连续梁式轨道建设施工方法与流程

本发明涉及一种轨道交通建设施工技术领域，特别涉及一种连续梁式轨道建设施工方法。

背景技术：
目前，连续轨道梁结构体系一般由3～5榀简支轨道梁连接成为一联，一联与另一联相连接的梁为边跨梁，位于边跨梁中间的梁为中跨梁。简支轨道梁和下部结构(基础、墩柱、盖梁)同步施工，当各构件强度达到要求后，在盖梁上搭设临时支撑体系，然后将简支轨道梁吊装到盖梁上，并用临时支撑体系将其临时固定在盖梁上，再绑扎接头钢筋，贯穿通长钢绞线，浇筑中间接头混凝土养护15天。进行二次张拉通长预应力钢绞线，再对轨道梁的两端封锚，最后拆除临时固定支架，进入下一联的施工。现有技术中的连续梁施工方法中必须按照施工顺序单向施工，受节点工程影响较大；不能采用架桥机进行架梁，在特殊地段(如高边坡、沟谷)架梁难道大，工期无法保障；架梁到成桥一般需要15天，轨道梁采用临时固定支架固定在盖梁上，在此期间，不仅对沿线市政道路影响大，而且轨道梁自身受外界干扰较大，容易发生落梁情况；搭建临时固定支架，施工工序多，施工工期长，由于高空作业对施工人员要求高，风险性大；二次张拉通长预应力钢绞线，不仅对结构体系产生了不利的二次应力，同时容易导致PC轨道梁发生无法修复的变形,致使成桥线形与设计线形不吻合，最终影响后期列车运行安全度和舒适性。综上所述，有必要研究一种连续梁式轨道建设施工工艺，其架梁工艺简单，调梁工艺方便，避免高空二次张拉二次预应力对线形和结构体系产生不利影响,架梁工期灵活，提高施工效率，以解决现有技术存在的问题。

技术实现要素：
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种连续梁式轨道梁施工工艺方法，减少施工工序，施工灵活，提高施工效率，降低施工成本，确保成桥和轨道梁的线形与设计线形一致，进而保障了列车运行的安全度和舒适性。本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：本发明提供了一种连续梁式轨道建设施工方法，具体包括以下步骤：S1：预制轨道梁，轨道梁的两端分别设置连接构件，所述连接构件与轨道梁混凝土浇筑成一体，将轨道梁的预应力钢绞线锚固在连接构件上，确保连接构件与轨道梁连接的可靠性；S2：浇筑墩柱和盖梁，在盖梁上预埋支撑装置，在所述支撑装置所围成的区域内预留钢管预留孔和垂直骨架钢筋的连接钢筋，钢管预留孔分布在连接钢筋内部；S3：轨道梁吊装，将预制好的轨道梁吊装到盖梁上且将轨道梁临时固定在盖梁上；S4：轨道梁连接，当一联的轨道梁全部吊装到位后，根据线路参数对全联轨道梁进行调梁定位，实现各节点的H型钢节点构造；S5：全联轨道梁固结，全联轨道梁连接成一个整体并测量线路线形后，将轨道梁固结在盖梁上；S6：绑扎节点钢筋；S7：节点浇筑混凝土，在全联钢筋笼绑扎完毕后，在梁缝外围支护模板，浇筑混凝土。进一步，连接构件的下部还设有支座，所述支座与连接构件固定连接。进一步，连接构件包括预埋在轨道梁端部内的后加劲肋、与后加劲肋固定连接的封端板、与封端板固定连接的对接板、分别与封端板和对接板连接的前加劲肋，所述封端板位于轨道梁端部的表面，所述对接板与后加劲肋分别位于封端板的相对侧，所述封端板构成H型钢节点的翼缘板，所述前加劲肋与相邻轨道梁的前加劲肋对接形成H型钢节点的腹板加劲肋，所述前加劲肋位于对接板的相对侧。