机械臂、估计润滑剂中的铁粉量的方法及异常标志确定系统与流程

本公开内容涉及机械臂、估计机械臂的连接部件的润滑剂中包含的铁粉量的方法、以及异常标志确定系统。

背景技术：

在一般的机械臂中，电动机利用连接部件连接至臂，连接部件介于电动机与臂之间。连接部件包括在连接部件内部的诸如油脂的润滑剂。随着机械臂的操作，润滑剂中的铁粉量增加，并且润滑剂的稠度降低。因此，润滑剂劣化，导致连接部件中的异常并且最终导致机械臂中的异常。

通常，例如，通过使用日本未审查专利申请公布第2007-248211号中公开的润滑剂劣化检测设备检测润滑剂中的铁粉量来诊断(确定)机械臂中的异常标志。在日本未审查专利申请公布第2007-248211号的润滑剂劣化检测设备中，润滑剂被来自光发射单元的光照射，并且光接收单元接收透射通过润滑剂的光以计算润滑剂的透光率，以便检测润滑剂中的铁粉量。

技术实现要素：

申请人发现了以下问题。日本未审查专利申请公布第2007-248211号中公开的润滑剂劣化检测设备需要光发射单元和光接收单元，以便检测润滑剂中的铁粉量。为此，相关技术存在的问题是，检测润滑剂中的铁粉量或确定机械臂中的异常标志是昂贵的。

鉴于这样的问题给出本公开内容。本公开内容的目的是提供一种机械臂、估计机械臂的连接部件的润滑剂中包含的铁粉量的方法、以及能够廉价地检测润滑剂中的铁粉量或确定机械臂中的异常标志的用于机械臂的异常标志确定系统。

本公开内容的示例方面是下述机械臂，该机械臂包括：电动机；控制单元，其被配置成基于指示命令电流值的数据来控制电动机；臂，其被配置成基于电动机的驱动力进行操作；以及连接部件，其将电动机连接至臂，并且包括润滑剂。

获取在预设时间段中的当电动机被控制在预设固定范围内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与该时间段中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，并且按照获取的顺序来累积差的平均值。

当直到第n-1次(n是2或更大的自然数)的差的平均值的累积值与直到第n次的差的平均值的累积值之间的差变成大于或等于预设值、然后变成小于该预设值、并且然后再次变成大于或等于该预设值时，发送机械臂中的异常标志的通知。

以这种方式，由于基于命令电流值确定机械臂中的异常标志，因此不必使用相关技术的润滑剂劣化检测设备中包括的光发射单元和光接收单元。因此，可以廉价地确定机械臂中的异常标志。

本公开内容的示例方面是估计机械臂的连接部件的润滑剂中包含的铁粉量的方法，所述机械臂包括：电动机，其被配置成基于指示命令电流值的数据来进行操作；以及臂，其被配置成基于电动机的驱动力来进行操作，电动机和臂利用介于其间的连接部件连接。该方法包括：

获取在预设的第一时间段中的当电动机被控制在预设固定范围内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与该第一时间段中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，并且按照获取的顺序来累积差的平均值；以及

基于差的平均值的累积值和预设系数的乘积来估计铁粉量。

以这种方式，由于基于命令电流值估计润滑剂中的铁粉量，因此不必使用相关技术的润滑剂劣化检测设备中包括的光发射单元和光接收单元。因此，可以廉价地估计润滑剂中的铁粉量。

在估计机械臂的连接部件的润滑剂中包含的铁粉量的上述方法中，预设系数优选地是通过将所述机械臂在预设的第二时间段中进行操作时润滑剂中包含的铁粉量的测量值除以在第二时间段中的差的平均值的累积值而获得的值。

在估计机械臂的连接部件的润滑剂中包含的铁粉量的上述方法中，第二时间段优选地是如下时间段：当直到第n-1次(n是2或更大的自然数)的差的平均值的累积值与第n次的差的平均值的累积值之间的差变成小于预设值时，从第一次获取差的平均值时直到第n次获取差的平均值时为止的时间段。

根据本公开内容的另一示例方面，机械臂的异常标志确定系统包括：

电动机；

控制单元，其被配置成基于指示命令电流值的数据来控制电动机；

臂，其被配置成基于电动机的驱动力来进行操作；

连接部件，其将电动机连接至臂，并且包括润滑剂；以及

服务器，其可通信地连接至机械臂。

控制单元获取在预设时间段中的当电动机被控制在预设固定范围内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与该时间段中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，并且向服务器发送指示差的平均值的数据。

