板支架21包括侧板组合模板脚手架10和固定连接在侧板组合模板脚手架10上的顶托支撑11、斜顶支撑12 (定型钢管安装定位后，在曲线部位加装2 3道斜向支撑，防止移位、变形)、翼缘板背楞水平支撑13、腹板背楞水平支撑14，所述顶托支撑11的顶部设有由方木制成的纵向支撑主梁15，纵向支撑主梁15又顶在翼缘板骨架中的定型钢管7上，所述斜顶支撑12的顶部顶在翼缘板骨架中的定型钢管7上或/和纵向翼缘板背楞8上，所述翼缘板背肋水平支撑13通过扣件与翼缘板骨架中的纵向翼缘板背楞8连接，所述腹板背肋水平支撑14通过扣件与腹板骨架中的纵向腹板背楞5连接。若箱梁两底倒角设计为圆曲线时，所述底模面板28与腹板面板I在接缝处设有弯制成型的2mm厚的弧形镀锌钢板22，并且弧形镀锌钢板22通过自攻螺丝与底模面板28、腹板面板I连接。上述的现浇梁组合模板系统的施工方法的步骤如下。步骤一、在施工现场组装布设底板组合模板支架20和侧板组合模板支架21。参加图6，步骤二、在底板组合模板支架20上组装布设底板组合模板18。步骤三、在底板组合模板18上组装布设腹板骨架，在腹板骨架和侧板组合模板支架21上组装布设翼缘板骨架，在腹板骨架和翼缘板骨架上组装布设腹板面板I和翼缘板面板2。所述步骤三中，沿现浇梁的纵向方向先组装布设出一小段侧板组合模板，这一小段侧板组合模板叫做侧板定位模板，然后沿现浇梁的纵向方向、以侧板定位模板为基准组装布设其它的侧板组合模板。步骤四、在侧板组合模板19与侧板组合模板19之间连接通常拉杆24。所述步骤四结束以后，进行外模的清洗和验收，然后再进行步骤五。参加图7，步骤五、在底板组合模板18与侧板组合模板19围成的空间内设置现浇梁钢筋，在现浇梁钢筋上组装布设内模。所述步骤五中，组装布设内模的具体过程如下a、吊装、拼接内模到现浇梁钢筋上；b、调整内模高度、位置。调整完内模的高度和位置后，再搭设内模支架25，然后再进行内模调整、加固。步骤六、在侧板组合模板19与内模之间连接对拉螺杆23。最后，就可以进行混凝土浇筑了。本实施例中，底模用15cmX 15cm承重方木(即纵向分配梁27)、10cmX IOcm分配方木(即横向承重梁26)与I. 22cmX2. 44m竹胶板(即底模面板28)形成组合模板。承重方木纵向置于底板组合模板支架的顶托顶部，分配方木横向置于承重方木顶部，竹胶板拼接、固定在分配方木上面，根据箱梁底板宽度锯取竹胶板。铺装底模面板时，应根据梁体底板宽度，对称布置板块，竹胶板可顺箱梁竖向安装也可以横向布置。根据底模设计标高，先调整底板组合模板支架的顶托顶部的15cmX 15cm承重方木的两端标高，再调整每根分配方木的标高，使其符合竖向圆曲线要求，最后铺设、固定竹胶板，通过预压消除支架的非弹性变形值。注意竹胶板要采用挤压拼接，模板无明显拼缝、错台。为了清洗模板内的尘土和杂物,在底模最底处开2 4个20cmX30cm排污孔,模 板清洗后将其封闭。为了防止浇筑混凝土时混凝土侧压力将模板向外推移，还需采用通长拉杆将梁体两侧的侧板组合模板加固牢固，通长拉杆的布置可根据梁高和侧板组合模板的腹板部位的厚度确定，一般沿竖向方向设2 3道,沿纵向方向每间隔150cm 180cm设一道,通长拉杆上的穿钢垫板用双螺帽上紧。此外，梁高超过4. 5m的断面，侧板组合模板的腹板部位的中部需增加一道横向的通长拉杆。侧板组合模板的翼缘板部位有定型钢管，将钢管弯曲制作定型成定型钢管，然后将定型钢管安装固定在符合竖向曲线和水平曲线位置的钢管定位支架(即底板组合模板支架20、侧板组合模板支架21、竖向腹板龙骨4和纵向腹板背肋5)上，以完成梁体翼缘板曲线定位；然后在定型钢管上用铁丝按垂直方向，将等厚度的纵向翼缘板龙骨(木方)等距离分布捆绑牢固，铺装竹胶板完成组合模板施工。