用于电子装置的侧键定位装置的制作方法

本申请涉及电子装置制造工艺技术领域，具体而言，尤其涉及一种用于电子装置的侧键定位装置。

背景技术：

电子装置上设置有侧键，用户通过侧键可控制显示屏的开关以及调节音量的大小。相关技术中，通过手工完成侧键的装配，由于侧键尺寸和电子装置的壳体的装配空间较小，装配时手指不好抓取，容易装偏位，且成品中存在造成侧键手感不良的品质风险。

技术实现要素：

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种用于电子装置的侧键定位装置，所述用于电子装置的侧键定位装置具有装配精确、装配效率高的优点。

根据本申请实施例的用于电子装置的侧键定位装置，所述电子装置具有壳体，所述壳体上具有侧键孔，包括：底座，所述底座上设有用于容纳所述壳体的定位槽；盖板，所述盖板设在所述底座上，所述盖板在所述侧键的上料位置和所述侧键的装配位置之间可运动；驱动机构，所述驱动机构设在所述底座上，所述驱动机构上设有光电传感器，所述光电传感器与所述侧键孔相对，其中，所述侧键适于设在所述盖板的一端，当所述盖板位于所述装配位置时，所述侧键位于所述壳体内且所述侧键与所述侧键孔相对，所述驱动机构驱动所述侧键朝向所述壳体内侧移动以实现所述侧键的定位和装配。

根据本申请的用于电子装置的侧键定位装置，通过设置盖板和驱动机构，且盖板在侧键的上料位置和侧键的装配位置之间可运动。驱动机构上装有光电传感器，用于检测电子装置的壳体位置的准确性，装有侧键的盖板在转动至装配位置时，驱动机构可驱动侧键朝向壳体的内侧移动，进而实现对侧键的定位和装配。由此，通过侧键定位装置，提高了侧键的装配精度和装配效率，降低了人工作业的强度，提高了产品的质量。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例的电子装置的主视图；

图2是根据本申请实施例的侧键定位装置的立体图，其中定位装置位于侧键的上料位置；

图3是根据本申请实施例的侧键定位装置的俯视图，其中定位装置位于侧键的装配位置；

图4是根据本申请实施例的侧键定位装置的局部结构示意图；

图5是根据本申请实施例的侧键定位装置的局部结构示意图；

图6是根据本申请实施例的侧键定位装置的俯视图；

图7是根据本申请实施例的侧键定位装置的俯视图；

图8是根据本申请实施例的侧键定位装置的盖板的立体图。

附图标记：

电子装置1000，

定位装置100，

底座1，底盘11，定位槽111，滑槽12，支撑架13，导向孔131，

盖板2，支撑板21，支撑柱211，避让缺口22，贴合位23，

驱动机构3，驱动块31，凸起部311，凸条312，限位凸起313，球形槽314，

驱动连杆组件32，驱动杆321，连接杆322，限位槽3221，过度杆323，

压紧板33，滚轮331，驱动电机34，丝杠35，螺母36，输出轴37，

限位柱4，容纳孔41，连接板5，光电传感器6，

壳体200，

侧键7，第一侧壁8，侧键孔81，第二侧壁9。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参考图1-图7描述根据本申请实施例的用于电子装置1000的侧键定位装置100，其中电子装置1000具有壳体200，壳体200上具有侧键孔81。

如图1和图2所示，根据本申请实施例的用于电子装置1000的侧键定位装置100，包括：底座1、盖板2以及驱动机构3。可选地，上述电子装置1000可以为手机。

如图1和图2所示，底座1上设有用于容纳壳体200的定位槽111。定位槽111的形状可以与壳体200的形状相同，通过定位槽111可实现对壳体200的定位和固定。在对电子装置1000进行侧键7装配时，首先需要将壳体200放置在侧键定位装置100的定位槽111内。

如图2和图3所示，盖板2设在底座1上，盖板2在侧键7的上料位置(如图2所示的盖板的位置)和侧键7的装配位置(如图3所示的盖板的位置)之间可运动。当盖板2位于侧键7的上料位置时，盖板2可以远离侧键定位装置100的其他部件，进而侧键7的装配空间较大，便于将侧键7设置在盖板2上。

例如，在图3和图8所示的实施例中，盖板2上还设置有侧键7的贴合位23，贴合位23上设置有避让缺口22。侧键7在装配时，将盖板2转动至侧键7的上料位置，使用低粘性粘合剂将侧键7按照一定的方向粘贴在盖板2的贴合位23上，侧键7与主板连接的端子适于放置在盖板2的避让缺口22内，以便于将侧键7固定在盖板2上。