服务器按照控制单元获取差的平均值的顺序来累积差的平均值，并且当直到第n-1次(n是2或更大的自然数)的差的平均值的累积值与直到第n次的差的平均值的累积值之间的差变成大于或等于预设值、然后变成小于该预设值、并且然后再次变成大于或等于该预设值时，服务器确定机械臂中存在异常标志。

以这种方式，由于基于命令电流值确定机械臂中的异常标志，因此不必使用相关技术的润滑剂劣化检测设备中包括的光发射单元和光接收单元。因此，可以廉价地确定机械臂中的异常标志。

本公开内容的另一示例方面是机械臂的异常标志确定系统，包括：

电动机；

控制单元，其被配置成基于指示命令电流值的数据来控制电动机；

臂，其被配置成基于电动机的驱动力来进行操作；

连接部件，其将电动机连接至臂，并且包括润滑剂；以及

第一服务器，其可通信地连接至机械臂。

每次更换润滑剂时，控制单元获取在预设时间段中的当电动机被控制在预设固定范围内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与该时间段中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，并且向第一服务器发送指示差的平均值的数据。

第一服务器按照机械臂获取差的平均值的顺序来累积差的平均值，并且当第一润滑剂的差的平均值的累积值与更换后的润滑剂的差的平均值的累积值之间的差在自开始使用第一润滑剂和更换后的润滑剂起经过的时间段变得相等的时间点处变成大于或等于预设值时，第一服务器确定机械臂中存在异常标志。

以这种方式，由于基于命令电流值确定机械臂中的异常标志，因此不必使用相关技术的润滑剂劣化检测设备中包括的光发射单元和光接收单元。因此，可以廉价地确定机械臂中的异常标志。

在机械臂的上述异常标志确定系统中，第一服务器优选地向第二服务器发送下述数据：该数据指示将第一润滑剂和使用中的润滑剂的差的平均值的累积值排除在外的、更换后的润滑剂的差的平均值的累积值，并且从第一服务器中删除该数据。

根据本公开内容，可以廉价地检测润滑剂中的铁粉量或确定机械臂中的异常标志。

从下文给出的详细描述和仅以说明的方式给出的附图中，将更全面地理解本公开内容的上述和其他目的、特征和优点，并且因此不应被视为限制本公开内容。

附图说明

图1是示意性地示出根据第一实施方式的机械臂的配置的图；

图2是示出用于确定根据第一实施方式的机械臂中的异常标志的流程的流程图；

图3是示出命令电流值与电动机的旋转速度之间的关系的图；

图4是示出标准偏差的累积值与时间之间的关系的图；

图5是示意性地示出减速器的耐久性试验设备的图；

图6是示出测量的铁粉量与估计的铁粉量之间的差与比较次数之间的关系的图；

图7是示意性地示出根据第三实施方式的机械臂的异常标志确定系统的图；

图8是示意性地示出根据第四实施方式的机械臂的异常标志确定系统的图；以及

图9是示出最初密封在连接部件中的润滑剂的标准偏差的累积值、第一次更换之后的润滑剂的标准偏差的累积值和第二次更换之后的润滑剂的标准偏差的累积值与时间之间的关系的图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图详细描述应用本公开内容的具体实施方式。然而，本公开内容不限于以下实施方式。此外，为了描述的清楚，适当地简化以下描述和附图。

<第一实施方式>

首先，将简要描述根据本实施方式的机械臂的配置。图1是示意性地示出了根据本实施方式的机械臂的配置的图。机械臂1包括电动机2、控制单元3、臂4、连接部件5和通知单元6。机械臂1在例如生产线上执行重复操作。

电动机2包括编码器7。编码器7向控制单元3输出指示电动机2的旋转角度或旋转角速度的数据。控制单元3包括电动机控制器3a、标志确定数据计算器3b以及标志确定器3c。电动机控制器3a基于指示命令电流值的数据来控制电动机2，使得臂4执行预设的重复操作。

具体地，电动机控制器3a基于从编码器7输入的指示电动机2的旋转角度或旋转角速度的数据来生成命令电流值，并且基于指示所生成的命令电流值的数据来控制电动机2，使得电动机2以预设的旋转角度旋转并且臂4执行预设的重复操作。电动机控制器3a可以通过例如pid(比例-积分-微分)、id控制和pd控制来控制电动机2。

