本发明属于轨道梁施工技术领域，具体涉及一种跨座式单轨轨道梁安装的施工方法。
背景技术：
轨道交通是指运营车辆需要在特定轨道上行驶的一类交通工具或运输系统，如由传统火车和标准铁路组成的铁路交通系统。随着火车和铁路技术的多元化发展，轨道交通呈现出越来越多的类型，不仅遍布于长距离的陆地运输，也广泛运用于中短距离的城市公共交通中。
跨座式单轨交通属于中等运量轨道交通系统，其具有噪音低、爬坡能力强、转弯半径小、快速便捷、占地少、造价低、利于环境保护等优点，是现代化城市快速轨道立体交通的一种新形式，一般广泛应用于地铁、轻轨等轨道交通系统中。在跨座式单轨交通系统施工时，轨道梁即是承重结构，又是行走轨道，因此轨道梁的吊装施工是工程的难点和重点；尤其对于曲线段轨道梁，由于其为非直线结构，吊装时重心难以控制，且架设到桥墩后，临时固定困难，安全风险巨大；另外对于复杂地形轨道梁的架设和安装，由于可能会采用不同规格的轨道梁，如单榀轨道梁的长度、高度、重量及架设高度往往不同，现有的架桥机架设施工技术很难满足施工要求，因此轨道梁的吊装、架设、固定是跨座式轨道梁吊装的施工难题。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种跨座式单轨轨道梁安装的施工方法，可解决轨道梁吊装时吊点、临时支撑、临时固定、线性调整困难的问题，能适应不同规格的轨道梁、复杂地形轨道梁的架设和安装，施工的安全风险较小。
本发明通过下述技术方案实现。
跨座式单轨轨道梁安装的施工方法，其特征在于包括如下步骤：
1)轨道梁吊装：承台施工→墩柱施工→帽梁施工→支架搭设→轨道梁运输就位→安装稳定箍、吊装箍→安装临时支座及永久支座→吊装→安装临时固定装置→松开吊绳；
所述承台施工步骤中，承台外围采用混凝土回填和混凝土硬化，且承台及承台外围的顶部预埋支架铁板作为支架基础；
所述支架搭设步骤中，采用钢管立柱支撑，先将钢管底端焊接于所述预埋支架铁板上，然后在钢管之间安装剪刀撑进行加固，并于钢管顶端安装双拼工字钢用于支撑轨道梁，双拼工字钢的顶、底部用钢板焊接固定；
所述安装稳定箍、吊装箍步骤中，于轨道梁的梁端处安装稳定箍、吊装箍，稳定箍、吊装箍与轨道梁的梁面之间夹橡胶垫块，以保护轨道梁同时防止滑动；所述稳定箍、吊装箍均为螺栓连接可拆卸的槽钢环箍，以便于稳定箍、吊装箍的安装和拆卸；所述稳定箍的底部焊接铁片作为支撑点，以保护轨道梁底面不被损坏；所述吊装箍的顶部设置有吊点；
所述安装临时支座及永久支座步骤中，采用三向千斤顶通过钢板焊接在轨道梁两端的双拼工字钢上作为支撑和固定轨道梁的临时支座；所述三向千斤顶包括两个z轴顶、一个x轴顶、一个y轴顶；所述三向千斤顶采用数控调节，轨道梁两端的三向千斤顶的各轴顶可同步移动，以实现轨道梁任意方向、角度调节；
所述吊装步骤中，将吊装钢丝绳与轨道梁两端的吊装箍通过吊点连接固定，轨道梁被吊起后采用稳定箍底部焊接的铁片与三向千斤顶的两个z轴顶对接稳固；
所述安装临时固定装置步骤中，于轨道梁两侧的双拼工字钢上安装横向千斤顶，于横向千斤顶与稳定箍之间安装槽钢支撑架，作为轨道梁的临时固定装置；
