一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置制造方法
【专利摘要】一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，包括底座和设置于底座上的框架，所述底座和框架均为镂空的长方体，其中，所述底座的上部宽度根据高强钢捆包的宽度设定，所述底座的下部宽度根据车底炉的炉内宽度设定，所述底座的长度根据高强钢捆包的长度设定，所述框架的宽度根据高强钢捆包的宽度设定，所述框架的长度根据高强钢捆包的长度设定。本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，增强了高强钢在回火过程中与框架的接触面积，增加了高强钢在回火过程中的约束力，可避免回火过程中的板形变化，替代了回火捆包之间的T型钢管的使用，节省了资材，避免了人工作业，提高了生产效率，减少安全隐患。
【专利说明】—种用于热轧回火中超高强钢的放置装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及热轧回火领域，尤其涉及一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置。
【背景技术】
[0002]热轧超高强钢(屈服强度SOOMpa及以上)是目前热轧重点产品钢之一，该钢种目前生产流程为加热、粗轧、精轧、卷取、运输、板线切板、回火等工序。回火热处理是超高钢生产过程中非常关键的一环，也是超高强钢性能、板形质量等控制的最后一环。高强钢热处理温度在500°C左右，在此温度下钢板会存在一定的软化和应力释放，若钢板下摆放的框架间距过大，或者是钢板受力面积过小，就会导致钢板在加热后出炉发生比较大的变形，直接影响最终的板形质量。
[0003]现有热轧超高强钢的回火过程按照以下几步进行:首先将车底式炉回火小车开出，然后将需回火的第一个捆包吊至小车垫块上，在第一个捆包上人工摆放T型钢管(沿着横向)，钢管放置位置与第一款包下的垫块对齐，目的是保证第二个捆包的板形质量；然后在T型钢管上放至第二个捆包，小车开入热处理开始升温回火。
[0004]回火完成之后，炉内小车开出，行车将第二个捆包先行吊出，放置在高强钢回火专用库区；然后需要人工将T型管拿出，再吊出第一个捆包，此时完成高强钢所有回火热处理过程。
[0005]由于高强钢宽度从910mm至1600mm，且钢板切板后长度在12m左右，目前车底炉小车垫块之间间距为80-90mm，且垫块之间无支撑，导致钢板在高温回火过程中会出现板形变化；另外2个捆包之间用型钢管横向放置，由于T型钢管与钢板接触面积更小，所以对于最上面一个捆包来讲支撑更差，所以靠上面的捆包边部出现边浪等板形变化的概率更大。
[0006]现有技术的主要缺点如下:
[0007]I)车底式加热炉小车上垫块间距小，导致最下捆包钢板支撑面积小；
[0008]2) T型钢管横向摆放，接触面积小，上面一个捆包钢板支撑面积小；
[0009]3) T型钢管摆放需要人工进行，生产效率低；
[0010]4)回火完成后出炉，钢板温度高，T型钢管的取出作业存在安全隐患。
实用新型内容
[0011]为解决以上问题，本实用新型提供了一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，本实用新型的技术方案如下:
[0012]一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:
[0013]所述的用于热轧回火中超高强钢的放置装置包括底座和设置于底座上的框架，所述底座和框架均为镂空的长方体，
[0014]其中，所述底座的上部宽度根据高强钢捆包的宽度设定，
[0015]所述底座的下部宽度根据车底炉的炉内宽度设定，[0016]所述底座的长度根据高强钢捆包的长度设定，
[0017]所述框架的宽度根据高强钢捆包的宽度设定，
[0018]所述框架的长度根据高强钢捆包的长度设定。
[0019]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:在底座的下方设置有T型钢管。
[0020]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的框架边梁上开设有用于起吊的开槽。
[0021]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的框架由横梁和纵梁构成，在横梁及纵梁上平均分布有通风孔。
[0022]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的底座的上部宽度等于或大于高强钢捆包的最大宽度，所述的底部下部宽度等于或小于车底炉的炉内宽度，所述的底座长度等于或大于高强钢捆包的最大长度。
[0023]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述框架的宽度等于或大于高强钢捆包的最大宽度，所述框架的长度等于或大于高强钢捆包的最大长度。
[0024]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述T型钢管的高度等于或大于电偶高度。
[0025]根据本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的通风孔直径为50-100_，间距为100-250mm。
