电池导电条拆解方法及拆解装置和拆解钻头与流程

本发明涉及一种电池导电条拆解方法及拆解装置和拆解钻头。

背景技术：

随着环境污染的逐渐加重，环保问题越来越多地受到更多国家的关注，新能源汽车也不断地在更多的国家被研发推广。作为新能源汽车产业链中的重要组成部分，动力电池的发展在提高性能的同时，回收与再利用模式的探索已成为一个不可忽视的问题。

现有技术中常见的动力电池结构如图1至图3所示，动力电池1在使用时通常多个串联或并联在一起以满足使用要求，动力电池1包括电池极柱3，通常通过导电条2与电池极柱3的焊接配合将动力电池1串联或并联在一起，电池极柱3的顶面上设置有中心定位孔31，导电条2上设有定位孔21，定位孔21为通孔。导电条2通过激光焊接固定在电池极柱3的顶部，在焊接前将中心定位孔31与定位孔21对应并通过定位轴定位，以保证导电条2的正确位置，焊接完成后，导电条2的顶部会留下一个定位孔21。

动力电池在回收前需要先将导电条拆下，然后再对动力电池进行回收。现有技术去除导电条的方法如下：先对电池表面进行防护，然后断开导电条，再使用钳子强行将导电条进行去除，最后使用锉刀对极柱表面进行精细处理。这种方法因导电条与极柱的连接强度高而导致去除效率低、劳动强度大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池导电条拆解方法，以解决现有拆解方式拆解效率低、劳动强度大的问题；本发明的目的还在于提供一种电池导电条拆解装置，以解决现有拆解方式拆解效率低、劳动强度大的问题；本发明的目的还在于提供一种电池导电条拆解钻头，以解决现有拆解方式拆解效率低、劳动强度大的问题。

为实现上述目的，本发明的电池导电条拆解方法的技术方案是：电池导电条拆解方法采用直径大于或等于电池极柱直径的平头钻头对导电条的处于电池极柱顶部的部分进行钻削加工，钻削开始前，首先使平头钻头的旋转轴线与导电条上的定位孔同轴，钻削开始后，利用平头钻头端部的切削刃对导电条的处于电池极柱顶部的部分钻削与该部分导电条厚度等同的钻削量，至导电条的其余部分与电池极柱分离。

本发明的电池导电条拆解方法的有益效果是：本发明对导电条的处于电池极柱顶部的部分进行钻削，使该部分导电条在切削刃的钻削作用下分解为碎屑并脱离电池极柱。钻削结束后，剩余部分导电条因与电池极柱之间没有连接会直接脱离电池极柱。这种电池导电条拆解方法依靠平头钻头对导电条进行拆解，钻削出来的表面是平面，通过控制钻削量，可以避免切削刃加工到极柱，能够保证极柱的完整，并且利用了导电条本身带有的定位孔，方便对平头钻头进行定位，保证了钻削加工效果，相对于现有技术的完全依靠人力对导电条进行拆解，拆解效率高、劳动强度低。

进一步的，平头钻头包括钻头主体，钻头主体的端面中心设置有用于与导电条上的定位孔同轴定位配合的中心定位凸起，中心定位凸起具有用于与电池极柱上的中心定位孔的孔底抵顶配合以限制平头钻头钻削程度的限位结构。

其有益之处在于，通过限位结构与中心定位孔孔底的顶抵配合，能够在切削刃对导电条完成预定钻削的情况下，防止切削刃对电池极柱进行钻削，从而保证电池极柱的完整性。

进一步的，所述中心定位凸起呈圆锥状，所述限位结构为用于与电池极柱上中心定位孔的孔底抵顶配合的锥尖。

其有益之处在于，中心定位凸起为圆锥状，圆锥状的中心定位凸起可以快速插入到导电条上的定位孔中，方便定位操作，此外还可以防止中心定位凸起与中心定位孔和定位孔的孔壁产生摩擦导致中心定位凸起磨损变形，影响使用寿命。

进一步的，在导电条的其余部分与电池极柱分离后，对极柱表面进行打磨。其有益之处在于，使极柱表面光滑平整，有利于电池极柱的再次利用。

本发明的电池导电条拆解钻头的技术方案是：电池导电条拆解钻头包括钻头主体，钻头主体的端面中心设置有用于与导电条上的定位孔同轴定位配合的中心定位凸起，钻头主体的端面上于中心定位凸起的外围设置有用于钻削处于电池极柱顶部的导电条的切削刃，所述切削刃在过钻头主体轴线平面内的投影垂直于钻头主体的轴线。