如图1-图4所示，驱动机构3设在底座1上，驱动机构3上设有光电传感器6，光电传感器6与侧键孔81相对，侧键7适于设在盖板2的一端(如图3所示的右端)，当盖板2位于装配位置时，侧键7位于壳体200内且侧键7与侧键孔81相对，驱动机构3驱动侧键7朝向壳体200内侧移动以实现侧键7的定位和装配。

由此，通过设置光电传感器6，光电传感器6可以发射红外光束，并根据捕获的反射光束的强弱，判断壳体200在定位槽111内放置位置的正确性。此外，通过设置驱动机构3，取代了手工装配的方式，便于在装配过程中精确控制侧键7的移动方向和移动距离，提高了侧键7的装配精度，降低了人工作业的强度。

根据本申请实施例的用于电子装置1000的侧键定位装置100，通过设置盖板2和驱动机构3，且盖板2在侧键7的上料位置和侧键7的装配位置之间可运动，驱动机构3上装有光电传感器6，用于检测电子装置1000的壳体200位置的准确性，装有侧键7的盖板2在转动至装配位置时，驱动机构3可驱动侧键7朝向壳体200的内侧移动，进而实现对侧键7的定位和装配。由此，通过侧键定位装置100，提高了侧键7的装配精度和装配效率，降低了人工作业的强度，提高了产品的质量。

根据本申请的一些实施例，如图2、图3和图7所示，底座1上还设有底盘11，定位槽111设在底盘11上，底盘11可滑动地设在底座1上以沿定位槽111的长度方向移动，或盖板2和驱动机构3可滑动地设在底座1上以沿定位槽111的长度方向移动，或底盘11、盖板2和驱动机构3均可滑动地设在底座1上以沿定位槽111的长度方向移动。

在不同壳体200的不同位置处进行侧键7装配时，首先需要调节盖板2和驱动机构3与壳体200的侧键孔81的相对位置，使得盖板2和驱动机构3与壳体200的侧键孔81相对。当盖板2和驱动机构3固定连接时，可以沿定位槽111的长度方向移动底盘11；当底盘11固定连接时，在定位槽111的长度方向移动盖板2和驱动机构3；当底盘11、盖板2和驱动机构3均处于可滑动的状态，沿定位槽111的长度方向移动底盘11，或移动盖板2和驱动机构3，或共同移动底盘11、盖板2和驱动机构3。

由此，可以实现对不同型号壳体200的侧键7的装配，进而扩大了侧键定位装置100的适用范围，提高了侧键定位装置100的通用性。

根据本申请的一些实施例，如图1和图7所示，用于电子装置1000的侧键定位装置100还包括连接板5，连接板5可滑动地设在底座1上以沿定位槽111的长度方向移动，盖板2和驱动机构3均设在连接板5上以实现盖板2和驱动机构3沿定位槽111的长度方向同步移动，从而提高侧键7的装配效果。连接板5与底座1中的一个上可设置滑槽，连接板5和底座1中的另一个上可以设置与滑槽配合的凸起，从而实现连接板5在底座1上滑动。

具体地，如图7所示，连接板5为U型板，U型板的一端(如图7所示的左端)与盖板2连接，U型板的另一端(如图7所示的右端)与驱动机构3连接，底座1位于U型板限定的空间内。连接板5上设置滑槽，底座1上设置与滑槽配合的凸起，连接板5可带动盖板2和驱动机构3沿着滑轨的延伸方向(如图7所示的前后方向)滑动。

根据本申请的一些实施例，如图2和图3所示，盖板2的另一端(如图3所示的左端)可转动地设在底座1上以使盖板2在侧键7的上料位置和侧键7的装配位置之间运动。采用转动连接的方式，使得盖板2在侧键7的上料位置和侧键7的装配位置之间运动时，盖板2与底座1之间的摩擦损耗较小，使用寿命较长，且安装和维修较为方便。

进一步地，如图2和图3所示，壳体200包括相对的第一侧壁8和第二侧壁9，侧键孔81设在第一侧壁8上，盖板2的另一端(如图3所示的左端)设在底座1的靠近第二侧壁9的位置处，盖板2的另一端与侧键孔81相对。由此，盖板2从侧键7的上料位置转动至侧键7的装配位置时，可避免盖板2与侧键定位装置100的其他部件发生碰撞，便于盖板2经过转动将侧键7送达至靠近侧键孔81的位置。

