混凝土预制焊接型护栏及安装施工方法与流程

本发明涉及桥梁施工领域，尤其是一种混凝土预制焊接型护栏及安装施工方法。

背景技术：

桥梁护栏作为桥梁的附属结构物，是一种重要的安全防护物。现有技术中的桥梁护栏通常采用现浇法施工，目前大多数高速公路桥梁护栏也采用的是现浇护栏的型式，现浇法在实际施工与运营中反映出存在以下不足之处：

1）模板安装复杂，需要辅助安装设备，工期长、效率低，易发生跑模现象。

2）正立浇筑导致厚度变化处振捣不充分容易出现气泡，护栏表面麻面开裂较多。

3）现场工人高空作业，具有一定危险性。

4）保护层难以控制，挂檐部分漏浆严重。

技术实现要素：

本发明解决了现有技术中桥梁护栏采用现浇法施工，需要安装模板，工期长、效率低，还容易发生跑模现象的缺陷，提供一种混凝土预制焊接型护栏及安装施工方法，工厂预制、桥梁上连接，缩短桥梁上施工工期，效率高，且无需在桥梁上安装模板，不易发生跑模。

本发明还解决了现有的桥梁护栏采用现浇法施工，属于长时间高空作业，具有一定危险性的缺陷，提供一种混凝土预制焊接型护栏及安装施工方法，工厂预制、桥梁上采用焊接式连接，高空作业时间短，危险性降低。

本发明还解决了现有的桥梁护栏采用现浇法施工，需要正立浇筑导致厚度变化处容易出现气泡，造成护栏表面开裂的缺陷，提供一种混凝土预制焊接型护栏及安装施工方法，采用倒立预制，倒角马蹄部分气泡易于排出，有利于混凝土外观质量的提升。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种混凝土预制焊接型护栏，包括预制的护栏主体，护栏主体具有与板梁两侧翼缘板相结合的角形部，角形部的上方设置有预留的后浇槽，护栏主体内部布有钢筋骨架，护栏主体在角形部的位置设置有伸出到后浇槽内与预埋在翼缘板内的连接件焊接固定的连接部件。护栏主体在工厂预制、桥梁上连接，缩短桥梁上施工工期，效率高，且无需在桥梁上安装模板，不易发生跑模，高空作业时间短，危险性降低；预制护栏通过角形部结合，受力合理；预制护栏具有与板梁翼缘板上的连接件焊接固定的连接部件，通过连接部件焊接连接，护栏安装更加方便。

作为优选，连接部件为倒t形结构，包括相互垂直固定的立板及横板，立板与护栏主体的长度方向相垂直，立板的上端部埋入到护栏主体内，立板的埋入部的两侧连接有连接筋，连接筋与护栏主体内的钢筋骨架相固定。

