浮置板单元轨道的制作方法

本发明涉及轨道交通领域，特别地，涉及一种浮置板单元轨道。

背景技术：

浮置板道床是目前降低轨道交通振动与噪声最有效的结构，与其它减振轨道相比具有减振效果好、后期运行维护费用少、使用寿命长等显著优点。现有浮置板道床由多段浮置板单元轨道沿轨道线路的延伸方向依次连接形成，而浮置板单元轨道包括浮置单元板、及与浮置单元板相连用于对浮置单元板进行浮置支承的弹性支承结构。

现有浮置单元板一般采用现浇或预制安装的施工方式，但现浇浮置单元板因构造复杂，现场浇筑施工的质量不易保证，易出现外观差、钢筋外露、表面开裂、轨道几何尺寸精度偏差大等问题。普通预制浮置单元板虽适合工厂大批量生产，施工速度快，但隧道施工现场断面小，受施工空间和运输吊装的限制，普通预制浮置单元板单块长度一般为3.6m～8m，无法达到现浇浮置单元板的25m～30m，较短的长度和较小的质量均降低了普通预制浮置单元板的减振效果。由于受板体长度限制，由普通预制浮置单元板构成的浮置板单元轨道必然会在相邻浮置板的板端出现不连续的情况，且不连续情况较多，列车经过浮置单元板板端时产生的振动响应较经过板中时产生的振动响应大得多，行车安全性降低，板端的轨道部件受力条件较差导致使用寿命降低；虽然实际工程中采用剪力铰连接相邻的普通预制浮置单元板，但还是不能有效解决板端不连续带来的“影响浮置板单元轨道结构稳定、安全使用”的问题。

另一方面，轨道交通中每时每刻都存在着振动现象，对于浮置板单元轨道这样一种浮置体系，车致振动在该体系上体现得更为明显，振动必然伴随着能量的产生，现有技术中，用于对浮置板单元轨道进行浮置支承的弹性支承结构仅能对浮置板单元轨道进行物理支承以降低振动，并对车致振动的降低非常有限，工作状态不稳定、工作安全性低，且不能对由于振动产生的能量进行收集及利用，造成资源的浪费，不符合绿色、节能的工程理念。

技术实现要素：

本发明提供了一种浮置板单元轨道，以解决现有普通预制板单元轨道存在的受施工空间和运输吊装限制、行车安全性差、减振效果差及维修成本高的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种浮置板单元轨道，设置于轨道基础上，浮置板单元轨道包括沿轨道线路延伸方向布设的浮置单元板、及用于对浮置单元板沿竖直方向进行浮置支撑的多个装配式智能隔振器；浮置单元板包括多块浮置板单元块及连接组件，多块浮置板单元块沿轨道线路延伸方向依次布设且拼接连接，各浮置板单元块上设有多个用于分别容置装配式智能隔振器的安装预留孔，连接组件用于将多块浮置板单元块连接形成浮置单元板；装配式智能隔振器包括沿竖直方向内外套合设置的内筒组件和外筒组件，外筒组件的上端容置于对应设置的安装预留孔中且与对应设置的浮置板单元块一体成型，内筒组件套设于外筒组件内，且内筒组件的下端由外筒组件的下端伸出后与轨道基础相连，内筒组件用于供给外筒组件沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力及液压阻尼力，以对浮置单元板沿竖直方向进行浮置支撑以减振。

进一步地，浮置板单元块包括预制板体及承轨台组；预制板体包括相对布设的第一拼接面和第二拼接面，第一拼接面和第二拼接面均沿浮置单元板的宽度方向布设，且第一拼接面与相邻两侧面斜交布设呈斜面，第二拼接面与相邻两侧面垂直布设呈垂直面或第二拼接面与第一拼接面沿浮置板单元块的中线面对称布设；第一拼接面和第二拼接面之间分别连接有相对布设的外端面和内端面，第一拼接面、外端面、第二拼接面及内端面构成预制板体的四周侧面，预制板体还包括用于作为支承平台的上表面、及与上表面相对设置的下表面；预制板体的第一拼接面与相邻预制板体的第一拼接面通过连接结构连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板；和/或预制板体的第一拼接面与相邻预制板体的第二拼接面通过连接结构连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板；安装预留孔设置于预制板体的下表面上，且朝对应设置的上表面内凹延伸；承轨台组连接于预制板体的上表面上，承轨台组用于安装轨道部件。

进一步地，预制板体沿水平方向的截面呈直角梯形，第一拼接面构成直角梯形的斜边，第二拼接面构成直角梯形的直角边，外端面和内端面分别构成直角梯形的上顶边和下底边；或者预制板体沿水平方向的截面呈等腰梯形，第一拼接面和第二拼接面分别构成等腰梯形的两个等腰边，内端面构成等腰梯形的上顶边，外端面构成等腰梯形的下底边。