所述定型钢管的形状根据梁体设计曲线要求设置。本实施例中，采用048_的普通钢管，根据需要的长度和曲线半径，选择一块长、宽适度，厚度在16mm以上的钢板，按设计梁体翼缘板的曲线半径，按I :1放样制作模具。采用冷弯方法煨制普通钢管，并在模具上进行校正，成为定型钢管。在定型钢管的曲线部位的两端焊一根14mm的拉结定型圆钢，定型钢管是用冷弯方法煨制而成的，定型钢管7的中间段为弯曲钢管，弯曲钢管的两端又设有直线段，直线段的长度不小于50cm，以备与支架钢管连接定位。根据箱梁各部位尺寸在加工区搭设钢管定位支架，并用水准仪精确测量其标高，确保模板加工尺寸符合图纸要求。安装定型钢管前，用全站仪在经过预压后的钢管定位支架上，按梁体设计的竖向和水平曲线定点并挂线，用扣件将定型钢管定位。定点时，除了按设计梁体底高程应扣减木龙骨和竹胶板的厚度外，同时还应加上钢管定位支架预压后的非弹性高度，以保证梁体的设计高度和几何尺寸。定型钢管间距以60cm为宜。定型钢管安装定位后，应用全站仪进行复测，确认无误后，再将纵向翼缘板龙骨按箱梁纵放，用14 #铁丝逐根捆绑在定型钢管上，纵向翼缘板龙骨间距以20 25cm为宜。纵向翼缘板龙骨安装验收合格后，进行竹胶板铺装，腹板和翼缘板铺装与箱梁程垂直状布置，便于竹胶板在翼板部位弯曲成型。竹胶板铺装除了力求板块布局美观外，更要注重板面平整，拼缝严密，拼缝应采用硬拼缝，即拼缝不夹双面胶带，用手持电刨，将板边刨平、刨直。模板拼装后用圆钉钉牢。为节约材料，取消传统的铁扒钉连接方木，内模龙骨与内模面板改用竹胶板钉铁钉的方法。根据箱梁各部位尺寸，用方木钉设各形状的内模龙骨，在模板角隅处为增加内模龙骨的稳定性，方木末端做一斜撑连接。为加工方便可自制机动设备吊放方木、竹胶板。内模龙骨加工完毕后，把锯切各形状的竹胶板钉于内模龙骨上。由于竹胶板存在拼缝，用玻璃胶进行勾缝，注意勾缝要平整、严密，确保模板拼接线条顺直、无错台。在每一施工浇筑段的箱室中部设eocmxeocm的人孔，用于拆除内模及内模支架。在内模拆除后、张拉前，浇筑人孔混凝土，混凝土标号要高于梁体混凝土一个等级，同时对人孔处的钢筋加以补强处理。顶板锯齿槽事先根据图纸的位置及尺寸加工成型。从施工方便方面考虑，在顶板 每间隔IOm设置一混凝土浇筑天窗，待底板中间浇筑完成后封闭混凝土浇筑天窗。顶板加工时应预留混凝土烧筑天窗,混凝土烧筑天窗尺寸30cmX 30cm,其用途是混凝土自此流入底板内浇筑底板混凝土，混凝土浇筑天窗沿纵向每IOm设置一只，在浇筑底板混凝土前，打开混凝土烧筑天窗，顶板混凝土烧筑前，封闭混凝土烧筑天窗，封闭采用35cmX 35cm竹胶板放在顶模板上面，用铁钉固定。内模的底板、腹板钢筋绑扎完毕后，开始安装内模面板，由技术人员根据箱梁内截面尺寸把加工好的内模面板按编号安装，在每节内模面板拼接前，各拼缝贴双面胶以防漏浆。根据外模板钻眼位置，在内模上面钻眼做通常拉杆孔，通常拉杆孔大小25mm，内模上的通常拉杆孔与外模上的对应，作穿通常拉杆用。内模就位后，穿$20mm精轧螺纹钢筋制成的通常拉杆，内、外模外均采用“3”型扣件与并排钢管进行连接，或采用IOcmX IOcmX 2cm钢垫板和双M20螺母与并排钢管进行连接。内模、端模张拉锚槽事先用竹胶板钉制加工成型，后把锚垫板固定在锚槽端模上即可。本实施例中，开有人孔洞的内模面板采用竹胶板,相邻两块内模面板之间用双面胶嵌缝。内模面板背部的内模龙骨是纵向方木和横向方木，内模龙骨上还加设有横、纵向加强肋，横向加强肋采用IOcmX IOcm方木，纵向加强肋可以采用双根竖向钢管配合IOcmX IOcmX 2cm钢垫板与双M20螺母或“3”型扣件加固。为防止模板在浇筑混凝土过程中横向移位，在内模靠近底板、顶板处设置通长拉杆，其余横、纵向间距I. 2m设置通长拉杆。