进一步，在封端板的轴线两侧分别对称分布了两组预应力束孔和两组钢筋固定孔，预应力束孔靠近封端板轴向中心线，钢筋固定孔位于封端板的边缘；预应力束孔用于贯穿预应力钢绞线，钢筋固定孔用于贯穿节点钢筋，在对接板上设有多个连接孔，用于相邻轨道梁连接时，采用加强紧固螺栓临时固定轨道梁。进一步，支座分别与后加劲肋、封端板和对接板固定连接，所述支座位于后加劲肋、封端板和对接板的下方，所述支座左右两端设有通孔。进一步，所述S6中绑扎节点钢筋的具体步骤：将节点垂直骨架钢连接在盖梁上预留的连接钢筋上形成钢筋笼的骨架；然后将箍筋贯穿节点对接板，并与垂直骨架钢筋绑扎成环形箍筋，形成垂直钢筋笼；最后将钢管插入盖梁上的钢管预留孔中，并将预留孔中的钢管、钢筋笼和H型钢节点进行焊接。进一步，所述S2中，所述支撑装置包括预埋在盖梁中支座垫板和与位于支座垫板上方的用于临时固定轨道梁的连接座，所述支座垫板和连接座固定连接。本发明的有益效果：本发明的连续梁式轨道建设施工方法，在预制时就整个体系中的钢绞线张拉完毕，不仅避免在高空进行二次张拉钢绞线作业，而且避免二次预应力对整个体系产生的次应力影响，使得成桥线形与设计线形一致，提高了列车的通行安全和舒适性。通过轨道梁预埋连接构件和盖梁上预埋支撑扣件代替了现有技术的临时支撑体系，简化了架梁施工工艺。一旦轨道梁吊装到盖梁上以后，便可利用销栓将轨道梁规定在盖梁上，即可做为架桥机的临时通道，为特殊地段的轨道的架设提供了便利，提高了施工效率。附图说明下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。图1为本发明的工作流程图。图2为本发明的轨道梁连接结构示意图。图3为本发明的连接构件结构示意图。图4为本发明的支撑装置结构示意图。具体实施方式以下将结合附图对本发明进行详细说明，如图1，2，3，4所示：S1：预制轨道梁在轨道梁的梁端预埋标准连接构件1，不仅可以作为轨道梁的端模，而且是固定轨道梁和连接相邻轨道梁的特殊构件。为确保连接构件1与混凝土轨道梁之间连接的可靠性，确保成桥后接点的安全性，将轨道梁的全部预应力钢绞线锚固在连接构件的封端板上。为避免现有技术在高空张拉二次预应力，需在梁厂内将全部预应力钢绞线张拉完毕。在连接构件1的下部还设有支座2，所述支座2与连接构件1固定连接。连接构件1包括预埋在轨道梁端部内的后加劲肋11、与后加劲肋11固定连接的封端板12、与封端板12固定连接的对接板13、分别与封端板12和对接板13连接的前加劲肋14，所述封端板12位于轨道梁端部的表面，所述对接板13与后加劲肋11分别位于封端板12的相对侧，所述前加劲肋14用于相邻轨道梁的连接构件1对接后构成H型钢节点的腹板加劲肋，增强相邻轨道梁的连接构件1对接后骨架的刚度，前加劲肋14位于对接板13的相对侧。连接构件1用于轨道梁与轨道梁、轨道梁与盖梁之间的连接，后加劲肋11位于轨道梁内部，后加劲肋11与封端板12固定连接，使封端板12固定在轨道梁的端部。支座2分别与后加劲肋11、封端板12和对接板13固定连接，支座2位于后加劲肋11、封端板12和对接板13的下方，所述支座2的两端设有通孔21。