进一步地，外筒组件包括空心筒状的外套筒，外套筒与浮置板轨道浇注成型，外套筒的内筒壁上设有沿其周向间隔设置的多个卡槽；内筒组件包括套设于外套筒内的内套筒、及连接于内套筒外筒壁上的多块卡扣，多块卡扣用于分别插设于对应设置的卡槽内，以使内套筒与外套筒可拆卸式连接。

进一步地，装配式智能隔振器还包括调整垫片组，调整垫片组用于支承于卡扣上且卡设于卡扣与对应设置的卡槽的底端面之间，以用于调整外筒组件下端的离地高度。

进一步地，内筒组件还包括用于供给沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力的弹性力供给构件，弹性力供给构件包括安装底座和弹性支承件；安装底座用于与轨道基础相连以支承于轨道基础上，且安装底座与内套筒相对布设；弹性支承件设置于安装底座与内套筒之间，且弹性支承件的两端分别与对应设置的安装底座和内套筒相连，以用于供给内套筒沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力。

进一步地，内筒组件还包括用于供给沿竖直方向的液压阻尼力的液压力供给构件，液压力供给构件包括第一连接垫片、压筒及盛料筒；第一连接垫片连接于内套筒的下表面上；盛料筒连接于安装底座上，盛料筒的顶端设有朝其底端内凹延伸且截面呈环形的容置环槽，容置环槽内装有用于供给液压阻尼力的液体阻尼材料；压筒的上端与第一连接垫片顶抵，压筒的下端设有朝其上端内凹延伸以用于避让位于容置环槽中心的中心凸柱的避让轴腔，压筒的下端由盛料筒的顶端插入容置环槽中，且压筒的下端抵压液体阻尼材料以使避让轴腔的腔底不与中心凸柱顶抵。

进一步地，振动能量转化装置包括连接于内套筒下端面上的第二连接垫片、连接于安装底座上表面上的发电机和储电器、配合设置的丝杆和丝杆螺母、及啮合设置的转化齿轮和输入齿轮；丝杆竖直设置，丝杆的底端滑动插设于安装支座上，丝杆的顶端与第二连接垫片顶抵，丝杆螺母螺纹连接于丝杆的外圆上，且丝杆螺母通过连接杆固定支设于安装底座上；转化齿轮与丝杆螺母的底端固定连接，输入齿轮与发电机的输出轴固定连接；发电机分别与储电器和小功率电器元件相连。

进一步地，装配式智能隔振器还包括用于对浮置单元板振动的动力响应数据进行监测的动力响应监测装置；动力响应监测装置与振动能量转换装置相连，且动力响应监测装置部分结构设置于外套筒内以对动力响应数据进行获取，动力响应监测装置的另一部分结构设置于远程监控中心以对获取的动力响应数据进行处理和显示，以使位于远程监控中心的监控人员实时评估浮置单元板的健康状态。

进一步地，动力响应监测装置包括连接于外套筒内筒壁上的信号采集器，信号采集器用于对外套筒的位移、速度、加速度信号分别进行采集，信号采集器连接有用于传输信号的信号传输器，信号传输器连接于安装底座上，且信号采集器和信号传输器分别与发电机相连；信号传输器连接有设置于远程监控中心的信号接收器，信号接收器用于将接收的位移、速度及加速度信号分别进行处理并显示，以供位于远程监控中心的监控人员实时评估浮置单元板的健康状态

本发明具有以下有益效果：

本发明浮置板单元轨道中，一方面，浮置单元板相比现有技术的普通预制浮置板，由于本发明的浮置单元板由沿轨道线路延伸方向依次布设且拼接连接的多块浮置板单元块通过连接组件连接形成，体积和重量更小的浮置板单元块相比普通预制浮置板，其不受施工空间和运输吊装的限制，能够更方便、并更省力的进行运输和吊装；由于本发明的浮置单元板由多块浮置板单元块依次拼接连接形成，故而相比现有普通预制浮置板一般为.m～m，其能够根据实际轨道线路长度连接形成任意长度的浮置板单元轨道，使用灵活性非常高，且由于是由多块浮置板单元块依次拼接连接形成，故而相邻浮置板单元块之间无连接间隙，浮置板单元轨道的行车安全性高，且减振效果好；采用本发明的浮置板单元轨道连接形成浮置板道床时，相比采用现有普通预制浮置板单元轨道连接形成浮置板道床，由于本发明的浮置板单元轨道可由浮置板单元块连接形成任意长度，故而可极大减少浮置板道床中板端不连续出现的次数，进而极大提高行车安全性及减振效果，并提高轨道结构的使用寿命，降低所需维修次数及维修难度，提高维修效率及浮置板道床的使用效率；