根据本申请的一些实施例，如图2和图3所示，驱动机构3包括：驱动块31和驱动连杆组件32，驱动块31可滑动地设在底座1上，光电传感器6设在31驱动块上，驱动连杆组件32的一端(如图3所示的左端)与驱动块31的一端(如图3所示的右端)连接以驱动驱动块31滑动，驱动块31的另一端(如图3所示的左端)驱动侧键7朝向壳体200内侧(如图3所示的左侧)移动以实现侧键7的定位和装配。

由此，底座1对驱动块31的滑动具有导向作用，驱动块31可以在底座1上朝向靠近壳体200的方向滑动，也可以在底座1上朝向远离壳体200的方向滑动。驱动连杆组件32对驱动块31的滑动具有驱动作用。当盖板2运动至侧键7的装配位置时，驱动连杆组件32可驱动驱动块31朝向靠近壳体200的方向滑动；在完成侧键7的装配时，驱动连杆组件32可驱动驱动块31朝向远离壳体200的方向滑动。此外，光电传感器6可以判断壳体200在定位槽111内放置位置的正确性，进而保证侧键7装配位置的准确性。

需要说明的是，当壳体200按照正确的方向放置在定位槽111内，光电传感器6发射的红外光束可穿过第一侧壁8的侧键孔81照射到第二侧壁9上，光电传感器6可捕获第二侧壁9反射的相对较弱的红外光束的信号；当壳体200在定位槽111内的安装方向出现错误时，光电传感器6发射的红外光束无法穿过侧键孔81，直接照射在靠近光电传感器6的壳体200的侧壁上，进而光电传感器6可捕获相对较强的红外光束的信号，从而通过对红外光束信号的对比，可精确地判断壳体200在定位槽111内位置的正确性。

进一步地，如图2-图7所示，驱动块31的另一端(如图3所示的左端)的端面上具有多个间隔开的凸起部311，光电传感器6设在相邻的两个凸起部311之间。侧键7上设置有凸起的情景按键，通过设置间隔开的凸起部311，使得驱动块31的靠近侧键7的端面(如图3所示的左端面)，在驱动侧键7朝向壳体200的内侧(如图3所示的左侧)移动时，驱动块31的凸起部311与侧键7上的情景按键不发生碰撞，以免影响情景按键的性能。此外，将光电传感器6设置在相邻的两个凸起部311之间，以避免光电传感器6与侧键7发生碰撞，影响光电传感器6的正常工作。

需要说明的是，如图2-图4所示，设置在驱动块31上的间隔开的凸起部311与第一侧壁8的侧键孔81相对，且凸起部311适于穿过壳体200的第一侧壁8的侧键孔81。操作人员转动盖板2至侧键7的装配位置，驱动连杆组件32驱动驱动块31朝向壳体200的内侧(如图3所示的左侧)移动，在移动过程中驱动块31的凸起部311可以穿过第一侧壁8的侧键孔81并与侧键7相抵，并驱动侧键7朝向壳体200的内侧(如图3所示的左侧)移动以实现对侧键7的定位和装配。

在本申请的一些实施例中，如图2和图4所示，驱动块31上设有沿其滑动方向延伸的凸条312，底座1上设有与凸条312配合的滑槽12。底座1对驱动块31的滑动具有导向作用，驱动块31可以在滑槽12的延伸方向上朝向靠近壳体200的方向滑动，也可以在滑槽12的延伸方向上朝向远离壳体200的方向滑动。

在本申请的一些实施例中，驱动连杆组件32包括：驱动杆321和连接杆322，驱动杆321的一端与底座1铰接，连接杆322的一端与驱动杆321铰接，连接杆322与驱动杆321的连接位置与驱动杆321与底座1的连接位置间隔开，连接杆322的另一端与驱动块31铰接。由此，连接杆322可以将驱动杆321的驱动力传递到驱动块31上，并驱动驱动块31朝向靠近或者远离壳体200的方向运动，其结构较为简单，且驱动过程较为省力，可降低操作人员的作业强度。可选地，驱动杆321为快速夹。

例如，操作人员将盖板2从侧键7的上料位置转动至侧键7的装配位置，然后推动驱动杆321朝向靠近驱动块31的方向转动，连接杆322可以将驱动杆321的驱动力传递至驱动块31上，进而驱动驱动块31沿着滑槽12的延伸方向朝向壳体200的内侧移动，以实现侧键7的定位和装配。