标志确定数据计算器3b获取在预设时间段中的、电动机2被控制在预设固定范围内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与该时间段中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，并且然后向标志确定器3c输出指示所获取的差的平均值的数据。稍后将描述该操作的细节。

标志确定器3c累积由从标志确定数据计算器3b输入的数据指示的差的平均值，并且基于差的平均值的累积值来确定机械臂1中的异常标志。稍后将描述该操作的细节。

臂4包括臂部和手部。臂部的一端利用连接部件5连接至电动机2，其中连接部件5介于其间，并且手部设置在臂部的另一端。臂4的细节未在附图中示出。

连接部件5是将电动机2连接至臂4的减速器。诸如油脂的润滑剂被密封在连接部件5内部。然而，连接部件5不限于减速器并且可以是驱动传动齿轮。润滑剂不需要被密封在连接部件5内部，而是替代地可以存在于连接部件5的齿轮之间。

通知单元6向外部通知机械臂1中的异常标志。通知单元6可以是可以向外部进行视觉通知的显示装置或者可以向外部发出声音通知的扬声器。然而，通知单元6可以是任何装置，只要它可以向外部通知机械臂1中的异常标志即可。

接下来，将描述用于确定根据本实施方式的机械臂1中的异常标志的流程。图2是示出用于确定根据本实施方式的机械臂中的异常标志的流程的流程图。图3是示出命令电流值与电动机的旋转速度之间的关系的图。图4是示出标准偏差的累积值与时间之间的关系的图。

在本实施方式中，在机械臂1正常操作时确定机械臂1中的异常标志。因此，如上所述，电动机控制器3a基于从编码器7输入的指示电动机2的旋转角度或旋转角速度(即电动机2的旋转速度)的数据来生成命令电流值，并且基于指示所生成的命令电流值的数据来控制电动机2，使得电动机2以预设的旋转角度旋转并且臂4执行预设的重复操作。

此时，命令电流值和电动机2的旋转速度表现为如图3中所示。指示命令电流值的数据是以这样的方式生成的：指示电动机2的旋转速度的波形反复出现以使臂4执行如上所述的重复操作。如图3所示，电动机2的旋转速度具有在预设时间段中落入预设固定范围r内的区间p。区间p出现在臂4的每次重复操作中。

另一方面，如图2所示，指示电动机2的旋转速度的数据从编码器7输入到标志确定数据计算器3b，并且指示命令电流值的数据从电动机控制器3a输入到标志确定数据计算器3b(s1)。

接下来，标志确定数据计算器3b获取在预设时间段中的(即上述区间p内的)、电动机2被控制在预设固定范围r内的旋转速度时的多个定时处获取的命令电流值与区间p中的命令电流值的平均值之间的差的平均值，标志确定数据计算器3b提取例如在指示区间p中的命令电流值的相应波形中的峰和谷处的命令电流值，作为在区间p中的多个定时处获取的命令电流值。然而，提取命令电流值的定时可以是预设的固定定时，并且不受特别限制。

根据本实施方式的标志确定数据计算器3b基于由从编码器7输入的数据所指示的电动机2的旋转速度来估计区间p。然后，标志确定数据计算器3b计算估计的区间p中的命令电流值的标准偏差，并且向标志确定器3c输出指示计算出的标准偏差的数据(s2)。

然而，标志确定数据计算器3b可以基于例如计时器来估计区间p出现在指示命令电流值的波形上的定时。此外，标志确定数据计算器3b可以计算区间p中的命令电流值的平均偏差。

接下来，标志确定器3c估计润滑剂中包含的铁粉量(s3)。申请人发现，随着润滑剂中包含的铁粉量增加，标准偏差的累积值也以线性曲线形式出现。也就是说，申请人发现，润滑剂中包含的铁粉量与标准偏差的累积值之间存在预定的相关性。

因此，标志确定器3c按照输入数据的顺序(即标志确定数据计算器3b计算标准偏差的顺序)累积由输入数据指示的标准偏差。也就是说，标志确定器3c根据以下<式1>来计算标准偏差的累积值。

<式1>

hn＝hn-1+(sn-1-sn)