另一方面，本发明浮置板单元轨道中，装配式智能隔振器用于力学上的减振：外筒组件的上端与浮置板单元块一体成型，两者连接强度高、连接稳定性好，且消除外筒组件与浮置单元板之间因装配间隙而存在的额外振动，当内筒组件套设于外筒组件内且下端由外筒组件的下端伸出并与轨道基础相连后，外筒组件将浮置单元板支承离开轨道基础以形成浮置结构，浮置板单元轨道上的行车动力响应依次通过外筒组件、内筒组件后传递至下侧的轨道基础下，完成动力响应的传递与衰减，实现力学上的减振作用。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的截面呈直角梯形的第一预制板体的展开示意图；

图2是本发明优选实施例的截面呈直角梯形的第二预制板体的展开示意图；

图3是由截面呈直角梯形的预制板体连接形成的直线型浮置单元板；

图4是由截面呈直角梯形的预制板体连接形成的曲线型浮置单元板；

图5是截面呈直角梯形的第三预制板体的空间结构示意图；

图6是截面呈直角梯形的第四预制板体的空间结构示意图；

图7是截面呈直角梯形的第五预制板体的空间结构示意图；

图8是本发明优选实施例的截面呈等腰梯形的第一预制板体的展开示意图；

图9是本发明优选实施例的截面呈等腰梯形的第二预制板体的展开示意图；

图10是由截面呈等腰梯形的预制板体连接形成的直线型浮置单元板；

图11是由截面呈等腰梯形的预制板体连接形成的曲线型浮置单元板；

图12是截面呈等腰梯形的第三预制板体的空间结构示意图；

图13是本发明优选实施例的装配式智能隔振器中外筒组件的空间结构示意图；

图14是本发明优选实施例的装配式智能隔振器的内部结构示意图；

图15是本发明优选实施例的装配式智能隔振器中外筒组件与内筒组件装配示意图；

图16是本发明优选实施例的装配式智能隔振器中液压力供给构件的主视结构示意图；

图17是本发明优选实施例的装配式智能隔振器中振动能量转化装置的主视结构示意图。

图例说明

10、浮置板单元块；101、第一拼接面；102、第二拼接面；103、外端面；104、内端面；105、上表面；107、安装预留孔；108、第一剪力铰安装孔；109、第二剪力铰安装孔；110、装配预留孔；111、限位装置预留孔；11、预制板体；12、承轨台；20、连接组件；21、上置式剪力铰；22、侧置式剪力铰；50、内筒组件；51、内套筒；52、卡扣；53、安装底座；54、弹性支承件；55、第一连接垫片；550、球形凸部；56、压筒；560、避让轴腔；57、盛料筒；570、容置环槽；571、中心凸柱；58、弹性缓冲件；59、连通管；60、外筒组件；61、外套筒；62、卡块；620、卡槽；63、连接筋；71、信号采集器；72、信号传输器；73、信号接收器；90、调整垫片组；120、振动能量转化装置；121、第二连接垫片；122、发电机；123、储电器；124、丝杆；125、丝杆螺母；126、转化齿轮；127、输入齿轮；128、安装支座；1280、安装孔；129、润滑材料。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1-图13，本发明的优选实施例提供了一种浮置板单元轨道，设置于轨道基础上，浮置板单元轨道包括沿轨道线路延伸方向布设的浮置单元板、及用于对浮置单元板沿竖直方向进行浮置支撑的多个装配式智能隔振器。浮置单元板包括多块浮置板单元块10及连接组件20，多块浮置板单元块10沿轨道线路延伸方向依次布设且拼接连接，各浮置板单元块10上设有多个用于分别容置装配式智能隔振器的安装预留孔107，连接组件20用于将多块浮置板单元块10连接形成浮置单元板。装配式智能隔振器包括沿竖直方向内外套合设置的内筒组件50和外筒组件60，外筒组件60的上端容置于对应设置的安装预留孔107中且与对应设置的浮置板单元块10一体成型，内筒组件50套设于外筒组件60内，且内筒组件50的下端由外筒组件60的下端伸出后与轨道基础相连，内筒组件50用于供给外筒组件60沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力及液压阻尼力，以对浮置单元板沿竖直方向进行浮置支撑以减振。

