裁切装置的制作方法

本发明涉及一种裁切装置。

背景技术：

工业生产中，经常需要采用裁切装置来对一些工件或者材料进行裁切。而裁切装置一般包括裁切轮、驱动件以及把手，所述裁切轮转动装设于所述把手的一端，所述驱动件连接于所述裁切轮上，用以驱动所述裁切轮旋转。当需要裁切时，所述驱动件驱动所述裁切轮旋转，握持把手并将所述裁切轮按压于工件上，即刻实现对工件的裁切。然而，所述裁切装置的裁切效率较低，而且对于长度较长的工件，由于裁切轮尺寸有限，则无法完成裁切。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种裁切效率较高且能够裁切较长尺寸的工件的裁切装置。

一种裁切装置，包括底座，滑动组件以及裁切组件，所述底座上设置有模座，所述模座上凸设有两个引导块，所述两个引导块之间形成有裁切空间，所述底座上凸设有两个导轨，所述两个导轨分别位于所述模座的两侧，所述滑动组件包括支撑体以及设置于所述支撑体两侧的两个滑块，所述两个滑块分别滑动设置于所述两个导轨上，所述支撑体朝向所述模座的一侧凸伸有两个滑动部，所述两个滑动部分别滑动地支撑于所述两个引导块上，所述裁切组件包括裁切轮、第一驱动件及第二驱动件，所述裁切轮转动地穿设于所述支撑体上并凸伸于所述裁切空间中，所述第一驱动件设置于所述支撑体上并与所述裁切轮连接，所述第二驱动件设置于所述底座上并与所述支撑体连接；所述裁切空间的底面开设有定位槽，所述支撑体中部开设有穿设狭槽，所述裁切轮穿设于所述穿设狭槽中并转动连接于所述支撑体上，所述裁切轮凸伸于所述模座的定位槽中，所述裁切轮包括主体部以及环绕所述主体部周缘的多个裁切齿，所述裁切齿的顶部形成有裁切尖部。

在其中一个实施方式中，所述主体部为圆盘形。

在其中一个实施方式中，所述主体部的厚度大于所述裁切齿的厚度。

在其中一个实施方式中，所述裁切尖部为三角状。

在其中一个实施方式中，所述裁切尖部的顶角为80-125度。

在其中一个实施方式中，所述裁切尖部的表面设置有耐磨涂层。

在其中一个实施方式中，所述耐磨涂层的厚度为0.2毫米-0.5毫米。

在其中一个实施方式中，所述主体部中开设有转动孔，所述转动孔中嵌设有驱动轴，所述驱动轴的一端连接于所述第一驱动件上。

所述裁切装置能够实现裁切作业的自动化，极大地提高了裁切效率，而且由于所述第二驱动件能够带动所述裁切轮平移，对于较长的工件也能够进行裁切，提高了所述裁切装置的适用范围。

附图说明

图1为一实施例的裁切装置的剖视图。

图2为一实施例的裁切轮的侧视图。

图3为一实施例的裁切装置的横截面示意图。

图4为一实施例的底座、承接台以及模座的剖视图。

图5为一实施例的底座、承接台以及模座的横截面的示意图。

图6为图5中VI处的局部的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本发明涉及一种裁切装置。所述裁切装置包括底座，滑动组件以及裁切组件，所述底座上设置有模座，所述模座上凸设有两个引导块，所述两个引导块之间形成有裁切空间，所述底座上凸设有两个导轨。例如，所述两个导轨分别位于所述模座的两侧，所述滑动组件包括支撑体以及设置于所述支撑体两侧的两个滑块，所述两个滑块分别滑动设置于所述两个导轨上。例如，所述支撑体朝向所述模座的一侧凸伸有两个滑动部，所述两个滑动部分别滑动地支撑于所述两个引导块上，所述裁切组件包括裁切轮、第一驱动件及第二驱动件，所述裁切轮转动地穿设于所述支撑体上并凸伸于所述裁切空间中。例如，所述第一驱动件设置于所述支撑体上并与所述裁切轮连接，所述第二驱动件设置于所述底座上并与所述支撑体连接；所述裁切空间的底面开设有定位槽，所述支撑体中部开设有穿设狭槽。例如，所述裁切轮穿设于所述穿设狭槽中并转动连接于所述支撑体上，所述裁切轮凸伸于所述模座的定位槽中，所述裁切轮包括主体部以及环绕所述主体部周缘的多个裁切齿，所述裁切齿的顶部形成有裁切尖部。

