一种弹簧安装治具的制作方法

本发明涉及一种安装工具，尤其涉及一种弹簧安装治具。

背景技术：

因灯具灯座的面环机构中的扭簧压力较大、安装空间较为狭窄，因此手工安装费时、费力，且由于合适的安装治具，因而对于该类扭簧的安装往往需要大量人力，工作量繁重，而且安装极为不方便，严重影响扭簧的安装效率。因此急需一种可用于安装弹簧的安装治具。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述问题提出一种弹簧安装治具。

为了达到此目的，本发明采用以下技术方案：

一种弹簧安装治具，包括第一滑块、第二滑块、扭板和复位连接机构；

所述第一滑块与所述第二滑块相对设置，所述扭板设于所述第一滑块与所述第二滑块之间；

所述第一滑块包括第一滑块主板、第一滑槽、凸起部和第一凹槽，所述凸起部设于所述第一滑块主板的上部，所述凸起部设有第一安装孔，所述第一滑槽设于所述第一滑块主板的一侧，所述第一滑槽为弧形滑槽，所述滑槽的截面为T形面，所述第一滑块主板的下部设有所述第一凹槽；

所述第二滑块包括第二滑块主板、限位滑孔、第二凹槽、限位槽和轨道板，所述第二滑块主板的一侧由上而下依次设有所述限位滑孔、所述轨道板和所述第二凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽相对设置，所述限位滑孔为与所述第一滑槽相对设置的弧形滑孔，所述限位槽与所述第二滑块主板的上边沿水平设置，所述限位槽的一端连接于所述第二凹槽，所述限位槽的另一端连接于所述第二滑块主板的边缘；

所述扭板为弧形板，所述扭板包括扭板主体、滑动凸台、止动杆、第二安装孔、抵压板和限位口，所述扭板主体为弧形板机构，所述滑动凸台设于所述扭板主体的一侧并卡装于所述第一滑槽，所述止动杆设于所述扭板主体的另一侧的前端，且所述止动杆穿过所述限位滑孔，所述第二安装孔设于所述扭板主体的外弧面，所述抵压板设于所述止动杆的下部并与所述轨道板紧贴，所述限位口设于所述扭板主体的后端；

所述复位连接机构的两端分别设于所述第一安装孔和所述第二安装孔。

更优的，所述复位连接机构为弹簧。

更优的，所述第一滑块和所述第二滑块的相对面分别设有相对设置的第一限位凸台和第二限位凸台，所述第一限位凸台和所述第二限位凸台相对设置。

更优的，所述轨道板为弧型三角板，所述轨道板包括滑动面和抵触面，所述滑动面与所述止动杆的下表面贴合并相对滑动，所述抵触面与所述抵压板的侧面贴合。

更优的，所述轨道板的下部还设有限位板，所述限位板设于所述第二限位凸台的上部。

更优的，所述第一滑块的外侧设有第一手持部。

更优的，所述第二滑块的外侧设有第二手持部。

更优的，所述第一手持部和所述第二手持部的外层为防滑层。

更优的，所述凸起部为L型板，所述凸起部垂直于所述第一滑块主板的板面设有所述第一安装孔。

本发明的目的在于提出一种弹簧安装治具，通过设置第一滑块和第二滑块完成对弹簧工件的压缩，通过设置扭板实现在挤压弹簧工件的过程中，弹簧工件两边的对称的受力点发生偏转，实现了弹簧工件的旋转，与现有技术手工安装相比，大大的降低的工作量，提高了安装效率，节约了时间。

