本发明用于桥梁技术领域，特别是涉及一种预制装配式轻型高强桥梁防撞护栏。
背景技术：
防撞护栏是桥梁的重要组成部分，传统钢筋混凝土挡土墙采用现场装模浇筑，重量大，增加了施工工期，装配化程度低，增大了施工污染，不符合国家发展绿色建筑的要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种预制装配式轻型高强桥梁防撞护栏，将防撞护栏分为面板与肋板，有效地减轻了防撞护栏的重量，同时由于uhpc材料的超韧性，使汽车撞击uhpc防撞护栏后护栏不会发生脆性破坏，避免了汽车坠下桥梁，且uhpc防撞护栏可实现工业化生产、现场装配化施工，极大地减轻了对环境的污染。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种预制装配式轻型高强桥梁防撞护栏，包括采用超高性能混凝土预制而成的护栏，所述护栏通过设在桥梁上的预埋件安装在桥梁上，所述护栏包括侧面板、底板和设在所述侧面板外侧的肋板，所述底板上设有与所述预埋件配合的安装位。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述侧面板包括下面板、中面板和上面板，下面板与桥面垂直设置，所述中面板和上面板均向外倾斜设置，所述上面板与竖直面间的倾角小于中面板与竖直面之间的倾角，下面板与中面板之间的过渡位置以及中面板和上面板之间的过渡位置均设置倒角，所述底板与桥面间设有水泥砂浆。
进一步作为本发明技术方案的改进，还包括顶板，所述顶板、底板均位于侧面板的外侧，所述肋板的顶部与顶板连接，肋板的侧边与侧面板外侧表面连接，肋板的底部与底板连接，肋板与底板、侧面板、顶板相交处均设置倒角。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述预埋件包括预埋钢筋，预埋钢筋的一端弯折并预埋在桥梁内，另一端向上伸出，所述安装位包括设在底板上的底板预留孔，所述预埋钢筋穿过底板预留孔后通过螺母紧固，所述底板预留孔包括内侧底板预留孔及外侧底板预留孔，所述底板在内侧底板预留孔处厚度加厚。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述预埋钢筋预埋时在桥梁内设有定位钢筋网，所述预埋钢筋与定位钢筋网焊接。
进一步作为本发明技术方案的改进，桥梁上设有能够从外侧抵住护栏底板的挡块，并取消外侧预埋钢筋及对应的外侧底板预留孔，所述挡块内部具有预埋在桥梁内的挡块钢筋。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述肋板的外侧边缘设有槽口，槽口内嵌装装饰板。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述肋板的外侧边缘两侧均设有外侧槽托和内侧槽托，所述外侧槽托和内侧槽托之间形成槽口，所述外侧槽托上设有外侧预留孔，穿过外侧预留孔设有能够锁紧装饰板的紧固件。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述肋板上设有肋板开孔，顶板上设有顶板预留孔。
进一步作为本发明技术方案的改进，所述上面板外倾角度设为0°，所述侧面板的顶部设有向内侧隆起的凸起。
本发明的有益效果：
本技术方案结构简单、预制装配便捷，可实现工业化生产、装配化施工，具有良好的技术经济效益，具体有益之处在于：
1.采用超高性能混凝土材料预制的防撞护栏可不配钢筋，采用带肋面板结构，构造简单，比传统实心钢筋混凝土防撞护栏重量减轻了约65％，有效地减轻了二期恒载，有利于主梁的设计，促进了桥梁上部结构的轻质化。
2.超高性能混凝土材料具有超韧性，汽车撞击后不会发生脆性破坏，有利于防止车辆下坠，避免了车内人员的二次伤害；
3.通过桥面端部的预埋件与护栏安装连接，装配化程度高，施工便捷；
4.超高性能混凝土护栏的尺寸满足工程建筑模数协调，有利于工业化生产。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明第一实施例结构示意图；
图2是本发明第一实施例结构侧视图；
图3是本发明第一实施例结构俯视图；
图4是本发明第一实施例定位钢筋网结构示意图；
图5是本发明第一实施例槽口结构示意图；
图6是本发明第二实施例结构示意图。
具体实施方式
参照图1至图6，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构。以下将详细说明本发明各部件的结构特点。
本发明提供了一种预制装配式轻型高强桥梁防撞护栏，包括采用超高性能混凝土预制而成的护栏1，超高性能混凝土(uhpc，ultra-highperformanceconcrete)类似的材料可采用crc、dsp、frhpc、hpfrcc、rpc、stc、uhpfrc等高性能水泥基复合材料，所述护栏1通过设在桥梁上的预埋件安装在桥梁上，护栏1在桥梁上的安装位置优选为主梁翼缘板顶部，所述护栏1包括侧面板12、底板11和设在所述侧面板12外侧的肋板13，肋板13间距为视防撞等级而定，所述底板11上设有与所述预埋件配合的安装位。