请参阅图1，一种裁切装置100，包括底座10，滑动组件20以及裁切组件30，所述底座上设置有模座41，所述模座上凸设有两个引导块411，所述两个引导块之间形成有裁切空间412，所述底座上凸设有两个导轨13，所述两个导轨分别位于所述模座的两侧，所述滑动组件包括支撑体21以及设置于所述支撑体两侧的两个滑块23，所述两个滑块分别滑动设置于所述两个导轨上，每个导轨上滑动设置一个滑块；所述支撑体朝向所述模座的一侧凸伸有两个滑动部24，所述两个滑动部分别滑动地支撑于所述两个引导块上，每个引导块上滑动地支撑一个滑动部；所述裁切组件包括裁切轮31、第一驱动件32及第二驱动件33，所述裁切轮转动地穿设于所述支撑体上并凸伸于所述裁切空间中，所述第一驱动件设置于所述支撑体上并与所述裁切轮连接，所述第二驱动件设置于所述底座上并与所述支撑体连接。

当所述裁切装置工作时，将条状工件定位于所述模座的两个引导块之间，所述第一驱动件能够驱动所述裁切轮旋转，以对所述裁切空间中的工件进行裁切作业。而所述第二驱动件则能够通过所述支撑体带动所述裁切轮平移，从而实现对所述工件整体长度方向上的裁切。因此，所述裁切装置能够实现裁切作业的自动化，极大地提高了裁切效率，而且由于所述第二驱动件能够带动所述裁切轮平移，对于较长的工件也能够进行裁切，提高了所述裁切装置的适用范围。

例如，为了便于装设所述裁切轮，所述裁切空间的底面开设有定位槽413，所述支撑体中部开设有穿设狭槽211，穿设狭槽亦可称为狭槽或者穿槽，其穿设所述支撑体中部；所述裁切轮穿设于所述穿设狭槽中并转动连接于所述支撑体上，所述裁切轮凸伸于所述模座的定位槽中。请一并参阅图2，所述裁切轮包括主体部311以及环绕所述主体部周缘的多个裁切齿312，所述裁切齿的顶部形成有裁切尖部3121；或者，所述裁切齿的顶部设置有裁切尖部。由于所述裁切空间的底面设置有定位槽，因此便于对工件进行定位。而所述裁切轮设置于所述支撑体的穿设狭槽中，使得所述裁切轮暴露于所述裁切装置外侧的体积较小，有利于减小所述裁切装置的整体体积。而所述支撑体可以对裁切过程中爆出的火花进行挡设，防止火花溅射造成火灾或伤及他人，提高所述裁切装置的安全性能。另外，所述裁切空间形成于所述模座与所述支撑体之前，能够较大程度地隔绝裁切过程产生的噪音。

例如，为了便于提高裁切效率，所述主体部为圆盘形。所述主体部的厚度大于所述裁切齿的厚度。所述裁切尖部为三角状。所述裁切尖部的顶角为80度-125度，例如，所述裁切尖部的顶角为80度、90度、100度或125度。所述裁切尖部的表面设置有耐磨涂层。所述耐磨涂层的厚度为0.2毫米-0.5毫米，例如，所述耐磨涂层的厚度为0.2毫米、0.3毫米、0.4毫米或0.5毫米。所述主体部中开设有转动孔3111，所述转动孔中嵌设有驱动轴3112，所述驱动轴的一端连接于所述第一驱动件上。由于所述裁切尖部的顶角设置有80度-125度，且所述裁切尖部上设置有耐磨涂层，因此能够在提高所述裁切轮裁切效率的同时，防止所述裁切尖部的破损。

例如，为了便于带动所述支撑体相对所述模座移动，所述支撑体的底部凸设有安装部25，所述安装部设置于所述滑动部的一侧，所述裁切组件还包括履带34，所述履带的两端分别连接所述第二驱动件与所述安装部，所述第二驱动件包括驱动本体以及设置于所述驱动本体上的卷绕杆，例如，所述履带的两端分别连接所述第二驱动件的卷绕杆与所述安装部，例如，所述卷绕杆上间隔设置有多个卷绕肋片，所述履带部分卷绕于所述卷绕杆上。由于所述卷绕杆上设置有履带，因此所述第二驱动件能够通过所述履带拉动所述支撑体相对所述模座移动，提高所述支撑体的移动平稳性。而且所述支撑体的滑块与滑动部同时滑动配合于所述模座与所述底座上，使得所述支撑体的滑动更为稳定。