2)轨道梁安装：轨道梁线型调整→后浇段钢板焊接→后浇段施工→浇筑左右线轨道梁之间支点横梁→施工跨中横系梁→拆除临时固定装置、临时支座、支架；
所述轨道梁线型调整步骤中，通过三向千斤顶进行线性调整之后机械锁死，确保线型调整到位；
所述后浇段施工步骤中，采用先小里程后大里程、先边后中的施工顺序，依次安装后浇段钢筋、安装后浇段模板、浇筑后浇段砼。
作为优选技术方案，所述承台施工步骤中，承台外围采用c15混凝土回填和c30混凝土硬化。
作为优选技术方案，所述支架搭设步骤中，每个墩柱设置8根钢管、安装两道双拼工字钢，两道双拼工字钢之间通过槽钢加强筋螺栓连接加固。
作为优选技术方案，所述钢管立柱支撑中的钢管包括标准节和调整节，所述调整节与标准节通过法兰连接安装，可根据墩柱高度，调整支架整体的高度。
作为优选技术方案，所述钢管立柱支撑中的钢管型号为dn450，剪刀撑为型号14a槽钢，双拼工字钢中的工字钢型号为63a。
作为优选技术方案，所述吊装步骤中，区间的轨道梁吊装采用轮胎式龙门吊进行吊装，站台的轨道梁采用汽车吊进行吊装。
作为优选技术方案，所述吊装步骤中，侧式站站台的轨道梁采用汽车吊进行一侧吊装，岛式站站台的轨道梁采用汽车吊进行两侧吊装。
作为优选技术方案，所述三向千斤顶中，z轴顶的行程为10cm，x轴顶的行程为6cm、y轴顶的行程为6cm。
本发明的有益效果：
1)本发明在跨座式单轨轨道梁无法利用桥墩帽梁做为临时支撑点的情况下，搭设支架做为轨道梁临时支撑，主要利用承台作为支架支撑点，可减少地基处理，节约工程成本。
2)本发明施工方法在支架体系上直接设临时支座(三向千斤顶)，临时支座兼顾线型调节功能，在安装过程中可随时调整，安拆方便，能达到轨道梁线性高精度要求。
3)本发明施工方法采用操作简单可行、受力传递清晰的支架、临时支座及临时固定体系，解决了轨道梁的安装难题，且最大限度节约临时措施费用；其中在跨座式单轨轨道梁工程中采用搭设支架做为临时支撑属国内首创。
4)本发明施工方法采用轮胎式龙门吊进行区间轨道梁吊装，相较于吊车更安全、经济，且对周边环境造成的影响最小。
附图说明
图1为本发明跨座式单轨轨道梁后浇段施工完毕后整体结构的主视图；
图2为本发明跨座式单轨轨道梁后浇段施工完毕后整体结构的右视图；
图3为本发明支架搭设时两道双拼工字钢的结构示意图；
图4为本发明施工步骤中稳定箍的结构示意图；
上述图中各标记的含义为：
1-承台，11-c15混凝土，12-c30混凝土；
2-墩柱；
3-帽梁；
4-支架，41-钢管，411-标准节，412-调整节，413-法兰，42-支架铁板，43-剪刀撑，44-钢板，45-双拼工字钢，46-槽钢加强筋；
5-轨道梁；
6-后浇段；
7-吊装箍；
8-稳定箍，81-铁片；
9-三向千斤顶，91-z轴顶，92-x轴顶，93-y轴顶；
10-横向千斤顶；
11-槽钢支撑架；
12-永久支座。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明，需要指出的是以下实施方式仅是以例举的形式对本发明所做的解释性说明，但本发明的保护范围并不仅限于此，所有本领域的技术人员以本发明的精神对本发明所做的等效的替换均落入本发明的保护范围。
实施例
