本发明涉及高墩滑模施工的技术领域，尤其涉及一种桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法。
背景技术
随着现代化建设和现代工程技术的蓬勃发展，在土木、建筑工程中居于及其重要地位的现浇混凝土结构工程的施工中，滑升模板工程技术已发生了面貌一新的变化，按照滑升模板的技术体系可划分：滑模、爬模、提模、台模—飞模、隧道模、拉模以及大滑升模板体系和早拆模体系等。
传统翻模等施工需要大量支架，需要周期拆装，用材费，劳力消耗多，施工进度慢，结构整体性不连续，安全系数低；施工过程中需设水平施工缝，工序复杂、混凝土的连续性不好且外观质量难以控制；一次性投入的脚手架及滑升模板工程量大、仓号狭窄施工不便且安全保障系数低等弊端。比如高墩的施工过程中，一般会搭设人行爬梯，载人电梯，工人操作平台等安全设施，翻模主要采用穿心螺丝等来固定，故在拆除时，吊车吊好模板后，需切割掉螺丝外露部分，人工着安全带从侧面撬动模板，是比较危险的。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的传统翻模等施工需要大量支架、需要周期拆装、用材费、劳力消耗多、施工进度慢、结构整体性不连续及安全系数低的缺点而提供一种通过将墩身一次性连续浇注至设计高度实现自动化程度高、速度快、工效高的桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法，该方法包括：
（1）组装滑膜装置：滑膜体系设计采用液压内外分体滑升滑升模板，包括门字提升架、滑升模板、爬杆、千斤顶、上托梁及下托梁，滑升模板上设置有分别安装在上托梁上方和下托梁上方的两围圈；
（2）初滑：首次浇注混凝土的厚度为60～70cm，分3层浇注,待底层混凝土达到0.2mpa～0.4mpa时即可试提升，将各千斤顶缓慢提升1～2个千斤顶行程；
（3）钢筋绑扎：模体就位后，按设计进行钢筋绑扎，立向钢筋采用套筒连接，横向钢筋采用绑扎连接；滑膜爬杆用于替代部分立向钢筋，且立向钢筋布置于混凝土保护层的另一侧；每间隔30～50cm布置一道加筋肋，通过上下两道围圈定位支撑，围圈焊接于上托梁和下托梁上；
（4）混凝土浇注：混凝土灌注前,应先向模内浇1层1∶1水泥砂浆，厚度约2～3cm，混凝土入模时,要四周均匀对称浇注，以防止滑升模板内混凝土不均匀面的滑升模板滑动,每层表面均为水平，每层厚度约为20～30cm，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及滑升模板，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内50mm，滑升模板滑升时停止振捣；
（5）正常滑升：初滑提升后，每浇注一层缓凝土滑升模板提升一次，使每层浇注的混凝土厚度与每次提升的高度相同；在正常的气温下，每层混凝土浇注厚度为20cm时，提升时间不超过1小时，灌注混凝土最后一层后，每隔1~2小时将滑升模板提升5~10cm,滑动2~3次即可。
初滑可进行1～2个千斤顶行程提升，将各千斤顶同时缓慢顶升,检查模混凝土的凝固情况，现场鉴定时，用手指按压出模的混凝土表面，基本按不动，但能留存指痕，砂浆不粘手,用指甲划出痕，使用混凝土贯入仪检测混凝土的强度,若强度满足要求，即底层混凝土已具备0.2～0.4mpa的出模强度，可继续提升至20～40cm，即是第1层浇注混凝土。
滑升施工中，爬杆在同一水平内接头不超过1/4，第一套爬杆布置3种，错开布置,正常滑升时,每根爬杆长3m或6m,要求平整无锈皮，当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，接头不平处用砂轮磨光机找平磨光，爬杆同环筋相连焊接加固。
滑膜施工时，采用低塑性混凝土，初凝时间控制在1.5～3小时。
滑膜提升做到垂直，均衡一致，各提升架之间的高差不大于5cm，每层混凝土浇注保持均匀平衡，混凝土布料对称，钢筋上料要按照施工要求分成小批堆放在平台上。
滑膜施工的混凝土出模后，滑升滑升模板造成的混凝土表面缺陷，进行及时修补，应以混凝土原浆进行抹平，表面整修后，刷混凝土养护剂进行养护。
在提升吊架上设洒水花管，对脱模后的墩身混凝土进行每天24小时的喷水养护，养护时间不低于14天。
本发明的技术方案产生的积极效果如下：本发明的桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法，不仅解决一些常规的混凝土分层、脚手架搭设、滑升模板接缝等技术弊端，同时最重要的是有利于确保混凝土的外观质量、减化施工工艺、加快施工进度、降低施工成本，减少劳动力配置，节能环保的同时为施工安全提供了有力的保障。本发明的滑模施工具有速度快，日平均进度4m左右，且滑模模体结构简单，重量轻，操作工艺简便。
本发明的滑膜装置克服了传统高墩的施工过程中需要拆除螺丝、撬动模板易造成危险的缺点，滑膜的模板就位后，滑动、调整工作都是在工作平台上进行，安全系数很高。