例如，为了便于收容所述履带，所述履带的长度小于所述引导块的长度。所述履带包括两个连接条以及设置于所述两个连接条之间的履带部。所述履带部上形成有多个狭长槽，所述卷绕杆上的多个卷绕肋片分别插设于所述多个狭长槽中。所述卷绕肋片的长度小于所述狭长槽的长度。所述卷绕肋片的长度为所述狭长槽的长度的0.8-0.9倍，例如所述卷绕肋片的长度为所述狭长槽的长度的0.8倍或0.9倍。所述底座上还开设有滑动槽，所述滑动槽设置于所述导轨的一侧，所述履带滑动地设置于所述滑动槽中。所述滑动槽的延伸方向与所述导轨的长度方向平行。由于所述底座上开设有滑动槽，而所述滑动槽邻近所述导轨设置，因此便于利用所述滑动槽收容所述履带。

请一并参阅图3，例如，为了便于定位所述模座，所述底座上还设置定位组件60，所述定位组件包括围绕框61以及多个定位柱63，所述围绕框位于所述两个导轨之间，所述围绕框的一侧开设有进料口611，例如，进料口具有圆形、椭圆形或矩形的截面或形状；所述模座设置于所述围绕框中，所述多个定位柱邻近所述进料口设置，并且，各定位柱分别抵持于所述模座的侧壁上，所述模座上设置有挡设块42，所述挡设块处于所述两个引导块之间并邻近所述引导块的端部。即，所述两个引导块之间设置有所述挡设块，并且，所述挡设块邻近所述引导块的端部。由于所述底座上设置有围绕框，因此可以利用所述围绕框对所述模座进行定位，使得所述模座不易滑动。

例如，为了方便来料，所述裁切装置还包括来料组件70，所述来料组件包括邻近所述底座设置的支撑架71以及设置于所述支撑架上的承载件72。例如，所述支撑架包括多个支撑柱以及设置于所述支撑柱上的移动框713，各支撑柱一端用于连接机架或地面，各支撑柱另一端分别连接移动框，以分别支撑移动框，从而使移动框设置于各所述支撑柱上。所述移动框包括两个横杆7131以及设置于所述两个横杆之间的多个滚动杆7133。所述多个滚动杆共同形成滚动通道，所述承载件支撑于所述滚动通道上。所述承载件上开设有多个置物腔721，所述多个置物腔相互间隔设置。所述置物腔为矩形腔体。所述置物腔的底面上设置有承载垫。通过所述多个滚动杆的滚动，方便所述承载件的移动。工件可以收容于所述承载件的置物腔中。当所述工件抵靠所述底座时，仅需要将工件推入所述围绕框的进料口，并进入所述模座的定位槽中，即可实现对工件的定位，使得所述工件的定位较为方便。