本发明浮置板单元轨道中，一方面，浮置单元板相比现有技术的普通预制浮置板，由于本发明的浮置单元板由沿轨道线路延伸方向依次布设且拼接连接的多块浮置板单元块10通过连接组件20连接形成，体积和重量更小的浮置板单元块10相比普通预制浮置板，其不受施工空间和运输吊装的限制，能够更方便、并更省力的进行运输和吊装；由于本发明的浮置单元板由多块浮置板单元块10依次拼接连接形成，故而相比现有普通预制浮置板一般为3.6m～8m，其能够根据实际轨道线路长度连接形成任意长度的浮置板单元轨道，使用灵活性非常高，且由于是由多块浮置板单元块10依次拼接连接形成，故而相邻浮置板单元块10之间无连接间隙，浮置板单元轨道的行车安全性高，且减振效果好；采用本发明的浮置板单元轨道连接形成浮置板道床时，相比采用现有普通预制浮置板单元轨道连接形成浮置板道床，由于本发明的浮置板单元轨道可由浮置板单元块10连接形成任意长度，故而可极大减少浮置板道床中板端不连续出现的次数，进而极大提高行车安全性及减振效果，并提高轨道结构的使用寿命，降低所需维修次数及维修难度，提高维修效率及浮置板道床的使用效率；另一方面，本发明浮置板单元轨道中，装配式智能隔振器用于力学上的减振：外筒组件60的上端与浮置板单元块10一体成型，两者连接强度高、连接稳定性好，且消除外筒组件60与浮置单元板之间因装配间隙而存在的额外振动，当内筒组件50套设于外筒组件60内且下端由外筒组件60的下端伸出并与轨道基础相连后，外筒组件60将浮置单元板支承离开轨道基础以形成浮置结构，浮置板单元轨道上的行车动力响应依次通过外筒组件60、内筒组件50后传递至下侧的轨道基础下，完成动力响应的传递与衰减，实现力学上的减振作用。

可选地，如图3-图7、图10-图12所示，浮置板单元块10包括预制板体11及承轨台组。预制板体11包括相对布设的第一拼接面101和第二拼接面102，第一拼接面101和第二拼接面102均沿浮置单元板的宽度方向布设，且第一拼接面101与相邻两侧面斜交布设呈斜面，第二拼接面102与相邻两侧面垂直布设呈垂直面或第二拼接面102与第一拼接面101沿浮置板单元块10的中线面对称布设。第一拼接面101和第二拼接面102之间分别连接有相对布设的外端面103和内端面104，第一拼接面101、外端面103、第二拼接面102及内端面104构成预制板体11的四周侧面，预制板体11还包括用于作为支承平台的上表面105、及与上表面105相对设置的下表面。预制板体11的第一拼接面101与相邻预制板体11的第一拼接面101通过连接组件20连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板。和/或预制板体11的第一拼接面101与相邻预制板体11的第二拼接面102通过连接组件20连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板。安装预留孔107设置于预制板体11的下表面上，且朝对应设置的上表面105内凹延伸。承轨台12组连接于预制板体11的上表面105上，承轨台12组用于安装轨道部件。具体地，预制板体11内有多排钢筋骨架，用于承载上部载荷、抵抗混凝土因温度变化导致的收缩变形而产生的应力。承轨台组用于安装扣件、钢轨等轨道部件。

可选地，本发明预制板体的第一实施例，如图1和图2所示，预制板体11沿水平方向的截面呈直角梯形，第一拼接面101构成直角梯形的斜边，第二拼接面102构成直角梯形的直角边，外端面103和内端面104分别构成直角梯形的上顶边和下底边。本发明预制板体的第一实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第一拼接面101拼接连接时，可形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，如图3所示，且该直线型浮置单元板的端部可以为直角，以便浮置单元板与相邻浮置单元板的装配连接；本发明预制板体的第一实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第二拼接面102拼接连接时，可形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，如图4所示，通过设置第一拼接面101与相邻两侧面斜交的角度，可改变曲线型浮置单元板的弯曲弧度，以适应任意转弯半径的浮置板道床段。

本发明预制板体第一实施例的第一具体实施例，对于曲线地段浮置单元板，当用于安装、支承浮置单元板的轨道基础位于曲线外侧的超高不够时，也可以对预制板体11进行进一步优化设计以满足超高的要求，即预制板体11的上表面105为水平设置的平行面，或者上表面105为由内端面104至外端面103方向逐渐朝上侧倾斜的斜面，如图2所示，通过灵活改变预制板体11上表面105在横向上的倾斜度即可满足任意曲线超高的要求，调节灵活、可靠。