附图说明

图1为本发明的一个实施例的结构示意图；

图2为本发明的一个实施例第一滑块的结构示意图；

图3为本发明的一个实施例第二滑块的结构示意图；

图4为本发明的一个实施例扭板的结构示意图；

图5为本发明的一个实施例扭板的结构示意图；

图6为本发明的一个实施例治具加紧状态下的示意图；

图7为本发明的一个实施例工件的结构示意图；

图8为本发明的一个实施例工件加紧后的结构示意图；

图9为本发明的一个实施例工件安装的示意图；

图10为本发明的一个实施例工件安装的示意图；

其中：1为第一滑块；11为第一滑块主板；12为第一滑槽；13为凸起部；131为安装孔；14为第一凹槽；15为第一限位凸台；16为第一手持部；2为第二滑块；21为第二滑块主板；22为限位滑孔；23为第二凹槽；24为限位槽；25为轨道板；251为滑动面；252为抵触面；26为第二限位凸台；27为限位板；28为第二手持部；3为扭板；30为扭板主体；31为滑动凸台；32为止动杆；33为第二安装孔；34为抵压板；35为限位口；4为复位连接机构；01为工件；02为抵触端；03为灯座面环；04为卡槽。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种弹簧安装治具，包括第一滑块1、第二滑块2、扭板3和复位连接机构4；所述第一滑块1与所述第二滑块2相对设置，所述扭板3设于所述第一滑块1与所述第二滑块2之间；所述第一滑块1包括第一滑块主板11、第一滑槽12、凸起部13和第一凹槽14，所述凸起部13设于所述第一滑块主板11的上部，所述凸起部13设有第一安装孔131，所述第一滑槽12设于所述第一滑块主板11的一侧，所述第一滑槽12为弧形滑槽，所述滑槽的截面为T形面，所述第一滑块主板11的下部设有所述第一凹槽14；所述第二滑块2包括第二滑块主板21、限位滑孔22、第二凹槽23、限位槽24和轨道板25，所述第二滑块主板21的一侧由上而下依次设有所述限位滑孔22、所述轨道板25和所述第二凹槽23，所述第二凹槽23与所述第一凹槽14相对设置，所述限位滑孔22为与所述第一滑槽12相对设置的弧形滑孔，所述限位槽24与所述第二滑块主板21的上边沿水平设置，所述限位槽24的一端连接于所述第二凹槽23，所述限位槽24的另一端连接于所述第二滑块主板21的边缘；所述扭板3为弧形板，所述扭板3包括扭板主体30、滑动凸台31、止动杆32、第二安装孔33、抵压板34和限位口35，所述扭板主体30为弧形板机构，所述滑动凸台31设于所述扭板主体30的一侧并卡装于所述第一滑槽12，所述止动杆32设于所述扭板主体30的另一侧的前端，且所述止动杆32穿过所述限位滑孔32，所述第二安装孔33设于所述扭板主体30的外弧面，所述抵压板34设于所述止动杆32的下部并与所述轨道板25紧贴，所述限位口35设于所述扭板主体30的后端；所述复位连接机构4的两端分别设于所述第一安装孔131和所述第二安装孔33。

本例提出一种将工件01弹簧安装至灯座面环03的治具，如图7所示，工件01未被压缩时，所述工件01的抵触端02为水平设置，通过按压所述第一滑块1和所述第二滑块2，使所述工件01同时满足压缩并且抵触端02形成一定角度，在所述工件的两端卡接于卡槽04的同时，所述抵触端02抵压灯座面环03的内表面，如图9和图10所示。本例中的治具包括所述第一模块1、所述第二模块2、所述扭板3和所述复位连接机构4，所述扭板3的所述滑动凸台31安装于所述第一模块1的所述第一滑槽12内，所述扭板3的所述止动杆32穿过所述第二模块2的所述限位滑孔22，所述复位连接机构4将所述第一滑块1与所述扭板3连接，形成治具的整体结构，使用时，将工件01置入所述第一模块1与所述第二模块2之间，并且工件01的上表面贴于所述扭板主体30的内弧面，工件01的一边安装在所述限位槽24内形成对工件01的固定，工作中，通过对所述第一滑块1与所述第二滑块2的挤压完成对工件01的压缩，挤压过程中通过所述轨道板25与所述抵压板34实现受力中心发生偏移，从而实现工件01的转动，使抵触端02偏转达到一定角度后，将工件01安装于灯座面环03的指定位置中。本例与现有技术中通过人手工完成安装相比，大量的节约了时间，降低了工作量，节约了人力。所述第一凹槽14与所述第二凹槽23相对设置，防止在安装工件01时，所述治具与灯座面环03的边缘发生磕碰，影响安装进度。

更进一步的说明，所述复位连接机构4为弹簧。所述复位连接机构4的功能不仅可以使治具的零件形成连接，同时通过将所述复位连接机构4设为弹簧，在使用结束后，利用弹力可以达到自动复位的目的，节约了劳动力。

更进一步的说明，所述第一滑块1和所述第二滑块2的相对面分别设有相对设置的第一限位凸台15和第二限位凸台26，所述第一限位凸台15和所述第二限位凸台26相对设置。所述第一限位凸台15和所述第二限位凸台26相对设置，加装工件01时，可将工件01的内表面抵于所述第一限位凸台15与所述第二限位凸台26，使工件01在治具中固定更加稳定，防止工作时用力过大造成工件01的松动或滑动，降低生产效率。

更进一步的说明，所述轨道板25为弧型三角板，所述轨道板25包括滑动面251和抵触面252，所述滑动面251与所述止动杆32的下表面贴合并相对滑动，所述抵触面252与所述抵压板34的侧面贴合。

更进一步的说明，所述轨道板25的下部还设有限位板27，所述限位板27设于所述第二限位凸台26的上部。加装工件01时，可将工件01的上面抵于所述限位板27的下表面，使工件01在治具中固定更加稳定，防止工作时用力过大造成工件01的松动或滑动，降低生产效率。

更进一步的说明，所述第一滑块1的外侧设有第一手持部16。

更进一步的说明，所述第二滑块2的外侧设有第二手持部28。

更进一步的说明，所述第一手持部16和所述第二手持部28的外层为防滑层。通过设置所述第一手持部16和所述第二手持部28使治具在工作时，使用者的手可以通过手持部给予所述第一滑块1和所述第二滑块2一个挤压的力，同时将所述第一手持部16与所述第二手持部28的外层设置防滑层，增加摩擦力，降低在挤压过程中出现打滑等现象，实现了安全安装。

更进一步的说明，所述凸起部13为L型板，所述凸起部13垂直于所述第一滑块主板11的板面设有所述第一安装孔131。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。