沿封端板12轴线对称设置了两组圆形预应力束孔121和钢筋固定孔122，预应力束孔121用于贯穿预应力钢绞线，钢筋固定孔122用于贯穿固定骨架钢筋，预应力束孔121靠近封端板12轴向中心线，钢筋固定孔122位于封端板12的边缘。在对接板13上设有多个连接孔131。当相邻轨道梁通过连接构件1对接完成后，采用高强紧固螺栓穿过连接孔131将相邻两轨道梁连接为整体。后加劲肋11的作用是增强连接构件与轨道梁之间的锚固效果，后加劲肋11一般为3根。前加劲肋14包括第一前加劲肋141和第二前加劲肋142，所述第一前加劲肋141呈“L”形，“L”形的长边与对接板13固定连接，“L”形的短边与封端板12连接，所述第二前加劲肋142为梯形，用于与相邻轨道梁的第一前加劲肋141对接，构成H型钢节点的腹板加劲肋，增强节点刚度。S2：浇筑墩柱和盖梁在盖梁上预埋支撑装置3，在所述支撑装置3内侧预埋垂直骨架钢筋的连接钢筋，并在连接钢筋内侧预留钢管预留孔。轨道梁支撑装置3起支撑轨道梁、定位和临时固定轨道梁的作用。连接钢筋按两行三列的矩阵排列，钢管预留孔按照两行两列的矩阵排列。盖梁上预埋的支撑装置3包括预埋在盖梁中支座垫板31和与位于支座垫板31上方的用于临时固定轨道梁的连接座32，支座垫板31和连接座32固定连接。连接座32上设有与支座2对应的通孔。S3：轨道梁吊装当轨道梁和下部结构(墩柱和盖梁)达到规定的强度后，便可将轨道梁吊装到盖梁上，利用盖梁上的支撑装置3进行临时定位，并用销栓将轨道梁支座2和支撑装置3连接起来，从而把轨道梁临时固定在盖梁上。S4：轨道梁连接当一联的轨道梁全部吊装到位后，可根据线路参数对全联轨道梁进行调梁定位。首先是将相邻轨道梁的对接板对齐，并采用高强紧固螺栓进行初次紧固。当全联轨道梁连成一个整体后，采用焊接工艺将各节点加劲肋进行对接焊接，同时将对接板接触面进行焊接，然后将全联节点的高强螺栓进行最终紧固。此步实现了各节点的H型钢节点构造。S5：全联结构固结当全联轨道梁连接成一个整体并测量线路线形后，将可逐一将各轨道支座焊接到对应的支撑装置3上，实现上部结构(轨道梁)和下部结构(墩柱、盖梁)之间的固结关系。S6：绑扎节点钢筋首先将节点垂直骨架钢连接在盖梁上预留的连接钢筋上形成钢筋笼的骨架，然后将箍筋贯穿节点对接板，并与垂直骨架钢筋绑扎成环形箍筋，形成垂直钢筋笼。最后将钢管插入盖梁上的钢管预留孔中，并将预留孔中的钢管、钢筋笼和H型钢节点进行适当焊接。S7：节点混凝土浇筑在节点外出支护标准模板，并浇筑混凝土，使节点中各部件(H型钢节点、钢筋笼、钢管)形成一体，同时与下部盖梁实现可靠连接。节点混凝土的作用是弥补节点缝隙，使得全联轨道梁成为平顺的列车通道，同时还对节点钢制构件进行有效的保护。本发明的连续梁式轨道梁施工方法，在预制时就穿好钢绞线，不必张拉预应力，也避免二次张拉通长预应力束引起轨道梁变形使施工的线形与设计时的线形不一致，提高了列车的通行安全和舒适性。轨道梁中预埋连接构件和盖梁上预埋支撑装置可以代替现有工艺中的临时支撑体系，在架梁期间，可将轨道梁牢固的固定在盖梁上，避免搭建临时固定设施，施工灵活，减少了施工工序，提高了施工效率。一旦轨道梁吊装完成后，便可以作为架桥机的临时通道，为特殊地段的轨道建设施工提供了便利，提高了施工效率。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。