作为优选，翼缘板内的连接件包括一块钢板及固定于钢板底面上的埋筋，埋筋预埋入到翼缘板内，钢板部分埋入到翼缘板内，部分处于翼缘板上表面之上，埋筋呈u形或者l形。

作为优选，连接部件为从护栏主体内部的钢筋骨架上向后浇槽内延伸出的连接钢筋，一个后浇槽内伸出的连接钢筋共四根，四根连接钢筋的伸出端部呈直线形。

作为优选，翼缘板内的连接件为埋入到翼缘板内的u形钢筋，u形钢筋的两端伸出到翼缘板上表面并与后浇槽内的连接钢筋搭接焊接固定。

作为优选，护栏主体采用倒置式浇筑，护栏主体设置有吊孔，吊孔处于护栏主体的两端面部位，一个护栏主体具有四个吊孔，四个吊孔分别处于护栏主体两侧端面部位的上部和下部。

作为优选，预制护栏为节段式结构预制，安装时，相邻护栏相对的侧边涂覆泡沫胶用于防水，相邻的两节段式护栏之间通过对插的钢管和螺栓相连接。

一种混凝土预制焊接型护栏的安装施工方法，包括如下步骤：（1）板梁翼缘板预埋连接件施工，护栏工厂预制；

（2）一节段护栏现场吊装，并坐落于翼缘板上；

（3）下一节段护栏现场吊装，并与上一节段护栏相连接；

（4）一联护栏吊装完成后进行后浇槽混凝土浇筑；

（5）重复步骤（2）至（4）完成后续各联预制护栏安装。

作为优选，护栏工厂预制包括：a安装护栏钢筋骨架、b安装护栏内外侧模板、c吊孔预埋件安装、d安装封头模板、e验收、f分层浇筑混凝土、g拆模整修、h清理并养护。

作为优选，现场吊装前，需在梁板顶面护栏搁置点处测量标高，放在预制护栏的边线位置，并做好标记；安装时，与翼缘板上表面接触位置采用坐浆连接，预制护栏定位后焊接固定连接部件与连接件；后浇槽浇筑采用两次浇筑法，第一次后浇槽混凝土与桥面铺装混凝土同步浇筑并留出足够的余量，第二次后浇槽混凝土待桥面混凝土浇筑完成后，在桥面顶沿护栏立模采用注浆法进行剩余后浇槽部分混凝土浇筑并封闭剩余的后浇槽开口。

本发明的有益效果是：护栏在工厂预制、桥梁上连接，缩短桥梁上施工工期，效率高，且无需在桥梁上安装模板，不易发生跑模，高空作业时间短，危险性降低；预制护栏通过角形部配合，受力合理；预制护栏具有与板梁翼缘板上的连接件相连接固定的连接部件，通过连接部件连接，护栏安装更加方便。

附图说明

图1是本发明一种结构示意图；

图2是本发明一种安装示意图；

图3是本发明第二种结构的安装示意图；

图4是本发明一种相邻节段预制护栏的连接示意图；

图5是本发明一种连接侧视图；

图中：1、护栏主体，2、吊孔，3、连接筋，4、立板，5、横板，6、后浇槽，7、角形部，8、桥面，9、t形梁，10、翼缘板，11、钢板，12、埋筋，13、斜拉筋，14、连接钢筋，15、u形钢筋，16、钢筋骨架，17、泡沫胶，18、砂浆，19、钢管，20、螺栓。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：一种混凝土预制焊接型护栏（参见图1），包括混凝土预制焊接型护栏主体1，护栏主体具有与t形梁两侧翼缘板相结合的角形部7，角形部的上方设置有预留的空的后浇槽6，护栏主体内部布有钢筋骨架16，护栏主体在角形部的位置设置有伸出到后浇槽内与预埋在翼缘板内的连接件焊接固定的连接部件。

连接部件为倒t形结构，包括相互垂直固定的立板4及横板5，立板与护栏主体的长度方向相垂直，立板的上端部埋入到护栏主体内，立板的埋入部的两侧连接有连接筋3，连接筋与护栏主体内的钢筋骨架相固定。

翼缘板内的连接件（参见图书2）包括一块钢板11及固定于钢板底面上的埋筋12，埋筋预埋入到翼缘板内，钢板部分埋入到翼缘板内，部分处于翼缘板上表面之上，埋筋呈u形。u形埋筋与翼缘板内钢筋相固定连接，u形埋筋在翼缘板浇筑之前即与钢筋相固定。

护栏主体采用倒置式浇筑，护栏主体设置有吊孔2，吊孔处于护栏主体的两端面部位，一个护栏主体具有四个吊孔，四个吊孔分别处于护栏主体两侧端面部位的上部和下部，其中处于护栏主体上部的吊孔内插入有钢管19。预制护栏为节段式结构预制。