本发明的电池导电条拆解钻头的有益效果是：切削刃在过钻头主体轴线平面内的投影垂直于钻头主体的轴线，说明切削刃是水平设置的，这样钻削出来的表面是平面，通过控制钻削量，可以避免切削刃加工到极柱，能够保证极柱的完整；此外，通过中心定位凸起与导电条上定位孔配合，使钻头的旋转轴线与导电条上的定位孔同轴，保证电池导电条拆解钻头的钻削位置与导电条的处于电池极柱顶部的部分对应，从而保证电池导电条拆解装置在工作时能够准确钻削掉导电条的处于电池极柱顶部的部分，导电条的剩余部分因与电池极柱之间没有连接会直接脱离电池极柱，从而实现导电条的高效率、劳动强度低的拆解。

进一步的，所述中心定位凸起具有用于与电池极柱上的中心定位孔的孔底抵顶配合以限制钻头钻削程度的限位结构。

其有益之处在于，通过限位结构与中心定位孔孔底的顶抵配合，能够在切削刃对导电条完成预定钻削的情况下，防止切削刃对电池极柱进行钻削，从而保证电池极柱的完整性。

进一步的，所述中心定位凸起呈圆锥状，所述限位结构为用于与电池极柱上中心定位孔的孔底抵顶配合的锥尖。

其有益之处在于，中心定位凸起为圆锥状，圆锥状的中心定位凸起可以快速插入到导电条上的定位孔中，方便定位操作，此外还可以防止中心定位凸起与中心定位孔和定位孔的孔壁产生摩擦导致中心定位凸起磨损变形，影响使用寿命。

本发明的电池导电条拆解装置的技术方案是：电池导电条拆解装置包括旋转动力机构以及与旋转动力机构传动连接的钻头，钻头包括钻头主体，钻头主体的端面中心设置有用于与导电条上的定位孔同轴定位配合的中心定位凸起，钻头主体的端面上于中心定位凸起的外围设置有用于钻削处于电池极柱顶部的导电条的切削刃，所述切削刃在过钻头主体轴线平面内的投影垂直于钻头主体的轴线。

本发明的电池导电条拆解装置的有益效果是：切削刃在过钻头主体轴线平面内的投影垂直于钻头主体的轴线，说明切削刃是水平设置的，这样钻削出来的表面是平面，通过控制钻削量，可以避免切削刃加工到极柱，能够保证极柱的完整；此外，通过中心定位凸起与导电条上定位孔配合，使钻头的旋转轴线与导电条上的定位孔同轴，保证电池导电条拆解钻头的钻削位置与导电条的处于电池极柱顶部的部分对应，从而保证电池导电条拆解装置在工作时能够准确钻削掉导电条的处于电池极柱顶部的部分，导电条的剩余部分因与电池极柱之间没有连接会直接脱离电池极柱，从而实现导电条的高效率、劳动强度低的拆解。

进一步的，所述中心定位凸起具有用于与电池极柱上的中心定位孔的孔底抵顶配合以限制钻头钻削程度的限位结构。

其有益之处在于，通过限位结构与中心定位孔孔底的顶抵配合，能够在切削刃对导电条完成预定钻削的情况下，防止切削刃对电池极柱进行钻削，从而保证电池极柱的完整性。

进一步的，所述中心定位凸起呈圆锥状，所述限位结构为用于与电池极柱上中心定位孔的孔底抵顶配合的锥尖。

其有益之处在于，中心定位凸起为圆锥状，圆锥状的中心定位凸起可以快速插入到导电条上的定位孔中，方便定位操作，此外还可以防止中心定位凸起与中心定位孔和定位孔的孔壁产生摩擦导致中心定位凸起磨损变形，影响使用寿命。

附图说明

图1为现有技术中动力电池的结构示意图；

图2为现有技术中导电条的结构示意图；

图3为现有技术中通过导电条将动力电池导电连接的结构示意图；

图4为本发明的电池导电条拆解装置的具体实施例的部分结构示意图；

图5为本发明的电池导电条拆解装置的具体实施例中的钻头的主视图；

图6为图5中a-a向的剖视图；

图中：1、动力电池，2、导电条，21、定位孔，3、电池极柱，31、中心定位孔，4、钻机，5、钻头，51、钻机配合部，52、钻头主体，53、中心定位凸起，54、切削刃。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的电池导电条拆解装置的具体实施例，电池导电条拆解装置由常见的电钻改造而成，与电钻的不同之处在于钻头。如图4至图6所示，电池导电条拆解装置包括钻机4和钻头5，钻头5包括钻机配合部51、钻头主体52和位于钻头主体端面中心的圆锥状的中心定位凸起53，钻机配合部51插入钻机4中与钻机4中的电机传动连接，钻头主体52的端面位于中心定位凸起53的外围设有切削刃54，切削刃54在过钻头主体52的轴线平面内的投影垂直于钻头主体52的轴线，即切削刃54是水平设置的，或者说钻头5是一种平头钻头。