例如，为了冷却工件并带走裁切留下的废料颗粒，所述模座底部开设有第一排渣槽以及多个第一冷却槽，所述多个冷却槽平行设置。所述第一排渣槽与所述多个排屑狭槽连通，所述底座上设置有承接台，所述承接台上开设有第二排渣槽与多个第二冷却槽。所述模座设置于所述承接台上，所述第一排渣槽与所述第二渣槽对应闭合并形成排渣通道，所述多个第一冷却槽与所述多个第二冷却槽对应闭合并形成多个冷却通道。所述多个冷却通道中充满冷却液体。所述排渣通道的截面为圆形，所述冷却通道的截面为圆形。所述排渣通道与所述冷却通道均为圆形通道。所述排渣通道的直径大于所述宽度，同时，所述排渣通道的直径大于所述冷却通道的直径。所述定位槽的中部开设有排屑狭槽，所述排屑狭槽与所述排渣通道的侧面垂直相通。所述排渣通道沿直线延伸。所述排渣通道的中心线与所述第二模座的距离逐渐变化，所述排渣通道相对所述底座倾斜设置，所述承接台的一侧设置有承接斗，所述承接斗设置于所述排渣通道的末端，所述模座的一侧设置有供液泵，所述供液泵设置于所述排渣通道远离所述承接斗的一端。所述承接台滑动地设置于所述底座上，所述模座的底面及所述承接台的表面均为斜面，所述承接台的一侧凸伸形成延伸部，所述第二排渣槽延伸至所述延伸部上以形成深度排渣槽，所述多个第二冷却槽延伸至所述延伸部上以形成深度冷却槽。所述深度排渣槽的深度沿远离所述第二排渣槽的方向逐渐增大，所述深度冷却槽的深度沿远离所述第二冷却槽的方向逐渐增大。所述模座上的第一排渣槽与所述延伸部上的深度排渣槽对应闭合并形成所述排渣通道，所述模座上的第一冷却槽与所述深度冷却槽对应闭合并形成所述冷却通道。所述承接台的一侧设置有调节组件，所述调节组件包括电机以及设置于所述电机上的拉杆，所述拉杆的端部连接所述承接台，所述电机固定于所述底座上，所述底座上还设置有多个定位杆，所述多个定位杆位于所述延伸部的两侧，所述模座的周缘开设有多个定位孔，所述多个定位杆分别穿设于所述多个定位孔中，所述定位孔的周缘设置有内螺纹，所述定位杆的周缘设置有外螺纹，所述定位杆的外螺纹与所述定位孔的内螺纹相互螺合，所述模座的底部周缘还设置有多个支撑杆，所述多个支撑杆固接于所述底座上，所述延伸部的两侧设置有齿条部，所述定位杆的底部设置有齿轮部，所述齿轮部邻近所述外螺纹设置，所述齿轮部与所述齿条部相互啮合。所述模座的底部间隔设置有两个凸条，所述第一排渣槽与所述第一冷却槽均位于所述两个凸条之间，所述延伸部上间隔设置有两个凹槽，所述深度排渣槽与所述深度冷却槽均位于所述两个凹槽之间。所述模座的两个凸条分别滑动地设置于所述延伸部的两个凹槽中。所述凹槽的侧壁上设置有挤压润滑部，所述挤压润滑部为囊体状，所述挤压润滑部中收容有润滑油。所述挤压润滑部的表面开设有多个润滑微孔。所述凹槽的侧壁还开设有通油孔，所述通油孔的贯通所述延伸部的侧壁，所述通油孔的一端连接所述挤压润滑部，另一端延伸至所述延伸部的侧壁表面，所述延伸部的侧壁表面上设置有渗油层。所述渗透层封闭于所述通油孔的端部。所述排查通道及冷却通道能够及时排出所述模座中的废料颗粒且对所述裁切轮实现冷却，而且通过所述承接台及所述延伸部的移动，可以调整所述排渣通道与所述冷却通道的截面尺寸，可以更为方便地排出废料颗粒。而所述挤压润滑部的设置，使得所述承接台及所述延伸部相对所述模座的滑动更为顺畅。

为了进一步描述所述模座、承接台以及所述延伸部的具体结构及有益效果，请参阅图4及图5，所述模座底部开设有第一排渣槽12以及多个第一冷却槽，所述多个冷却槽平行设置。所述定位槽的底面开设有排屑狭槽，所述第一排渣槽与所述多个排屑狭槽连通，所述底座上设置有承接台15，所述承接台上开设有第二排渣槽151与多个第二冷却槽。所述模座设置于所述承接台上，所述第一排渣槽与所述第二渣槽对应闭合并形成排渣通道152，所述多个第一冷却槽与所述多个第二冷却槽对应闭合并形成多个冷却通道153。所述多个冷却通道中充满冷却液体。所述排渣通道的截面为圆形，所述冷却通道的截面为圆形。例如，所述排渣通道与所述冷却通道均为圆形通道。所述排渣通道可用于将所述裁切轮下来的废料颗粒排出，而所述冷却通道则可以对所述模座整体进行冷却，以防止所述模座中的工件受热变形，影响裁切精度。由于所述所述排渣通道及所述冷却通道是由所述承接台与所述模座合并形成的，因此即使所述排渣通道与所述冷却通道中堵塞时，也可以通过将所述模座从所述承接台拆下，从而进行疏通。例如，为了便于排走所述排渣通道中的废料颗粒，所述排渣通道的直径大于所述排屑狭槽的宽度，同时，所述排渣通道的直径大于所述冷却通道的直径。所述多个排屑狭槽与所述排渣通道的侧面垂直相通。由于所述排渣通道的直径大于所述排屑狭槽的宽度，因此所述排渣通道能够容纳所述排屑狭槽中落下的废料颗粒，不易造成废料颗粒堵塞。例如，为了以最快的速度排出废料颗粒，所述排渣通道沿直线延伸。例如，所述排渣通道的中心线与所述裁切轮的距离逐渐变化，即所述排渣通道相对所述底座倾斜设置，具体地，所述排渣通道一端高，另一端低，从而方便所述废料颗粒在所述排渣通道中利用自身重力滑出。例如，所述承接台的一侧设置有承接斗154，所述承接斗设置于所述排渣通道的末端，用于承接所述排渣通道中滑落的废料颗粒。为了给废料颗粒提供排出动力，所述模座的一侧设置有供液泵155，所述供液泵设置于所述排渣通道远离所述承接斗的一端。所述供液泵用于向所述排渣通道中提供压力流体，从而将所述排渣通道中的废料颗粒排出。例如，所述供液泵供应的液体压力仅能使流体从所述排渣通道的底部流出，而不会从所述多个排屑狭槽中喷出。