在式1中，h是标准偏差的累积值，n是自开始使用润滑剂起区间p的出现次数，并且s是标准偏差。

接下来，标志确定器3c基于以下<式2>来估计润滑剂中包含的铁粉量。

<式2>

ρ＝α×hn

在式2中，α是转换系数，并且ρ是估计的铁粉量。

此时，α可以通过例如以下<式3>来计算。

<式3>

α＝ρrd/hd

在式3中，d是自开始使用润滑剂之日起经过的天数，ρrd是在与自开始使用润滑剂之日起经过的天数对应的日期的润滑剂中包含的铁粉量的测量值。

如图4所示，由于从连接部件5的齿轮等中去除毛刺，累积值h急剧上升。然后，随着从齿轮等中去除毛刺接近尾声，累积值h的增加趋于稳定。当连接部件5的齿轮等的表面处理剥落并且齿轮等继续磨损时，累积值h再次急剧上升。

累积值h急剧上升的时间段不代表润滑剂的原始性质，而是，累积值h的增加趋于稳定的时间段代表润滑剂的原始性质。因此，在本实施方式中，将在累积值h第一次急剧上升的时间段之后累积值h的增加趋于稳定的第一时间点包括在内的日期被设置为参考日(例如180天)，并且计算转换系数α。可替选地，替代使用天数作为参考，而是可以当累积值hn-1和累积值hn之间的差变成小于预设的第一阈值时参考第n个标准偏差的获取时间来计算转换系数α。

接下来，标志确定器3c确定是否估计的铁粉量ρ等于或大于预设的第二阈值(s4)。当估计的铁粉量ρ大于或等于第二阈值时(s4中为是)，标志确定器3c确定机械臂1中存在异常标志，因为润滑剂劣化。然后，标志确定器3c生成用于向外部通知机械臂1中的异常标志的命令数据，并且向通知单元6输出命令数据(s5)。当命令数据被输入时，通知单元6向外部通知机械臂1中的异常标志。即通知单元6鼓励更换润滑剂。

另一方面，当估计的铁粉量ρ小于第二阈值时(s4中为否)，标志确定器3c确定机械臂1中不存在异常标志并且向标志确定数据计算器3b输出指示连续获取数据的命令数据。之后，处理返回到步骤s1。也就是说，基于第n+1个标准偏差的累积值hn+1来估计铁粉量，并且该处理转换到用于确定是否估计的铁粉量ρ大于或等于第二阈值的处理。

如上所述，在本实施方式中，基于命令电流值来估计润滑剂中包含的铁粉量。因此，即使没有相关技术的润滑剂劣化检测设备中包括的光发射单元或光接收单元，本实施方式也能够确定润滑剂中的铁粉量，这使得能够基于铁粉量确定润滑剂的劣化，并且最终确定机械臂1中的异常标志。因此，根据本实施方式的机械臂1和估计铁粉量的方法可以廉价地确定润滑剂中的铁粉量和机械臂1中的异常标志。

此外，本实施方式能够在不从连接部件5收集润滑剂的情况下估计润滑剂中包含的铁粉量。在这方面，本实施方式适用于使用其中密封有润滑剂的连接部件5的机械臂。另外，本实施方式可以省略从连接部件5收集润滑剂的操作。

根据本实施方式的机械臂1和估计铁粉量的方法可以基于命令电流值来持续地监测润滑剂中包含的铁粉量。也就是说，不必停止机械臂1来估计润滑剂中包含的铁粉量。

申请人以下述方式发现了润滑剂中实际包含的铁粉量(测量的铁粉量)ρr与如上所述估计的铁粉量(估计的铁粉量)ρ之间的差。图5是示意性地示出减速器的耐久性试验设备的图。图6是示出测量的铁粉量与估计的铁粉量之间的差与比较次数之间的关系的图。

如图5所示，耐久性试验设备11包括由第一夹具12支承的第一电动机13和由第二夹具14支承的第二电动机15。第一电动机13的输出轴连接至第一减速器16的输入部分，并且第二电动机15的输出轴连接至第二减速器17的输入部分。第一减速器16的输出部分和第二减速器17的输出部分利用介于其间的联接件18连接。

这样的耐久性试验设备11用于在第二电动机15施加负荷的同时使第一电动机13旋转，并且每半年测量第一减速器16内的润滑剂中的铁粉量ρr，共计16次(即对应于八年的试验时间段)。然后，检查铁粉量ρr和估计的铁粉量ρ之间的差。在试验时间段期间，不更换润滑剂。标准偏差s在对应于八年的试验时间段中连续累积，并且每半年基于累积值h来估计铁粉量。