本技术方案结构简单、预制装配便捷，可实现工业化生产、装配化施工，具有良好的技术经济效益，具体有益之处在于：
1.采用超高性能混凝土材料预制的防撞护栏可不配钢筋，采用带肋面板结构，构造简单，比传统实心钢筋混凝土防撞护栏重量减轻了约65％，有效地减轻了二期恒载，有利于主梁的设计，促进了桥梁上部结构的轻质化。
2.超高性能混凝土材料具有超韧性，汽车撞击后不会发生脆性破坏，有利于防止车辆下坠，避免了车内人员的二次伤害；
3.通过桥面端部的预埋件与护栏安装连接，装配化程度高，施工便捷；
4.超高性能混凝土护栏的尺寸满足工程建筑模数协调，有利于工业化生产。
所述侧面板12包括下面板121、中面板122和上面板123，下面板121与桥面垂直设置，所述中面板122和上面板123均向外倾斜设置，所述上面板123与竖直面间的倾角小于中面板122与竖直面之间的倾角，下面板121与中面板122之间的过渡位置以及中面板122和上面板123之间的过渡位置均设置倒角，中面板122、上面板123设置为一定角度可以减轻车辆撞击时车辆及人员的伤害。
肋板13顶部可直接过渡至侧面板12顶部边缘，作为优选，还包括顶板14，所述顶板14、底板11均位于侧面板12的外侧，所述肋板13的顶部与顶板14连接，肋板13的侧边与侧面板12外侧表面连接，肋板13的底部与底板11连接，肋板13与底板11、侧面板12、顶板14相交处均设置倒角。侧面板12、肋板13厚度需满足车辆的防撞受力要求。所述肋板13上设有肋板开孔16，用于放置线缆管道，肋板开孔16直径较预埋管大5mm；顶板14上设有顶板预留孔，顶板14的厚度需满足顶部隔音墙、路灯安装的受力要求，且顶板预留孔用以安装隔音墙、路灯。
预埋件可采用螺栓、剪力钉等，作为优选，所述预埋件包括预埋钢筋2，预埋钢筋2的一端弯折并预埋在桥梁内，以提供足够的锚固长度，另一端向上伸出，所述安装位包括设在底板11上的底板预留孔15，底板预留孔15为长圆孔或大圆孔，分布在肋板13两侧，其中心位置与预埋钢筋2相匹配；预埋钢筋2直径应能满足抗拉需要，采用hrb335带肋钢筋，所述底板预留孔包括内侧底板预留孔及外侧底板预留孔，所述底板在内侧底板预留孔处厚度加厚。以改善局部应力集中现象。所述预埋钢筋2穿过底板预留孔15后通过螺母3紧固。
为了精确定位预埋钢筋2，所述预埋钢筋2预埋时在桥梁内设有定位钢筋网22，所述预埋钢筋2与定位钢筋网22焊接。
此外，所述底板11与桥面间设有水泥砂浆4，其厚度优选为5mm。
所述肋板13的外侧边缘设有槽口18，槽口18内嵌装装饰板19。所述肋板13的外侧边缘两侧均设有外侧槽托181和内侧槽托182，所述外侧槽托181和内侧槽托182之间形成槽口18，所述外侧槽托181上设有外侧预留孔183，穿过外侧预留孔183设有能够锁紧装饰板19的紧固件。紧固件采用螺丝184和螺帽185，装饰板19施工时首先将螺丝184穿入外侧预留孔183，并在开口处留置螺帽185，随后将装饰板19从上往下插入槽口18，然后拧紧螺丝184抵住装饰板19即可。
护栏1安装时，首先铺设水泥砂浆4找平，随后吊装护栏1，将底板预留孔15与预埋钢筋2伸出段对齐，放置护栏1后拧紧螺母3完成防撞护栏的安装施工；之后安装预留管及装饰板19，最后安装顶部装饰条17。
具体使用时可以但不限于采用以下设计：护栏1纵向分块长度为10m或5m，水泥砂浆厚度5mm，底板11外侧厚度50mm，底板11内侧厚度80mm，侧面板12厚度50mm，肋板13厚度30mm，顶板14厚度50mm，肋板13间距500mm，中面板122角度84°，肋板外侧角度84°，底板预留孔15采用长圆孔，圆直径为32mm，长度50mm，肋板开孔直径105mm，预埋钢筋2采用精轧螺纹钢，直径为28mm，埋深100mm，弯折后长度350mm，定位钢筋网采用精轧螺纹钢，直径为12mm，槽口18宽20mm，外侧槽托181与内侧槽托182厚度20mm，伸出长度35mm，外侧预留孔183直径12mm，螺丝184直径10mm，顶部装饰条17与装饰板19根据肋板13分段制作。
在上述实施例的基础上进一步改进，所述侧面板12的顶部设有向内侧隆起的凸起，汽车侧向撞击时主要由侧面板下部承受撞击力，当汽车侧翻时由侧面板中上部承受撞击力并防止汽车坠下，桥梁上设有能够从外侧抵住护栏1底板的挡块5，所述挡块5内部具有预埋在桥梁内的挡块钢筋。同时取消外侧底板预留孔与相应的预埋钢筋，由挡块5提供所述护栏的水平力。具体使用时可以但不限于采用以下设计：挡块5高度80mm。
当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。