在本申请的一些实施例中，如图2-图4所示，驱动连杆组件32包括：驱动杆321、过度杆323和连接杆322。驱动杆321的一端与底座1铰接，过度杆323的一端与驱动杆321铰接，过度杆323与驱动杆321的连接位置与驱动杆321与底座1的连接位置间隔开，连接杆322的一端与过度杆323的另一端铰接，连接杆322的另一端与驱动块31连接。连接杆322和过度杆323可以将驱动杆321的驱动力传递到驱动块31上，并驱动驱动块31朝向靠近或者远离壳体200的方向运动，其结构较为简单，且驱动过程较为省力，可降低操作人员的作业强度。可选地，驱动杆321为快速夹。

例如，在图2和图3所示的实施例中，操作人员将盖板2从侧键7的上料位置转动至侧键7的装配位置，然后推动驱动杆321朝向靠近驱动块31的方向转动，过度杆323和连接杆322可以将驱动杆321的驱动力传递至驱动块31上，进而驱动驱动块31沿着滑槽12的延伸方向朝向壳体200的内侧移动，以实现侧键7的定位和装配。

进一步地，如图2-图4所示，底座1上设有支撑架13，支撑架13上设有导向孔131，连接杆322穿设在导向孔131内。支撑架13对连接杆322具有支撑和限位的作用，使得连接杆322与驱动块31在高度方向上位于同一水平线上，便于连接杆322将驱动力传递至驱动块31上。此外，连接杆322穿设在导向孔131内，导向孔131对连接杆322的移动具有导向作用。

在本申请的一些实施例中，如图2-图4所示，连接杆322的另一端(如图3所示的左端)设有沿其周向方向延伸的限位槽3221，限位槽3221与连接杆322的另一端(如图3所示的左端)的端面间隔开，驱动块31上设有限位凸起313，限位凸起313卡设在限位槽3221内。由此，在连接驱动块31和连接杆322时无需使用额外的连接件，节省了空间，且结构较为简单，便于装配。此外，将限位凸起313卡设在限位槽3221内，其连接强度较高，传动较为平稳，使用寿命较长。

在本申请的一些实施例中，连接杆322的另一端设有沿其周向方向延伸的限位部，限位部的横截面面积大于连接杆322的横截面面积，驱动块31上设有凹槽，凹槽具有朝向连接杆322的缺口，连接杆322的部分位于缺口内，限位部卡设在凹槽内。由此，在连接驱动块31和连接杆322时无需使用额外的连接件，节省了空间，且结构较为简单，便于装配。此外，将限位部卡设在凹槽内，其连接强度较高，传动较为平稳，使用寿命较长。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，驱动机构3设在底座1上，驱动机构3包括驱动电机34、丝杠35和驱动块31，驱动电机34的输出轴37与丝杠35的一端连接以驱动丝杠转动，驱动块31的一端(如图6所示的右端)设有与丝杠35配合的螺母36，驱动电机34通过丝杠35驱动驱动块31在底座1上可滑动地连接，驱动块31的另一端(如图6所示的左端)驱动侧键7朝向壳体200内侧移动以实现侧键7的定位和装配。采用驱动电机34和丝杠35驱动驱动块31移动的方式，提高了驱动块31行程的精确度，进而便于驱动块31对侧键7的精确装配。此外，采用丝杠35传动的方式，传动过程较为平稳，使用过程中产生的噪音较低，且丝杠35的结构简单，易于加工制造。

在本申请的一些实施例中，如图2-图4所示，用于电子装置1000的侧键定位装置100还包括限位柱4，限位柱4设在底座1上，限位柱4位于驱动块31的一侧(如图2所示的前侧)，限位柱4的朝向驱动块31的一侧(如图2所示的后侧)设有容纳孔41，容纳孔41内设有弹性件和球体，弹性件常驱动球体朝向驱动块31移动，驱动块31上设有球形槽314，当驱动块31驱动侧键7至侧键7的安装位置时，球体与球形槽314配合。当球体与球形槽314配合时，侧键7位于安装位置，且侧键7已安装到位；当球体未完成与球形槽314的配合时，仍需要驱动块31驱动侧键7继续朝向壳体200的内侧移动。由此，通过球体与球形槽314的配合装配，可及时了解侧键7的安装情况。

需要说明的是，通过驱动机构3驱动驱动块31朝向壳体200的内侧移动，当限位柱4内的球体与驱动块31上的球形槽314完成配合时，停止驱动机构3的驱动，此时侧键7完成在壳体200上的装配。然后，通过驱动机构3驱动驱动块31恢复原位，并将盖板2从侧键7的装配位置转动至侧键7的上料位置，取出装配好侧键7的壳体200。