组合模板拼装、调整、加固完成后，顶板锯齿块锚垫板固定于锚槽组合模板上。分节段现浇梁钢筋连接通过在组合模板上钻孔穿钢筋完成下节段连接。内模、横隔板处模板加固好后，即可搭设内模支架，搭设之前，在内模的底板上焊接骑马筋，作为内模支架15cmX 15cm底方木的支撑点，遇到底板上有锯齿块时，可单独采用把内模支架中的立杆放在骑马筋上。内模支架纵、横向间距60cm;内模支架采用碗扣式脚手架，底托落在底方木上，底方木放在骑马筋上，纵向每2m设置一道剪刀撑，同时利用内模支架上的可调顶托横向对内模进行加固或纵向对横隔板模板进行加固。支架顶托上先放置纵向方木，再放置横向方木，纵、横向方木用铁钉钉死。安装、调整内模的顶板内模支架搭设好后，现场配置顶板，顶板采用竹胶板，平铺在横向方木上，上拐角模板应单配，且保证与侧板、顶板接缝严实，采用双面胶挤压拼接。采用斜撑对上角模进行加固。钢管顶在上角模背部加强方木上，用铁钉将顶板与方木钉死。测量人员测量顶板标高，根据测量结果调整顶板标高到位。内模拆除时，首先拆除对拉螺杆及通长拉杆，然后由每浇筑段两端向中部拆除内模支架及模板面板，中间部位拆除的内模支架及模板面板从预留的人孔取出。使用本发明时，常用的施工机具设备和材料就能满足施工需要，没有特别要求。主要机具材料表见下表
序机具材料名
权利要求
1.一种现浇梁组合模板系统，包括有内模、外模和模板支架，其中外模包括底板组合模板(18)和侧板组合模板(19)，并且侧板组合模板(19)与内模之间连接有对拉螺杆(23)，侧板组合模板(19)与侧板组合模板(19)之间连接有通长拉杆(24)，所述模板支架包括有底板组合模板支架(20 )和侧板组合模板支架(21)，其特征在干 所述内模包括由方木拼接而成的内模龙骨(17 )和钉在内模龙骨(17 )上的由竹胶板制成的内模面板(16)； 所述底板组合模板(18)包括搭放在底板组合模板支架(20)上的一排由方木制成的横向承重梁(26)、搭放在这排横向承重梁(26)上的ー排由方木制成的纵向分配梁(27)、以及钉在这排纵向分配梁(27)上的由竹胶板制成的底模面板(28)； 所述侧板组合模板(19)包括由竹胶板制成的腹板面板(I)、由竹胶板制成的翼缘板面板(2)、钉在腹板面板(I)背面的腹板骨架、以及钉在翼缘板面板(2)背面的翼缘板骨架，所述腹板面板(I)与翼缘板面板(2)无缝拼接，所述腹板骨架与翼缘板骨架固定连接； 所述腹板骨架包括钉在腹板面板(I)背面的一排由方木制成的纵向腹板龙骨(3)、连接在这排纵向腹板龙骨外侧的ー排由钢管制成的竖向腹板龙骨(4)、以及连接在这排竖向腹板龙骨(4)外侧的ー排由钢管制成的纵向腹板背肋(5)； 所述翼缘板骨架包括钉在翼缘板面板(2)背面的一排由方木制成的纵向翼缘板龙骨(6)、连接在这排纵向翼缘板龙骨外侧的ー排沿纵向方向间隔设置的弧形翼缘板龙骨、以及连接在这排弧形翼缘板龙骨外侧的ー排由钢管制成的纵向翼缘板背楞(8)，其中弧形翼缘板龙骨由两根焊接连接在一起的弯曲的定型钢管(7)和对称焊接连接在这两根定型钢管(7)的两侧的ー对定型钢管连接筋(9)组成； 所述侧板组合模板支架(21)包括侧板组合模板脚手架(10)和固定连接在侧板组合模板脚手架(10)上的顶托支撑(11)、斜顶支撑(12)、翼缘板背楞水平支撑(13)、腹板背楞水平支撑(14)，所述顶托支撑(11)的顶部设有由方木制成的纵向支撑主梁(15)，纵向支撑主梁(15)又顶在翼缘板骨架中的定型钢管(7)上，所述斜顶支撑(12)的顶部顶在翼缘板骨架中的定型钢管(7)上或/和纵向翼缘板背楞(8)上，所述翼缘板背肋水平支撑(13)通过扣件与翼缘板骨架中的纵向翼缘板背楞(8)连接，所述腹板背肋水平支撑(14)通过扣件与腹板骨架中的纵向腹板背楞(5)连接。
