本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体来说，涉及一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置。
背景技术：
随着我国基础设施建设的大型化，需要建设的项目周围环境日益复杂，特别是跨航道、高速公路、既有铁路线等的桥梁钢梁施工，为了不影响原设施运行及确保安全需要，不允许使用悬臂拼装工艺，节段吊装需要大型机械设备进行运输和吊装，而现有的连续千斤顶配合钢铰线拖拉(公告号CN101831874A和CN102359071A)，连续千斤顶通过钢铰线拖拉钢梁或大型结构件，钢铰线由于自身弹性模量特征和钢铰线数量较多，系统中采集并控制的各连续千斤顶位移量经过钢铰线的不等量弹性伸长因素传递，实际施工中根本达不到同步顶推的效果。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现要素：
针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置，能够解决现有技术中存在的问题。
为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置，在桥墩与钢梁之间的拖拉点处设置有拖拉滑动结构，所述拖拉滑动结构通过精轧螺纹钢连接有连续拖拉结构，所述拖拉滑动结构通过拖拉反力轨道滑动连接所述钢梁，所述拖拉反力轨道顺桥向布置，每个所述拖拉滑动结构与所述桥墩之间设置有位移及压力、测距传感组件；各所述拖拉滑动结构均通信连接有一个液压站，各所述液压站均通信连接有一个现场控制单元，各所述现场控制单元通信连接有主控单元和对应的位移及压力、测距传感组件。
进一步，所述主控单元的通讯端连接各现场控制单元的通讯端，各现场控制单元的液压控制信号输出端连接对应的液压站控制信号输入端，所述液压站的状态信号输出端连接对应现场控制单元的液压站状态信号输入端，各位移及压力、测距传感组件的信号输出端连接对应现场控制单元的千斤顶位移信号输入端。
进一步的，所述连续拖拉结构包括前穿心顶和后穿心顶，所述前穿心顶和后穿心顶均通过螺母连接所述精轧螺纹钢。
进一步的，所述前穿心顶和后穿心顶与所述螺母之间均设置有垫块。
进一步的，所述连续拖拉结构通过支架固定设置。
本实用新型的有益效果：可实现复杂环境下跨航道、铁路、高速公路的钢梁架设问题；可同时对多个桥墩或支柱上设置的拖拉装置进行控制，保证拖拉的位移等同于钢梁的实际位移；同时对钢梁的左右位移量进行实时数据采集，达到了钢梁多点同步左右侧精确拖拉的工况，提高了钢梁或大型结构件的施工质量和速度，亦保证了不会发生横向偏移。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本实用新型实施例所述的一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置的安装布置图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，根据本实用新型实施例所述的一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置，在桥墩1与钢梁2之间的拖拉点处设置有拖拉滑动结构3，拖拉滑动结构 3通过精轧螺纹钢7连接有连续拖拉结构5，所述拖拉滑动结构3通过拖拉反力轨道4滑动连接所述钢梁2，所述拖拉反力轨道4顺桥向布置，每个所述拖拉滑动结构3与所述桥墩1 之间设置有位移及压力、测距传感组件6；各所述拖拉滑动结构3均通信连接有一个液压站 8，各所述液压站8均通信连接有一个现场控制单元9，各所述现场控制单元9通信连接有主控单元10和对应的位移及压力、测距传感组件6。
其中，所述主控单元10的通讯端连接各现场控制单元9的通讯端，各现场控制单元 9的液压控制信号输出端连接对应的液压站8控制信号输入端，所述液压站8的状态信号输出端连接对应现场控制单元9的液压站状态信号输入端，各位移及压力、测距传感组件6的信号输出端连接对应现场控制单元9的千斤顶位移信号输入端。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述连续拖拉结构包括前穿心顶501和后穿心顶502，所述前穿心顶501和后穿心顶502均通过螺母503连接所述精轧螺纹钢7。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述前穿心顶501和后穿心顶502与所述螺母 503之间均设置有垫块504。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述连续拖拉结构5通过支架505固定设置。
为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。
在具体使用时，根据本实用新型所述的一种大型钢梁基于精扎螺纹钢和连续液压顶的拖拉装置，再具体施工时包括以下步骤：
S1初始状态检查：各位移及压力、测距传感组件6采集钢梁2初始水平位移0点，主控单元10检查各拖拉滑动结构3的油缸位置并指令其活塞杆处于缩回最终状态，发出启动信号；
S2启动连续拖拉结构5进行拖拉，前穿心顶501和后穿心顶502的螺母503与精轧螺纹钢 7交替拧紧；
S3进入拖拉过程中，主控单元10接收其它拖拉滑动结构3左右位移量数据，进行适时比较，并向各现场控制单元9发出微调流量和压力信号，调整各自拖拉点的油缸顶推力和速度，实现钢梁2在拖拉过程中动态调整自身结构左右位移量，同时主控单元10通过各位移及压力、测距传感组件6监测着拖拉行程距离，当前穿心顶502油缸行程到达正向最前端位置时，油缸停止；
S4后穿心顶502油缸螺母503与精轧螺纹钢7锁紧，发出锁紧完成信号并开始后穿心顶 502油缸拖拉；
S5前穿心顶502回收，主控单元10指令拖拉油缸缩回预定行程，并进行螺母503锁紧定位，实现一个拖拉过程；如此循环，直到主控制单元收到通过操控面板发来的停止连续拖拉的信号指令。
综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，能够同时对多个桥墩或支柱上设置的拖拉装置进行控制，保证拖拉的位移等同于钢梁的实际位移；同时对钢梁的左右位移量进行实时数据采集，达到了钢梁多点同步左右侧精确拖拉的工况，提高了钢梁或大型结构件的施工质量和速度，亦保证了不会发生横向偏移。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。