进一步地，本发明预制板体第一实施例中，预制板体11的上表面105上还设有垂直上表面105且贯穿预制板体11的安装预留孔组。安装预留孔组用于安装用于隔振降噪的隔振器。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第二具体实施例，如图5所示，承轨台组的数量为一组且布设于预制板体11纵向的中部位置，承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间隔布设。安装预留孔组的数量为一组，安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于承轨台组的两端且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较短时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为一组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果及预制板体的使用寿命。进一步地，对于由预制板单元块构成的预制单元板，安装预留孔组的组数与设置应满足：拼装后，沿轨道纵向方向的承轨台和安装预留孔是均匀且等距布设的。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第三具体实施例，如图6所示，承轨台组的数量为多组，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组与承轨台组一一对应设置，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于对应设置的承轨台组的两端，且分别靠近内端面104和外端面103布设，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第四具体实施例，如图7所示，承轨台组的数量为多组且为偶数，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组的数量为承轨台组数量的一半，且安装预留孔组分设于每相邻两组承轨台组之间，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107沿预制板体11的横向间隔布设，且两个安装预留孔107分别靠近对应设置的内端面104和外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组且为偶数，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。本发明预制板体第一实施例的第三具体实施例相比于本发明预制板体第一实施例的第四具体实施例，当承轨台组的组数相同时，第三具体实施例中的安装预留孔组的组数多于第四具体实施例，形成加密板型，应用环境是普通无砟轨道到浮置板轨道的过渡段上。

可选地，本发明预制板体的第二实施例，如图8和图9所示，预制板体11沿水平方向的截面呈等腰梯形，第一拼接面101和第二拼接面102分别构成等腰梯形的两个等腰边，内端面104构成等腰梯形的上顶边，外端面103构成等腰梯形的下底边。本发明预制板体的第二实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第一拼接面101拼接连接时，可形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，如图10所示，且该直线型浮置单元板的端部可以为直角，以便浮置单元板与相邻浮置单元板的装配连接；本发明预制板体的第二实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第二拼接面102拼接连接时，可形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，如图11所示，通过设置第一拼接面101与浮置单元板的横向方向的夹角，可改变曲线型浮置单元板的弯曲弧度，以适应任意转弯半径的浮置板道床段。

本发明预制板体第二实施例的第一具体实施例，对于曲线地段浮置单元板，当用于安装、支承浮置单元板的轨道基础位于曲线外侧的超高不够时，也可以对预制板体11进行进一步优化设计以满足超高的要求，即预制板体11的上表面105为水平设置的平行面，或者上表面105为由内端面104至外端面103方向逐渐朝上侧倾斜的斜面，如图2所示，通过灵活改变预制板体11上表面105在横向上的倾斜度即可满足任意曲线超高的要求，调节灵活、可靠。

进一步地，本发明预制板体第二实施例中，预制板体11的上表面105上还设有垂直上表面105贯穿预制板体11的安装预留孔组。安装预留孔组用于安装用于隔振降噪的隔振器。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第二具体实施例，图未示，承轨台组的数量为一组且布设于预制板体11纵向的中部位置，承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间隔布设。安装预留孔组的数量为一组，安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于承轨台组的两端且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较短时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为一组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第三具体实施例，如图12所示，承轨台组的数量为多组，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组与承轨台组一一对应设置，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于对应设置的承轨台组的两端，且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第四具体实施例，图未示，承轨台组的数量为多组且为偶数，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔布设，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组的数量为承轨台组数量的一半，且安装预留孔组分设于每相邻两组承轨台组之间，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107沿预制板体11的横向间隔布设，且两个安装预留孔107分别靠近对应设置的内端面104和外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组且为偶数，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。本发明预制板体第二实施例的第三具体实施例相比于本发明预制板体第二实施例的第四具体实施例，当承轨台组的组数相同时，第三具体实施例中的安装预留孔组的组数多于第四具体实施例，形成加密板型，加强轨道刚度以提高行车安全性与稳定性。

可选地，本发明的第一实施例和第二实施例中，如图3-7及图10-12所示，连接组件20还包括上置式剪力铰21。预制板体11上表面105的各个顶角处分别设有内凹的第一剪力铰安装孔108，第一剪力铰安装孔108用于与相邻预制板体11上的第一剪力铰安装孔108配合以安装上置式剪力铰。和/或连接组件20还包括侧置式剪力铰22，预制板体11的内端面104和外端面103的两端分别设有内凹的第二剪力铰安装孔109，第二剪力铰安装孔109用于与相邻预制板体11上的第二剪力铰安装孔109配合以安装侧置式剪力铰22。通过上置式剪力铰21和/或侧置式剪力铰22连接相邻预制板体11，以使多块浮置板单元块10可拆卸式连接形成浮置单元板，连接方式简单、容易实施。具体地，上置式剪力铰21和侧置式剪力铰22均为工程领域常用的常规剪力铰。