因此，如图6所示，在16次测量的所测量的铁粉量ρr与16次估计的所估计的铁粉量ρ之间的比较中，知道何时执行润滑剂检查和润滑剂更换所必需的测量的铁粉量ρr和估计的铁粉量ρ之间的最大差是0.05％或更低的分辨率。这指示通过上面<式2>估计的铁粉量ρ是高度准确的。

<第二实施方式>

在第一实施方式中，基于以标准偏差的累积值h为基础估计的所估计的铁粉量ρ来确定机械臂1中的异常标志。然而，机械臂1中的异常标志可以直接从标准偏差的累积值h确定。

如图4所示，由于从连接部件5的齿轮等中去除毛刺，累积值h急剧上升。然后，随着从齿轮等中去除毛刺接近尾声，累积值h的增加趋于稳定。当连接部件5的齿轮等的表面处理剥落并且齿轮等继续磨损时，累积值h再次急剧上升。

因此，根据本实施方式的标志确定器3c确定是否直到第n-1次的累积值hn-1与直到第n次的累积值hn之间的差(即改变量)变成大于或等于预设的第三阈值、然后变成小于第三阈值、并且然后再次变成大于或等于第三阈值。换句话说，确定连接累积值hn-1与累积值hn的直线的倾斜度是否变成大于或等于预设的倾斜度。

当累积值hn-1与累积值hn之间的差变成大于或等于第三阈值、然后变成小于第三阈值、并且然后再次变成大于或等于第三阈值时，标志确定器3c确定机械臂1中存在异常标志。这是因为当累积值hn-1与累积值hn之间的差变成大于或等于第三阈值、然后变成小于第三阈值、并且然后再次变成大于或等于第三阈值时，可以假定，例如，连接部件5的齿轮等的表面处理剥落，并且润滑剂的劣化正在进行。

以这种方式，申请人发现，使用润滑剂中包含的铁粉量与标准偏差的累积值h之间的相关性，可以容易地确定润滑剂的劣化并且最终可以容易地确定机械臂1中的异常标志。

<第三实施方式>

在第一实施方式中，机械臂1中包括的控制单元3的标志确定器3c使得诸如估计铁粉量和确定机械臂1中的异常标志的处理被执行。然而，处理可以由服务器执行。图7是示意性地示出根据本实施方式的机械臂的异常标志确定系统的图。

如图7所示，根据本实施方式的机械臂的异常标志确定系统31包括多个机械臂32和服务器33。机械臂32中的每一个具有与第一实施方式的机械臂1的配置基本相同的配置。具体地，控制单元34包括分别与根据第一实施方式的控制单元3的电动机控制器3a和标志确定数据计算器3b对应的电动机控制器34a和标志确定数据计算器34b。然而，机械臂32不包括第一实施方式的机械臂1中包括的控制单元3的标志确定器3c和通知单元6。机械臂32包括与服务器33建立通信的通信单元35。机械臂32经由通信单元35向服务器33发送指示由标志确定数据计算器34b计算的标准偏差s的数据。例如，机械臂32与服务器33之间的通信装置可以是诸如因特网线路的通信装置。

服务器33包括通信单元36、与第一实施方式的控制单元3的标志确定器3c对应的标志确定器37、以及通知单元38。服务器33例如被安装在诸如工厂的设施39内。标志确定器37基于由经由通信单元36从机械臂32接收的数据指示的标准偏差s来计算累积值h，并且基于所计算的累积值h来估计铁粉量。然后，标志确定器37基于估计的铁粉量ρ来确定机械臂32中的异常标志。当标志确定器37确定机械臂32中存在异常标志时，它使通知单元38向外部通知机械臂32中的异常标志。

如上所述，根据本实施方式的机械臂32的异常标志确定系统31使服务器33处理对铁粉量的估计和对机械臂32中的异常标志的确定。这减少了机械臂32的控制单元34的处理负荷。与第二实施方式类似，机械臂32中的异常标志可以直接从累积值h确定。

用于服务器33向外部通知机械臂32中的异常标志的命令数据可以经由诸如因特网线路的通信装置被发送到操作者所拥有的终端装置。然后，终端装置可以向外部通知机械臂32中的异常标志。