一种混凝土预制焊接型护栏的安装施工方法（参见图2图4图5），包括如下步骤：

（1）t形梁翼缘板预埋连接件施工，护栏工厂预制，预制t梁翼缘板时，在距离翼缘板边缘15cm处预埋u形埋筋，u形埋筋间距为10cm，埋筋露出翼缘板上表面20cm，u形埋筋型号为16号螺纹钢，埋筋定位采用拉线固定，确保埋筋在同一水平位置和同一高程位置；预制护栏标准节段按5米/节进行控制，护栏模板也采用定型模板，先将护栏钢筋骨架按照规定尺寸及位置要求在定型模架上安装好，然后将骨架整体吊装安装在浇筑台座上，拼装护栏模板，进行混凝土的浇筑施工，安装模板时，注意护栏预埋钢筋或通长预埋钢板的预埋位置需预埋准确，预制护栏工艺流程如下：a安装护栏钢筋骨架、b安装护栏内外侧模板、c吊孔预埋件安装、d安装封头模板、e验收、f分层浇筑混凝土、g拆模整修、h清理并养护；护栏拆模后采用临时支撑杆件进行临时支撑，并洒水养护，待混凝土达到7天强度后，采用门吊对护栏进行翻身，集中堆放；

（2）一节段护栏现场吊装，并坐落于翼缘板上；护栏采用带10吨（单节护栏重约5.8吨）随车吊的预制护栏专用运输车从预制场通过上桥栈桥运输至桥上待安装孔位，采用运输车上的随车吊机在桥面上进行护栏安装，护栏主体上吊孔2点同时起吊，使护栏向上坐落于桥面临时支撑上，然后采用护栏安装吊带套住护栏，起吊，使护栏稳稳坐落于梁板翼缘板上；并根据护栏主体的横板与翼缘板上钢板之间的间隙插入调节钢板厚度，采用2台自动电焊机同时进行焊接，焊接确保焊缝焊接饱满；在安装前，需在梁板顶面搁置点处测量标高，放在预制护栏的边线位置，并做好标记；搁置点处的标高如果超限或不平整，需要预先进行处理；预制护栏起吊后，仅仅底部10cm宽度搁置在翼缘板边缘，此时，应采用吊机进行初步定位，并使吊钩始终处于吊装状态；初步定位完成后，为使护栏主体与定位线完全平行重合，以确保防撞护栏线性平顺，在护栏主体与t形梁之间采用可伸缩调节杆调节、支撑并固定；

（3）下一节段护栏现场吊装，并与上一节段护栏相连接；下一节段护栏吊装时，在两节段护栏的接触面上涂0.5cm厚度的泡沫胶，防止护栏拼缝漏水，预埋在护栏顶部吊孔内的螺栓20与上节段预埋在吊孔内的钢管19对准，并将螺栓插入到钢管内，连接成整体，连接后在连接部位的外表用砂浆18勾缝；

（4）一联护栏吊装完成后进行后浇槽混凝土浇筑；后浇槽混凝土标号与桥面8铺装混凝土标号相同，后浇槽浇筑采用两次浇筑法，第一次后浇槽混凝土与桥面铺装混凝土同步浇筑并留出足够的余量，第二次后浇槽混凝土待桥面混凝土浇筑完成后，在桥面顶沿护栏立模采用注浆法进行剩余后浇槽部分混凝土浇筑并封闭剩余的后浇槽开口；

（5）重复步骤（2）至（4）完成后续各联预制护栏安装。

实施例2：一种混凝土预制焊接型护栏（参见图3），与实施例1不同之处在于：连接部件为从护栏主体内部的钢筋骨架上向后浇槽内延伸出的连接钢筋14，连接钢筋具有从护栏主体内侧到护栏主体外侧倾斜贯穿护栏主体的斜拉筋13，一个后浇槽内伸出的连接钢筋共四根，四根连接钢筋的伸出端部呈直线形。翼缘板内的连接件为埋入到翼缘板内的u形钢筋15，u形钢筋的两端伸出到翼缘板上表面呈直线形，上下相对的连接钢筋与u形钢筋伸出段在后浇槽内直线搭接并焊接固定，根据护栏水平和竖直线性需要调节钢筋直线搭接的长度。其余结构参照实施例1。

以上所述的实施例只是本发明的两种较佳方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。