进一步地，本发明的第一实施例和第二实施例中，如图5-7及图12所示，连接组件20还包括连接杆组(图未示)。第一拼接面101的两端各设有装配预留孔110，装配预留孔110垂直第一拼接面101并贯通预制板体11后连接第二拼接面102，装配预留孔110用于供对应设置的连接杆组穿设。通过连接杆组依次穿设多块浮置板单元块10的装配预留孔110，以将多块浮置板单元块10可拆卸式连接形成浮置单元板，进一步增强浮置板单元块10之间的连接强度，进而增强浮置单元板结构及支承的稳定性。

优选地，本发明的第一实施例和第二实施例中，如图5-7及图12所示，外端面103上还设有内凹的限位装置预留孔111，限位装置预留孔111用于与设置于浮置单元板外侧的限位装置(图未示)抵接，用以抵抗曲线地段由于列车运行产生的离心力而产生的浮置单元板横向振动响应，提高曲线地段浮置单元板的行车安全性，进一步地，为使曲线轨道结构更加稳定，内端面上也设置有限位装置预留孔111，内端面上的限位装置预留孔111与设置于内侧的限位装置抵接。

可选地，如图13和图15所示，外筒组件60包括空心筒状的外套筒61，外套筒61与浮置板轨道浇注成型，外套筒61的内筒壁上设有沿其周向间隔设置的多个卡槽620。内筒组件50包括套设于外套筒61内的内套筒51、及连接于内套筒51外筒壁上的多块卡扣52，多块卡扣52用于分别插设于对应设置的卡槽620内，以使内套筒51与外套筒61可拆卸式连接。具体地，如图3所示，卡槽620由两块卡块62连接形成，其中一块卡块62与内套筒51插入外套筒61的方向垂直，另一块卡块62与该其中一块卡块62的端部垂直。进一步地，外套筒61的两端连通，多个卡槽620沿外套筒61的周向均匀间隔布设；多块卡扣52沿内套筒51的周向均匀间隔布设，以在内套筒51套入外套筒61后旋转设定角度即可使所有卡扣52分别卡入对应设置的卡槽620中。通过使多个卡槽620沿外套筒61的周向均匀间隔布设，且多块卡扣52沿内套筒51的周向均匀间隔布设，使得内套筒51套入外套筒61后，只需旋转一个设定角度，进而使所有卡扣52分别卡入对应设置的卡槽620中；又通过使外套筒61的两端连通，使得内套筒51套入外套筒61并旋转角度时，能清楚看到卡扣52与对应设置的卡槽620的配合状态，防止卡扣52转出卡槽620。

优选地，如图13所示，外筒组件60还包括连接于外套筒61外筒壁上的多条连接筋63，连接筋63用于在外套筒61与浮置板单元块10浇注成型过程中与浮置板单元块10一体浇注成型，进而加强外套筒61与混凝土的连接性能。

可选地，如图15所示，装配式智能隔振器还包括调整垫片组90，调整垫片组90用于支承于卡扣52上且卡设于卡扣52与对应设置的卡槽620的底端面之间，以用于调整外筒组件60下端的离地高度。本可选方案的具体实施例中，调整垫片组90包括依次叠加设置的多块支承垫片，通过调整支承垫片的数量，能够调节浮置板单元轨道支承离开轨道基础的高度，以满足轨道线型的需要。实际装配时，首先将合适数量的支承垫片置于卡扣52上，然后再将内套筒51由外套筒61的下端插入外套筒61后卡扣52插入对应设置的卡槽620中。

可选地，如图14所示，内筒组件50还包括用于供给沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力的弹性力供给构件，弹性力供给构件包括安装底座53和弹性支承件54。安装底座53用于与轨道基础相连以支承于轨道基础上，且安装底座53与内套筒51相对布设。弹性支承件54设置于安装底座53与内套筒51之间，且弹性支承件54的两端分别与对应设置的安装底座53和内套筒51相连，以用于供给内套筒51沿竖直方向伸缩设置的弹性支承力，进而供给外套筒61沿轴向的伸缩弹性力，实现对浮置单元板的浮置支承及减振。进一步地，本发明弹性支承件54可以但不仅限于钢弹簧、钢弹簧阻尼器等，只要是刚度、阻尼、使用寿命能达到隔振所需要求的弹性件均可以加以改进并使用。

