一种内饰件端面结构及制造该端面结构的模具的制作方法

本实用新型涉及汽车内饰产品技术领域，尤其涉及一种内饰件端面结构及制造该端面结构的模具。

背景技术：

行李箱背板、后舱盖、行李箱下背板等均为汽车内饰件，随着汽车产量的逐渐增大，汽车内饰件的使用量也随之增多。

现有技术中，汽车内饰件的生产中根据尺寸需求对汽车内饰件的端部斩刀模冲裁或热刃冲切，冲切面即为内饰件的端面结构。但上述两种工艺均存在汽车内饰件的板材外露、板材切后分层的现象，为解决此问题产品周边往往需要进行无纺布包边。无纺布包边工艺不仅增加了产品制作工序，同时也增加了产品制作成本。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种内饰件端面结构，以解决芯材外露、内饰件分层的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种内饰件端面结构，包括内饰件本体，所述内饰件本体包括依次设置的上层、芯材和下层，所述内饰件本体的端部被向下压薄后形成熔合部，所述熔合部与所述内饰件本体平滑连接，所述熔合部的上表面为曲面结构。

作为优选，所述上层和所述芯材被压薄形成的外表面与所述下层的端面平滑连接。

作为优选，所述熔合部的最大厚度为2-3mm，所述熔合部的最小厚度为0.8-1.5mm。

作为优选，所述熔合部的长度为3-5mm。

本实用新型的另一个目的在于提供一种模具，以有效提高了内饰件端面结构的生产效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种模具，其特征在于，用于生产上述的内饰件端面结构，所述模具包括：

上模底板；

压料板，与所述上模底板间隔设置，且与所述上模底板的距离能够调节；

上模热刃，用于冲切内饰件本体及压薄所述内饰件本体的端部，并使所述内饰件本体的端部形成熔合部，所述上模热刃连接于所述上模底板；

下模组件，与所述压料板相对且间隔设置，所述压料板和所述下模组件分别用于抵接所述内饰件本体的相对两侧。

作为优选，所述上模热刃包括用于冲切内饰件本体的热刀，和设置于所述热刀靠近压料板的一侧且用于压薄所述内饰件本体的端部的凹槽，所述凹槽的上壁为曲面结构。

作为优选，所述压料板与所述上模底板通过驱动机构连接。

作为优选，所述驱动机构为气缸或油缸。

本实用新型的有益效果：熔合部凸出内饰件本体设置，因此熔合部本身具有一定的长度，从而提高了热熔面积和汽车内饰件端面各层的连接强度，有效防止内饰件端面结构分层和内饰件本体芯材外露的现象发生。熔合部与内饰件本体平滑连接，且熔合部的上表面为曲面结构，可以有效降低内饰件端面结构划手程度。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的内饰件端面结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二中的模具未压紧内饰件本体时的结构示意图；

图3是本实用新型实施例二中的模具将内饰件本体的端部压薄和切断时的结构示意图。

图中：

1、内饰件本体；11、上层；12、芯材；13、下层；

2、熔合部；21、压薄区；

3、模具；31、上模底板；32、压料板；33、驱动机构；

34、上模热刃；341、上模热刃本体；342、热刀；343、凹槽；

35、下模组件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

实施例一

本实施例提供了一种内饰件端面结构，其主要但不局限应用于汽车内饰件中，以解决内饰件本体1的芯材12外露、内饰件分层的问题。

如图1所示，一种内饰件端面结构，包括内饰件本体1，内饰件本体1包括依次设置的上层11、芯材12和下层13，内饰件本体1的端部被向下压薄后形成熔合部2，熔合部2与内饰件本体1平滑连接，熔合部2的上表面为曲面结构。

上层11可以包括第一包覆层和第一塑料板，下层13可以包括第二塑料板和第二包覆层，即内饰件本体1包括依次连接的第一包覆层、第一塑料板、芯材12、第二塑料板和第二包覆层，其中第一包覆层和第二包覆层可以为无纺布，芯材12为呈蜂窝状结构的板材，芯材12、第一塑料板和第二塑料板可以由塑料制成，第一塑料板、芯材12和第二塑料板优选为由聚丙烯制成，使内饰件端面结构具有较高的耐冲击性，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀，且熔合温度低。