例如，为了改变所述排渣通道的深度，所述承接台滑动地设置于所述底座上，所述模座的底面及所述承接台的表面均为斜面，所述承接台的一侧凸伸形成延伸部16，所述第二排渣槽延伸至所述延伸部上以形成深度排渣槽，所述多个第二冷却槽延伸至所述延伸部上以形成深度冷却槽。所述深度排渣槽的深度沿远离所述第二排渣槽的方向逐渐增大，所述深度冷却槽的深度沿远离所述第二冷却槽的方向逐渐增大。当所述模座从所述承接台滑动至所述延伸部上时，所述模座上的第一排渣槽与所述延伸部上的深度排渣槽对应闭合并形成所述排渣通道，所述模座上的第一冷却槽与所述深度冷却槽对应闭合并形成所述冷却通道。此时，将所述模座固持于所述延伸部上，所述排渣通道与所述冷却通道的截面尺寸增大，从而便于使所述排渣通道中的液体流动以及使所述冷却通道的冷却液流动，从所述排渣通道中流出的废液经由所述承接台上的第二排渣槽流入所述承接斗内。

例如，为了便于所述裁切轮的对准，所述模座相对所述支撑体的位置保持不变，而仅移动所述承接台及所述延伸部，而为了便于移动所述延伸部及所述承接台，所述承接台的一侧设置有调节组件50，所述调节组件包括电机51以及设置于所述电机上的拉杆53，所述拉杆的端部连接所述承接台，所述电机固定于所述底座上，并通过所述拉杆拉动所述承接台及所述延伸部相对所述模座移动，从而改变所述排渣通道与所述冷却通道的深度。同时，所述模座相对所述底座的高度也增大了，此时仅需要调节所述支撑体的裁切距离，即可重新进行裁切作业。请一并参阅图6，例如，为了便于对所述模座进行定位，所述底座上还设置有多个定位杆17，所述多个定位杆位于所述延伸部的两侧，所述模座的周缘开设有多个定位孔，所述多个定位杆分别穿设于所述多个定位孔中，从而使得所述承接台移动时，所述模座并不移动，进而保持所述模座与所述支撑体的相对位置。例如，为了使得所述模座重新固定，所述定位孔的周缘设置有内螺纹，所述定位杆的周缘设置有外螺纹，所述定位杆的外螺纹与所述定位孔的内螺纹相互螺合，进而将所述模座固定于所述延伸部上，以提高所述模座的定位效果。

例如，为了便于旋转所述定位杆，以调节所述模座的高度，所述模座的底部周缘还设置有多个支撑杆415，所述多个支撑杆固接于所述底座上，所述延伸部的两侧设置有齿条部161，所述定位杆的底部设置有齿轮部171，所述齿轮部邻近所述外螺纹设置，所述齿轮部与所述齿条部相互啮合。当所述电机拉动所述延伸部移动时，所述齿条部能够带动所述齿轮部旋转，进而使得所述多个定位杆旋转以驱动所述模座上下移动，从而调整所述模座的高度。例如，为了便于所述模座与所述延伸部的相对移动，所述模座的底部间隔设置有两个凸条416，所述第一排渣槽与所述第一冷却槽均位于所述两个凸条之间，所述延伸部上间隔设置有两个凹槽163，所述深度排渣槽与所述深度冷却槽均位于所述两个凹槽之间。所述模座的两个凸条分别滑动地设置于所述延伸部的两个凹槽中。为了便于对所述两个凸条进行润滑，所述凹槽的侧壁上设置有挤压润滑部1631，所述挤压润滑部为囊体状，所述挤压润滑部中收容有润滑油。所述挤压润滑部的表面开设有多个润滑微孔。当所述挤压润滑部受到所述凸条的挤压时，气能够渗透出润滑油，例如机油，以对所述凸条进行润滑。例如，为了便于同时润滑所述定位杆，所述凹槽的侧壁还开设有通油孔，所述通油孔的贯通所述延伸部的侧壁，所述通油孔的一端连接所述挤压润滑部，另一端延伸至所述延伸部的侧壁表面，所述延伸部的侧壁表面上设置有渗油层。所述渗透层封闭于所述通油孔的端部。因此，当所述延伸部相对所述底座滑动时，所述渗油层能够接触所述多个定位杆，并在所述多个定位杆的挤压下渗透出润滑油，从而利用润滑油以对所述多个定位杆进行润滑。

本发明的其它实施例还包括上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的能够实施的技术方案。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。