进一步地，如图14和图15所示，内筒组件50还包括用于供给沿竖直方向的液压阻尼力的液压力供给构件，液压力供给构件包括第一连接垫片55、压筒56及盛料筒57。第一连接垫片55连接于内套筒51的下表面上。盛料筒57连接于安装底座53上，盛料筒57的顶端设有朝其底端内凹延伸且截面呈环形的容置环槽570，容置环槽570内装有用于供给液压阻尼力的液体阻尼材料。压筒56的上端与第一连接垫片55顶抵，压筒56的下端设有朝其上端内凹延伸以用于避让位于容置环槽570中心的中心凸柱571的避让轴腔560，压筒56的下端由盛料筒57的顶端插入容置环槽570中，且压筒56的下端抵压液体阻尼材料以使避让轴腔560的腔底不与中心凸柱571顶抵。当内套筒51产生动力响应时，内套筒51带动第一连接垫片55也产生动力响应，使得压筒56在盛料筒57中的液体阻尼材料中产生运动，从而液体阻尼材料发挥其性质使得运动能量耗散，进而进一步减振，使得整个装配式智能隔振器的状态更加稳定，有效提高了装配式智能隔振器的工作安全性与耐久性，并有效克服了弹性支承件54因受力环境不稳而出现疲劳断裂的情况。

优选地，第一连接垫片55的下表面具有外凸且呈球状的球形凸部，压筒56的顶部设有内凹且呈球形的球形凹槽，且第一连接垫片55的球形凸部与压筒56的球形凹槽配合形成球铰链，解决因内套筒51的不均匀、不严格的竖向位移而可能导致压筒56卡死的现象。或者，如图4所示，第一连接垫片55的下表面具有内凹且呈球形的球形凹槽，压筒56的顶部设有外凸且呈球状的球形凸部，第一连接垫片55的球形凹槽与压筒56的球形凸部配合形成球铰链，解决因内套筒51的不均匀、不严格的竖向位移而可能导致压筒56卡死的现象。液体阻尼材料具体为沥青基粘性液体、甲苯硅油、蓖麻油、机油等。

优选地，如图16所示，液压力供给构件还包括用于供给弹性缓冲力的弹性缓冲件58、及连通管59。弹性缓冲件58支承于中心凸柱的顶端且卡设于中心凸柱571与避让轴腔560的腔底之间。具体地，弹性缓冲件58为橡胶块或者垫片或者弹簧。弹性缓冲件58用于缓冲压筒56与盛料筒57的相互冲击作用，延长两者结合部处的使用寿命。连通管59为两端连通的透明通管，连通管59的一端插入盛料筒57的侧壁后与容置环槽570连通，连通管59的另一端朝向内套筒51延伸，且连通管59的高度高于盛料筒57的高度。具体地，连通管59包括水平段及与水平段垂直连接的竖直段，水平段穿入盛料筒57的侧壁后与容置环槽570连通，竖直段与盛料筒57平行设置，且高度高于盛料筒57的高度，并盛料筒57顶端的外壁上标示有刻度。实际工作时，根据连通器原理，连通管59竖直段的液体阻尼材料的液面与盛料筒57中液体阻尼材料的液面平齐，这样就能定性、定量地反映液体阻尼材料的消耗情况，并且还可以通过连通管59灌注补充液体阻尼材料，便于后期保养与维修，此外，盛料筒57的底部也设有螺栓预留孔，并通过拧入螺栓固定在安装底座上。

可选地，如图14所示，振动能量转化装置120包括连接于内套筒51下端面上的第二连接垫片121、连接于安装底座53上表面上的发电机122和储电器123、配合设置的丝杆124和丝杆螺母125、及啮合设置的转化齿轮126和输入齿轮127。丝杆124竖直设置，丝杆124的底端滑动插设于安装支座128上，丝杆124的顶端与第二连接垫片121顶抵，丝杆螺母125螺纹连接于丝杆124的外圆上，且丝杆螺母125通过连接杆(图未示)固定支设于安装底座53上。转化齿轮126与丝杆螺母125的底端固定连接，输入齿轮127与发电机122的输出轴固定连接。发电机122分别与储电器123和小功率电器元件相连。

具体地，如图17所示，第二连接垫片111的下表面具有外凸且呈球状的球形凸部，丝杆114的顶部设有内凹且呈球形的球形凹槽，且第二连接垫片111的球形凸部与丝杆114的球形凹槽配合形成球铰链，使其余方向的位移尽可能转为竖向位移，解决因内套筒51的不均匀、不严格的竖向位移而可能对丝杆螺母组件产生卡死、损坏的问题；或者，如图5所示，第二连接垫片111的下表面具有内凹且呈球形的球形凹槽，丝杆114的顶部设有外凸且呈球状的球形凸部，且第二连接垫片111的球形凹槽与丝杆114的球形凸部配合形成球铰链，使其余方向的位移尽可能转为竖向位移，解决因内套筒51的不均匀、不严格的竖向位移而可能对丝杆螺母组件产生卡死、损坏的问题。储电器113一般为蓄电池，储电器113用于存储电能。小功率电器元件包括二极管、芯片、小灯泡、微型传感器等功率较小的电器元件。进一步地，如图5所示，安装支座118上设有用于安装丝杆114的安装孔1180，安装孔1180的直径比丝杠114的外径稍大，且安装孔1180中还设有润滑材料119，润滑材料119一般指润滑油，安装支座118通过螺栓预留孔拧入螺栓固定在安装底座上，安装支座118的作用是对丝杠114进行限位和导向作用。本发明结构中，利用球形凸部和球形凹槽的球面特性，将内套筒51的非竖向位移尽可能多地转化为丝杠114的竖向位移，保证丝杠114尽可能保持竖向的工作状态，并通过安装支座118的安装孔1180引导丝杠114的位移方向，进一步提高滚珠丝杠组件的工作效率和耐久性。