由于滑模施工为流水作业，模板调整容易，所以施工进度是翻模施工的2～3倍左右。与翻模施工相比可节省四分之三的费用，而且由于滑模施工进度快，对吊装设备、砼运输设备等的费用都会减少。
附图说明
图1为本发明滑膜装置提升架的结构示意图。
图2为本发明滑膜施工方法的工艺流程图。
图中标注为：1、提升架；2、滑升模板；3、千斤顶；4、爬杆；5、上托梁；6、下托梁；7、围圈。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法的技术方案作进一步的阐述和说明。
一种桥梁薄壁高墩液压滑模施工方法，如图1、2所示，本实施例的滑膜施工方法是通过液压千斤顶的顶升带动与千斤顶连接的支撑钢柱将钢平台向上提升，从而将悬挂在钢平台上的吊架和滑升模板向上提升，边浇注边上升的连续成型施工方法。
该方法包括如下步骤：
（1）滑模装置组装：空心桥墩滑模体系设计采用钢结构，采用液压内外分体滑升模板，滑模装置主要由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统和施工精度控制系统组成。为方便滑升模板、围圈、操作平台、提升架等构件之间装拆，设计均采用螺栓连接；如图1所述，滑升模板系统包括门字提升架1、滑升模板2、千斤顶3、爬杆4、上托梁5、下托梁6、及围圈7；上托梁和下托梁均为桁架梁，围圈焊接在桁架梁上。
（2）初滑：首次浇注混凝土的厚度一般为60～70cm，分3层浇注,待底层混凝土达到0.2mpa～0.4mpa时即可试升，将各千斤顶缓慢提升1～2个千斤顶行程，大概顶升5cm左右,检查出模混凝土的凝固情况，现场鉴定时，可用手指按压出模的混凝土表面，基本按不动，但能留存指痕，砂浆不粘手,用指甲划出痕，亦可使用混凝土贯入仪检测混凝土的强度,若强度满足要求，即底层混凝土已具备0.2mpa～0.4mpa的出模强度，可继续提升至20～40cm左右，即是第1层浇注混凝土。
（3）钢筋绑扎：滑模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑模滑升平行作业；模体就位后，按设计进行钢筋绑扎；为保证滑升速度，立向钢筋采用套筒连接，横向钢筋采用绑扎连接；搭接长度符合设计规范要求，根据滑模的工艺特点，滑模爬杆（ф48×3.5mm）用于替代部分立向钢筋，且立筋布置于混凝土保护层的另一侧，以保证滑升过程中横筋的顺利绑扎，每间隔30cm～50cm布置一道加筋肋，通过上下两道围圈定位支撑，围圈焊接于上托梁和下托梁上；滑升施工中，爬杆在同一水平内接头不超过1/4（即类似钢筋在同一水平面上接头不允许超过25%），第一套爬杆布置3种（6m、3m、2m)，错开布置,正常滑升时,每根爬杆长3m或6m,要求平整无锈皮，当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，接头不平处用砂轮磨光机找平磨光，爬杆同环筋相连焊接加固。
（4）混凝土浇筑：混凝土灌注前,应先向模内浇1层1∶1水泥砂浆，厚度约2cm～3cm，混凝土入模时,要四周均匀对称浇筑，以防止滑升模板内混凝土不均匀面的滑升模板滑动,每层表面应为基本水平，每层厚度约为20～30cm，以钢筋骨架的水平筋作为参照物，使用小型内插式振捣器捣实，避免接触钢筋,支承杆及滑升模板，插入前一层捣实的混凝土中最好不超过5cm。
（5）正常滑升：初滑提升后，每浇注一层缓凝土滑升模板提升一次，使每层浇注的混凝土厚度与每次提升的高度相同；在正常的气温下，每层混凝土浇注厚度为20cm时，提升时间不超过1小时，灌注混凝土最后一层后，每隔1~2小时将滑升模板提升5~10cm,滑动2~3次即可。
（6）纠偏：滑模施工中由于种种非人为因素的影响，发生偏移和扭转是不可避免的，特别是建筑的高度较大时，更是明显，在滑模提升过程中纠偏是解决滑模偏移和扭转的有效手段。在滑模施工中，我们通常采用偏载纠偏法、千斤顶纠偏法、楔形垫纠偏法或支承顶杆法。
（7）进行下一个循环。
（8）滑升到顶、滑升装置拆除：建筑物混凝土浇筑完成后塔吊配合拆除滑模装置。
滑膜施工时，采用低塑性混凝土，按照施工时的气温，初凝时间控制在2小时左右，并具有较强和良好的和易性，在保证混凝土振实的条件下塌落度宜小不宜大。滑膜施工按如下顺序进行：下料-平仓振捣-滑升-钢筋绑扎-下料。滑料滑升要求严格按照“分层、分片、对称”浇注混凝土。
滑膜提升做到垂直，均衡一致，各提升架之间的高差不大于5cm，每层混凝土浇注保持均匀平衡，混凝土布料对称，钢筋上料要按照施工要求分成小批堆放在平台上，以防止滑膜部均匀荷载而倾斜，并应随时对滑膜的水平结构变形进行检查，以便及时调整加固。
滑膜施工的混凝土出模后，滑升滑升模板造成的混凝土表面缺陷，进行及时修补，应以混凝土原浆进行抹平，表面整修后，刷混凝土养护剂进行养护。
在提升吊架上设洒水花管（塑料管），对脱模后的墩身混凝土进行每天24小时的喷水养护，养护时间不低于14天。