<第四实施方式>

根据本实施方式的机械臂的异常标志确定系统基于由在更换了连接部件中的润滑剂之后在连接部件中已经发生的齿轮等的磨损引起的累积值h的增加来确定机械臂中的异常标志。图8是示意性地示出根据本实施方式的机械臂的异常标志确定系统的图。图9是示出最初密封在连接部件中的润滑剂的标准偏差的累积值、第一次更换之后的润滑剂的标准偏差的累积值和第二次更换之后的润滑剂的标准偏差的累积值与时间之间的关系的图。注意，将省略与第三实施方式中的描述重复的描述，并且相同的附图标记将用于相同的元件。

如图8所示，根据本实施方式的机械臂的异常标志确定系统41具有与根据第三实施方式的机械臂32的异常标志确定系统31的配置基本相同的配置。然而，在异常标志确定系统41中，第一服务器42的标志确定器43的处理细节不同于异常标志确定系统31的处理细节。

当连接部件5中的润滑剂中的铁粉量增加并且更换润滑剂时，连接部件5的齿轮等已经磨损。如图9所示，由于齿轮等的磨损，即使在紧接在更换润滑剂之后，更换后的润滑剂也包含铁粉。因此，与更换之前的润滑剂的累积值h相比，更换后的润滑剂的累积值h指示较高值。当第一润滑剂的累积值h与更换后的润滑剂的累积值h之间的差d在自开始使用这些润滑剂起经过的时间段变得相等的时间点处变成大于或等于预设的第四阈值时，可以估计连接部件5的齿轮等已经磨损。

因此，当第一润滑剂的累积值h与更换后的润滑剂的累积值h之间的差d在自开始使用这些润滑剂起经过的时间段变得相等的时间点处大于或等于第四阈值时，根据本实施方式的标志确定器43确定机械臂32中存在异常标志。

在上述第一实施方式至第三实施方式中，基于使用中的润滑剂的累积值h的变化量来确定润滑剂的劣化。因此，不可能估计与利用第一润滑剂的齿轮等的磨损相比之下利用更换后的润滑剂的齿轮等磨损的程度。另一方面，本实施方式使得即使在更换润滑剂之后也可以通过计算第一润滑剂的累积值h与更换后的润滑剂的累积值h之间的差来连续地估计连接部件5的齿轮等已经磨损的程度。这使得能够确定由齿轮等的磨损引起的机械臂32中的异常标志。

第一服务器42可以存储所有润滑剂的累积值h的数据。在这种情况下，指示将第一润滑剂和使用中的润滑剂的累积值h排除在外的、更换后的润滑剂的累积值h的数据可以被发送到第二服务器44，并且可以删除第一服务器42中的该数据。第二服务器44被安装在设施39的外部，并且经由诸如因特网线路的通信装置连接至第一服务器42。这使得可以当连接部件5发生故障时参考在过去交换的润滑剂的累积值h。另外，与过去交换的润滑剂的所有累积值h被存储在第一服务器42中的情况相比，可以减小第一服务器42上的负荷。

本公开内容不限于上述实施方式，并且可以在不脱离本公开内容的精神的情况下适当地改变。

在上述实施方式中，将本公开内容描述为硬件配置，但是本公开内容不限于此。本公开内容可以通过使cpu(中央处理单元)执行进行指定处理的计算机程序来实现。

可以使用任何类型的非暂态计算机可读介质来存储程序并且将其提供给计算机。非暂态计算机可读介质包括任何类型的有形存储介质。非暂态计算机可读介质的示例包括磁存储介质(诸如软盘、磁带、硬盘驱动器等)、光磁存储介质(例如磁光盘)、cd-rom(致密盘只读存储器)、cd-r(可记录致密盘)、cd-r/w(可重写致密盘)和半导体存储器(诸如掩模rom、prom(可编程rom)、eprom(可擦除prom)、闪存rom、ram(随机存取存储器)等)。可以使用任何类型的暂态计算机可读介质向计算机提供程序。暂态计算机可读介质的示例包括电信号、光信号和电磁波。暂态计算机可读介质可以经由有线通信线路(例如电线和光纤)或无线通信线路向计算机提供程序。

从如此描述的本公开内容中，将明显的是，本公开内容的实施方式可以以多种方式变化。这些变化不应被视为脱离本公开内容的精神和范围，并且对于本领域技术人员明显的所有这些修改旨在包括在所附权利要求书的范围内。