优选地，当内套筒51的竖向位移较小时，为了提高发电机122的工作效率，可以增大转化齿轮126与输入齿轮127的齿数比，以达到合适的能量转化比率。

优选地，如图14所示，振动能量转化装置120的数量为多组，多组振动能量转化装置120沿弹性力供给构件的外周均匀间隔布设，以尽可能多及尽可能均匀的吸收振动能量以转化为电能。

可选地，如图14所示，装配式智能隔振器还包括用于对浮置板单元轨道振动的动力响应数据进行监测的动力响应监测装置。动力响应监测装置与振动能量转换装置相连，且动力响应监测装置部分结构设置于外套筒61内以对动力响应数据进行获取，动力响应监测装置的另一部分结构设置于远程监控中心以对获取的动力响应数据进行处理和显示，以使位于远程监控中心的监控人员实时评估浮置板单元轨道的健康状态。

本可选方案中，如图14所示，动力响应监测装置包括连接于外套筒61内筒壁上的信号采集器71，信号采集器71用于对外套筒61的位移、速度、加速度信号分别进行采集，信号采集器71连接有用于传输信号的信号传输器72，信号传输器72连接于安装底座53上，且信号采集器71和信号传输器72分别与发电机122相连。信号传输器72连接有设置于远程监控中心的信号接收器73，信号接收器73用于将接收的位移、速度及加速度信号分别进行处理并显示，以供位于远程监控中心的监控人员实时评估浮置板单元轨道的健康状态。当列车行驶导致浮置板单元轨道产生动力响应时，由于装配式智能隔振器的外套筒61是与浮置板单元轨道固定的，因此，外套筒61与浮置板单元轨道具有相同的动力响应，当信号采集器71对外套筒61的位移、速度、加速度信号进行采集时，即对浮置板单元轨道的位移、速度、加速度信号进行采集，故而位于远程监控中心的监控人员可根据接收并处理和显示的位移、速度及加速度信号实时评估浮置板单元轨道的健康状态。本可选方案的具体实施例中，信号采集器71包括用于对外套筒61的振动位移进行采集的位移传感器、用于对外套筒61的速度进行采集的速度传感器及用于对外套筒61的加速度进行采集的加速度传感器。

优选地，本发明装配式智能隔振器结构中，除外套筒61外，该装配式智能隔振器的所有部件均是可以通过螺栓进行各部件的拆卸更换的，施工简便快捷，保养维修方便。

本发明装配式智能隔振器的原理如下：

本发明装配式智能隔振器能发挥力学减振作用：外套筒61固定在浮置板单元块10上，当内套筒51上的卡扣52与外套筒61的卡槽620完成嵌合装配时，就相当于将浮置单元板支承离开地面，形成浮置结构，浮置板单元轨道上侧的行车动力响应通过外套筒61、内套筒51、弹性支承件54、盛料筒57中的液体阻尼材料、安装底座53依次传递至下侧的轨道基础上时，完成动力响应的传递与衰减，并且通过调整垫片组90的数量能调节浮置板单元轨道支承离开地面的高度，能够轻松调整支承高度以满足轨道线型需要。

本发明装配式智能隔振器发挥俘能、转换、收集作用：当列车行驶导致浮置板单元轨道产生动力响应时，由于装配式智能隔振器的外套筒61是安装在浮置单元板上的，因此，外套筒61与浮置单元板具有相同的动力响应，外套筒61通过卡槽620与卡扣52配合结构传递动力响应给内套筒51，内套筒51的竖向往复位移通过滚珠丝杠组件转化为啮合齿轮的转动，并带动发电机122工作，由于发电机122与信号采集器71、信号传输器72、蓄电池相连，信号采集器71得到供电后开始采集动力响应数据，并将数据传输至与其相连的信号传输器72，信号传输器72得到供电后将数据发送至信号接收器73，此时就获取了车致浮置板单元轨道振动的动力响应数据，由于信号采集器71、信号传输器72的功率一般比较小，多余的电能还可以储存到蓄电池中以供下次使用，整个过程实现了将浮置板单元轨道的振动能量转换为电能并加以利用的目的。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。