例如，在图1-图4所示的实施例中，当盖板2位于侧键7的装配位置，且驱动块31位于初始位置时，在驱动块31的滑动方向(如图3所示的左右方向)上，侧键7与电子装置1000内部的侧键7安装位的间距为d1，球体与球形槽314的间距为d2，其中d1＝d2。此外，球形槽314的深度为球体直径的1/5。盖板2转动至侧键7的装配位置，驱动块31驱动侧键7朝向靠近壳体200的方向移动，在驱动块31的移动过程中，当球体在弹性件的驱动下与球形槽314完成配合时，侧键7运动至安装位置，且侧键7已安装到位。完成侧键7的装配后，驱动块31在驱动机构3的驱动下，朝向远离壳体200的方向运动，此时位于球形槽314内的球体在驱动块31的带动下，可压缩弹性件，进而恢复至限位柱4的容纳孔41内。

在本申请的一些实施例中，用于电子装置1000的侧键定位装置100还包括限位柱4，限位柱4设在底座1上，限位柱4位于驱动块31的一侧，限位柱4的朝向驱动块31的一侧设有导向凸起，导线凸起包含导向斜面，驱动块31上设有导向槽，当驱动块31驱动侧键7至侧键7的安装位置时，导向凸起与导向槽配合。当导向凸起与导向槽配合时，侧键7位于安装位置，且侧键7已安装到位；当导向凸起未完成与导向槽的配合时，仍需要驱动块31驱动侧键7继续朝向壳体200的内侧移动。由此，通过导向凸起与导向槽的配合装配，可及时了解侧键7的安装情况。

例如，导向凸起与驱动块31接触的一侧包含有两个导向斜面，当盖板2位于侧键7的装配位置时，且驱动块31位于初始位置时，在驱动块31的滑动方向上，侧键7与电子装置1000内部的侧键7安装位的间距为d1，导向凸起的中心与导向槽的中心间距为d2，其中d1＝d2。盖板2转动至侧键7的装配位置，驱动块31驱动侧键7朝向靠近壳体200的方向移动，在驱动块31的移动过程中，导向凸起间隔在驱动块31和限位柱4之间，使得驱动柱的上侧朝向外侧倾斜。当导向凸起与导向槽完成配合时，导向凸起完全进入导向槽内，驱动柱的上侧(如图4所示的上侧)由倾斜状态转变成竖直状态，此时侧键7运动至安装位置，且侧键7已安装到位。

在本申请的一些实施例中，如图2-图4所示，盖板2的一端(如图3所示的右端)设有支撑板21，驱动机构3还包括压紧板33，压紧板33设在驱动块31的上方且与驱动块31连接，压紧板33上设有滚轮331，当盖板2位于装配位置时，滚轮331位于支撑板21的上方，当驱动块31驱动侧键7移动时，滚轮331在支撑板21上滚动。由此，驱动块31在驱动侧键7的移动过程中，滚轮331可以对盖板2进行限位，避免盖板2朝向侧键7的上料位置的方向转动，进而提高侧键7的装配精度。

进一步地，如图2-图4所示，支撑板21为两个且分别位于盖板2的两侧，滚轮331为两个且与两个支撑板21一一对应。由此，使得盖板2可以均匀受力，且可以保证盖板2在水平方向的平整性，进而可实现侧键7的精确定位，从而提高侧键7的装配精度和装配效果。

例如，在图2-图4所示的实施例中，支撑板21为两个且分别位于盖板2的两侧，滚轮331为两个且与两个支撑板21一一对应，支撑板21与盖板2为一体成型件，压紧板33与驱动块31通过螺纹紧固件连接，盖板2位于侧键7的装配位置时，滚轮331位于支撑板21的上方。当驱动块31驱动侧键7移动时，驱动块31带动压紧板33朝向靠近壳体200的方向移动，使得压紧板33的两个滚轮331将两个支撑板21压紧，进而在侧键7的装配过程中，盖板2不易发生偏转，从而可以保证侧键7的装配精度。

在本申请的一些实施例中，如图2-图4所示，支撑板21上设有支撑柱211，当盖板2位于装配位置时，支撑柱211的自由端与底座1接触。支撑柱211对支撑板21有向上的支撑力，滚轮331对支撑板21具有向下的作用力。由此，在支撑柱211和滚轮331的共同作用下，可以对盖板2的位置精确定位，从而提高侧键7的装配精度和装配效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。