[0026]本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，增强了高强钢在回火过程中与框架的接触面积，增加了高强钢在回火过程中的约束力，可避免回火过程中的板形变化，替代了回火捆包之间的T型钢管的使用，节省了资材，避免了人工作业，提高了生产效率，减少安全隐患。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1为本实用新型的结构图；
[0028]图2为本实用新型中底座的主视图；
[0029]图3为本实用新型中底座的仰视图；
[0030]图4为本实用新型中底座的侧视图；
[0031]图5为本实用新型中分隔框架的主视图；
[0032]图6为本实用新型中分隔框架的仰视图；
[0033]图7为本实用新型中分隔框架的侧视图。
[0034]图中，I为最上层捆包；2为分隔框架；3为中间捆包；4为底座；bl为底座上部宽度山2为底座下部宽度；b3为分隔框架宽度；L1为底座长度；L2为分隔框架长度。
【具体实施方式】
[0035]下面，根据说明书附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步的具体描述:
[0036]如图1至7所示的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，使用热轧H型钢焊接制作，材质要求Q345B。[0037]底座(4):底座用于最下方，以取代垫块。
[0038]第一，底座的尺寸要考虑高强钢捆包的最大宽度和长度，还有车底炉的炉内宽度。
[0039](1)底座上部宽度bl，取值范围b至b_200mm，其中b为高强钢捆包最大宽度；
[0040](2)底座下部宽度b2取值范围≤B-200，其中B为车底炉的炉内宽度；
[0041](3)底座长度LI，取值范围L至L-200mm，其中L为高强钢捆包最大长度。
[0042]第二，考虑吊运和小车上热电偶高度，底座下必须设置T型钢管。T型钢管的高h，取值范围为电偶高度+30mm
[0043]3)分隔框架(2):放置在2个高强钢捆包之间，用于分隔捆包(1、3)，以取得良好的加热效果。
[0044](I)分隔框架宽度b3，取值范围b至b_200mm，其中b为高强钢捆包最大宽度；
[0045](2)分隔框架长度L2，取值范围L至L-200mm，其中L为高强钢捆包最大长度。
[0046]4)起吊用的边梁开槽。
[0047]5)通风孔:横梁与纵梁平均分布直径50-100mm的通风孔，间距100_250mm。
[0048]6)该框架的使用方法:
[0049]回火共需I个底座和一个分隔框架，底座放在小车上取代原有垫块，后续不再进行调整；分隔框架(2)用于2个捆包(1、3)之间垫放使用，需要行车调运。
[0050]具体操作步骤:
[0051]a)小车开出；
[0052]b)首先将第一个捆包吊运至小车框架上；
[0053]c)然后在捆包上放置第二个框架，在框架上放置第二个捆包；
[0054]d)小车开入，进行升温回火。
[0055]本实用新型的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，增强了高强钢在回火过程中与框架的接触面积，增加了高强钢在回火过程中的约束力，可避免回火过程中的板形变化，替代了回火捆包之间的T型钢管的使用，节省了资材，避免了人工作业，提高了生产效率，减少安全隐患。
【权利要求】
1.一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于: 所述的用于热轧回火中超高强钢的放置装置包括底座和设置于底座上的框架，所述底座和框架均为镂空的长方体， 其中，所述底座的上部宽度根据高强钢捆包的宽度设定， 所述底座的下部宽度根据车底炉的炉内宽度设定， 所述底座的长度根据高强钢捆包的长度设定， 所述框架的宽度根据高强钢捆包的宽度设定， 所述框架的长度根据高强钢捆包的长度设定。
2.根据权利要求1所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:在底座的下方设置有T型钢管。
3.根据权利要求1所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的框架边梁上开设有用于起吊的开槽。
4.根据权利要求1所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的框架由横梁和纵梁构成，在横梁及纵梁上平均分布有通风孔。
5.根据权利要求1所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的底座的上部宽度等于或大于高强钢捆包的最大宽度，所述的底座下部宽度等于或小于车底炉的炉内宽度，所述的底座长度等于或大于高强钢捆包的最大长度。
6.根据权利要求1所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述框架的宽度等于或大于高强钢捆包的最大宽度，所述框架的长度等于或大于高强钢捆包的最大长度。
7.根据权利要求2所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述T型钢管的高度等于或大于电偶高度。
8.根据权利要求4所述的一种用于热轧回火中超高强钢的放置装置，其特征在于:所述的通风孔直径为50-100_，间距为100-250mm。
【文档编号】B25H3/04GK203566682SQ201320598837
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年9月26日 优先权日:2013年9月26日
【发明者】杜林 , 张华 , 幸利军, 王光寰, 孙彤彤 申请人:宝山钢铁股份有限公司