跨座式单轨轨道梁安装的施工方法，请参阅图1、图2、图3、图4，包括如下步骤：
1)轨道梁吊装：承台施工→墩柱施工→帽梁施工→支架搭设→轨道梁运输就位→安装稳定箍、吊装箍→安装临时支座及永久支座→吊装→安装临时固定装置→松开吊绳；
承台施工步骤中，承台1外围采用c15混凝土11回填和c30混凝土12硬化，且承台1及承台1外围的顶部预埋支架铁板42作为支架基础；
支架搭设步骤中，采用钢管立柱支撑，先将钢管41底端焊接于预埋支架铁板42上，然后在钢管41之间安装剪刀撑43进行加固，并于钢管41顶端安装双拼工字钢45用于支撑轨道梁，双拼工字钢45的顶、底部用钢板44焊接；其中，实际施工中，每个墩柱2设置8根钢管(墩柱两侧每侧4根)、安装两道双拼工字钢45，两道双拼工字钢45之间通过槽钢加强筋46螺栓连接加固；另外，钢管立柱支撑中的钢管41还设置标准节411和调整节412，调整节412与标准节411通过法兰413连接安装；实际施工中，钢管立柱支撑中的钢管41型号为dn450，剪刀撑43为型号14a槽钢，双拼工字钢45中的工字钢型号为63a；
安装稳定箍、吊装箍步骤中，在轨道梁5的梁端处安装稳定箍8、吊装箍7，稳定箍8、吊装箍7与轨道梁5的梁面之间夹橡胶垫块；稳定箍8、吊装箍7均为螺栓连接可拆卸的槽钢环箍，稳定箍8的底部焊接铁片81作为支撑点，吊装箍7的顶部设置吊点；
安装临时支座及永久支座步骤中，采用三向千斤顶9通过钢板焊接在双拼工字钢45上作为支撑和固定轨道梁5的临时支座；三向千斤顶9包括两个z轴顶91、一个x轴顶92、一个y轴顶93；三向千斤顶9中，z轴顶91的行程为10cm，x轴顶92的行程为6cm、y轴顶93的行程为6cm；其中，三向千斤顶9采用数控调节，以控制轨道梁两端的三向千斤顶9的各轴顶同步移动，实现轨道梁任意方向、角度调节；
吊装步骤中，将吊装钢丝绳与轨道梁两端的吊装箍7通过吊点71连接固定，轨道梁5被吊起后采用稳定箍8底部焊接的铁片81与三向千斤顶9的两个z轴顶91对接稳固；区间的轨道梁吊装采用轮胎式龙门吊进行吊装，龙门吊可定制生产，并设转向装置，能适应坡度≤2％的横坡；当坡度>2％时，利用底部千斤顶调节，使龙门吊处于水平，以满足施工要求；吊装过程中，两台龙门吊配合使用，到达指定位置后，起吊轨道梁；站台的轨道梁采用汽车吊进行吊装；其中，侧式站站台的轨道梁采用汽车吊进行一侧吊装，岛式站站台的轨道梁采用汽车吊进行两侧吊装；不同重量轨道梁采用不同型号的汽车吊进行吊装；
安装临时固定装置中，请参阅图2，于轨道梁5两侧的双拼工字钢45上安装横向千斤顶10，于横向千斤顶10与稳定箍8之间安装槽钢支撑架11，作为轨道梁的临时固定装置；
2)轨道梁安装：轨道梁线型调整→后浇段钢板焊接→后浇段施工→浇筑左右线轨道梁之间支点横梁→施工跨中横系梁→拆除临时固定装置、临时支座、支架；
轨道梁线型调整步骤中，通过三向千斤顶9进行线性调整之后机械锁死，确保线型调整到位；通过三向千斤顶9进行线性调整时，两个z轴顶91应同步顶升，必要时，可做水平面微调，确保线型调整到位；
后浇段施工步骤中，采用先小里程后大里程、先边后中的施工顺序，依次安装后浇段钢筋、安装后浇段模板、浇筑后浇段砼。