2.根据权利要求I所述的现浇梁组合模板系统，其特征在于所述定型钢管(7)是用冷弯方法煨制而成的，定型钢管(7)的中间段为弯曲段，定型钢管(7)的两端为直线段并且直线段的长度不小于50cm。
3.根据权利要求I所述的现浇梁组合模板系统，其特征在于所述纵向腹板龙骨(3)与竖向腹板龙骨(4)通过铁丝绑在一起，纵向翼缘板龙骨(6)与定型钢管(7)也通过铁丝绑在一起。
4.根据权利要求I所述的现浇梁组合模板系统，其特征在于所述底模面板(28)与腹板面板(I)在接缝处设有弯制成型的弧形镀锌钢板(22 )，并且弧形镀锌钢板(22 )通过自攻螺丝与底模面板(28)、腹板面板(I)连接。
5.根据权利要求I所述的现浇梁组合模板系统，其特征在于所述模板支架还包括有支撑内模龙骨(17)用的内模支架(25)。
6.ー种上述权利要求1-5中任意一项所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于步骤如下 步骤一、在施工现场组装布设底板组合模板支架(20)和侧板组合模板支架(21)； 步骤ニ、在底板组合模板支架(20)上组装布设底板组合模板(18)； 步骤三、在底板组合模板(18)上组装布设腹板骨架，在腹板骨架和侧板组合模板支架(21)上组装布设翼缘板骨架，在腹板骨架和翼缘板骨架上组装布设腹板面板(I)和翼缘板面板(2)； 步骤四、在侧板组合模板(19)与侧板组合模板(19)之间连接通常拉杆(24)； 步骤五、在底板组合模板(18)与侧板组合模板(19)围成的空间内设置现浇梁钢筋，在现浇梁钢筋上组装布设内模； 步骤六、在侧板组合模板(19 )与内模之间连接对拉螺杆(23 )。·
7.根据权利要求6所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于所述步骤三·中，沿现浇梁的纵向方向先组装布设出ー小段侧板组合模板，这ー小段侧板组合模板叫做侧板定位模板，然后沿现浇梁的纵向方向、以侧板定位模板为基准组装布设其它的侧板组合模板。
8.根据权利要求6所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于所述步骤四结束以后，进行外模的清洗和验收，然后再进行步骤五。
9.根据权利要求6所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于所述步骤五中，组装布设内模的具体过程如下 a、吊装、拼接内模到现浇梁钢筋上； b、调整内模高度、位置。
10.根据权利要求9所述的现浇梁组合模板系统的施工方法，其特征在于所述步骤五中，调整完内模的高度和位置后，再搭设内模支架(25)，然后再进行内模调整、加固。
全文摘要
一种现浇梁组合模板系统及其施工方法，其中模板系统中的侧板组合模板包括由竹胶板制成的腹板面板、由竹胶板制成的翼缘板面板、钉在腹板面板背面的腹板骨架、以及钉在翼缘板面板背面的翼缘板骨架，所述翼缘板骨架包括钉在翼缘板面板背面的一排由方木制成的纵向翼缘板龙骨、连接在这排纵向翼缘板龙骨外侧的一排沿纵向方向间隔设置的弧形翼缘板龙骨、以及连接在这排弧形翼缘板龙骨外侧的一排由钢管制成的纵向翼缘板背楞，其中弧形翼缘板龙骨由两根焊接连接在一起的弯曲的定型钢管和对称焊接连接在这两根定型钢管的两侧的一对定型钢管连接筋组成。所述的模板系统制造成本低廉、安装拆卸简单方便、可重复使用，所述的施工方法简单易行、经济实用。
文档编号E01D21/00GK102733313SQ20121024616
公开日2012年10月17日 申请日期2012年7月17日 优先权日2012年7月17日
发明者刘继锋, 孙同田, 宋乃虎, 张健, 李忠昌, 王志成, 石云亭, 裴正强, 高毅, 高登峰 申请人:中国建筑土木建设有限公司