熔合部2凸出内饰件本体1设置，因此熔合部2本身具有一定的长度，从而提高了热熔面积和汽车内饰件端面各层的连接强度，有效防止内饰件端面结构分层和内饰件本体1的芯材12外露的现象发生。熔合部2与内饰件本体1平滑连接，且熔合部2的上表面为曲面结构，可以有效降低内饰件端面结构划手的程度。

上层11和芯材12在模具3下压时被压薄并熔合连接，形成压薄区21，压薄区21的下表面与下层13的上表面融合连接，并形成熔合部2，上层11和芯材12被模具3压薄时同时受热再次熔合，因此，压薄区21的熔合强度高于内饰件本体1的上层11和芯材12的连接强度，压薄区21被加热并与下层13接触后与下层13融合连接，形成熔合部2，熔合部2的各层连接强度高，不易发生分层。

上层11和芯材12被压薄形成的外表面与下层13的端面平滑连接，即压薄区21与下层13连接处的位置的切线与下层13端面重合，使得降低端面划手程度。

曲面结构增加了压薄区21的上层11和芯材12的粘结面积，提高了两者的连接强度，防止压薄区21分层。

熔合部2的最大厚度为2-3mm，熔合部2的最小厚度为0.8-1.5mm，该厚度可使压薄区21的下表面与下层13的上表面充分接触并熔合连接。

熔合部2的长度为3-5mm，既保证端面结构各层连接强度，也不会影响端面结构的美观性。

本实施例中的内饰件端面结构解决了芯材12外漏、内饰件分层等一系列不良现象，降低了端面划手程度。对于该类产品在日常使用过程中人手操作部位可减少无纺布包边工艺，降低产品制作成本，提高品质和生产效率，同时也提高产品端部的美观度，使用体验良好。

实施例二

如图2所示，本实施例提供了一种模具3，用于生产实施例一中的内饰件端面结构。

模具3包括上模底板31、压料板32、上模热刃34和下模组件35。其中，压料板32与上模底板31间隔设置，且与上模底板31的距离能够调节，具体地，压料板32通过驱动机构33连接于上模底板31，驱动机构33能够改变上模底板31与压料板32的间距，驱动机构33可为气缸或油缸，气缸或油缸包括缸体和活塞杆，缸体和活塞杆中的一个与上模底板31固定连接，另一个与压料板32连接。

下模组件35与压料板32相对且间隔设置，压料板32和下模组件35分别用于抵接内饰件本体1的相对两侧。

上模热刃34用于冲切内饰件本体1及压薄内饰件本体1的端部，并使内饰件本体1的端部形成熔合部2，上模热刃34连接于上模底板31，且位于压料板32的一侧。上模热刃34包括用于冲切内饰件本体1的热刀342、和设置于热刀342靠近压料板32的一侧且用于压薄内饰件本体1的端部的凹槽343，凹槽343的上壁为曲面结构，凹槽343的侧壁为竖直平面，侧壁与上壁平滑连接。

上模热刃34还可以包括上模热刃本体341，上模热刃本体341的上端与上模底板31连接，凹槽343和热刀342均设置在上模热刃本体341的下端，凹槽343和热刀342相邻并依次远离压料板32设置。凹槽343的侧壁与上模热刃本体341靠近压料板32的一侧的水平距离为熔合部2的长度，热刀342的下端与凹槽343的上壁的竖直距离为熔合部2的厚度，改变上述的水平距离和竖直距离从而可改变熔合部2的尺寸。

上模热刃34具有一定的温度，可以使压薄区21融化，以便与下层13熔合连接以及完成内饰件本体1冲切，该温度优选为150-280℃，该温度可以根据上层11、下层13和芯材12的材质进行改变，更够使上层11、下层13和芯材12熔合即可。

上模底板31和下模组件35分别固定于压机的上、下平台，内饰件本体1放置于下模组件35上。如图3所示，上模底板31在压机的驱动下，使压料板32抵压于内饰件本体1，随后在驱动机构33的驱动下，上模热刃34和上模底板31继续靠近内饰件本体1，以切断内饰件本体1和压薄内饰件本体1的端部形成熔合部2，随后远离内饰件本体1，完成一次内饰件端面结构的生产。

模具3结构简单、生产成本低，且能够一次完成一定尺寸的内饰件本体1的冲切、压薄、熔合，有效提高了内饰件端面结构的生产效率。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。