将中心定位凸起53插入导电条2上的定位孔21中，通过中心定位凸起53与定位孔21的孔壁之间的配合，保证切削刃54的钻削位置与导电条2的处于电池极柱3顶部的部分对应，从而保证电池导电条拆解装置在工作时能够准确钻削掉导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分，导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分即导电条2的处于电池极柱3的顶部的部分。导电条2的剩余部分因与电池极柱3之间没有连接会直接脱离电池极柱3，从而实现导电条2的高效率、劳动强度低的拆解。

中心定位凸起53在钻削过程中逐渐伸入电池极柱3的端面上的中心定位孔31中，中心定位凸起53的锥尖在钻头5对导电条2钻削完成后与中心定位孔31的孔底顶抵配合以限制钻头5的继续轴向移动，防止切削刃54对电池极柱3进行钻削，保证了电池极柱3的完整性。当然在其他实施例中，圆锥状凸起的锥尖也可以在钻头对导电条钻削完成后不与中心定位孔的孔底顶抵配合。此时需要依靠操作工人通过视觉和经验判断导电条是否钻削完成，当钻削完成时移开电池导电条拆解装置，以防止钻头对电池极柱进行钻削。

在钻削过程中，圆锥状的中心定位凸起53的壁面不易与定位孔21和中心定位孔31的孔壁接触产生摩擦，既保证了切削刃54在钻削导电条2时具有足够的力矩，又防止因磨损而影响中心定位凸起53的形状和使用寿命，并且，圆锥状的中心定位凸起53可以快速插入到导电条2上的定位孔21中，方便定位操作。当然在其他实施例中，中心定位凸起也可以为其他形状，例如，圆柱状凸起，在完成预设切削量后，圆柱状凸起的端面与中心定位孔的孔底顶抵配合。但圆柱状凸起的壁面容易与定位孔和中心定位孔的孔壁接触产生摩擦，且圆柱状凸起的体积大，耗费材料多，增加生产成本。

为了保证一次钻削就能钻削掉导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分，钻头5的直径大于电池极柱3的直径，当钻削完成后，导电条2的剩余部分因与电池极柱3无连接会直接脱离电池极柱3。当然在其他实施例中，钻头的直径也可以等于电池极柱的直径。

本发明的电池导电条拆解装置的具体操作过程：

本操作过程以电池极柱3上的中心定位孔31的孔深为2mm,导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分的厚度为2mm的情况为例进行说明，导电条2同时与两个电池极柱3分别连接。

中心定位凸起53的高度为2mm,底面直径为2mm，钻头5的直径大于电池极柱3的直径。在拆解导电条2前，先将中心定位凸起53插入导电条2的定位孔21中，使切削刃54与导电条2贴合，启动电池导电条拆解装置，电池导电条拆解装置中的电机动作带动钻头5旋转，切削刃54在电机的带动下对导电条2进行钻削，将部分导电条2钻削为碎屑并使之脱离电池极柱3，钻头5沿钻头5的轴向且继续钻削导电条2的方向移动，直至切削刃54对导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分钻削与该部分导电条2厚度等同的钻削量,即2mm。此时切削刃54与电池极柱3的端面贴合，2mm高的中心定位凸起53的锥尖与孔深为2mm的中心定位孔31的孔底顶抵配合限制钻头5的轴向移动，此时可以观察到切削刃54处无碎屑产生，关闭电池导电条拆解装置中的电机，并将钻头5移出。然后针对导电条2的处于另一电池极柱3的顶部焊接固定的部分重复上述步骤，直至导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分完全钻削为碎屑并脱离电池极柱3。此时导电条2完全脱离电池极柱3，完成导电条2的拆解。回收导电条2并对电池极柱3的表面进行打磨，使电池极柱3可以装在新的动力电池1内再次使用。

本发明提供的电池导电条拆解钻头的具体实施例，该电池导电条拆解钻头的结构与上述电池导电条拆解装置的实施例中的钻头的结构相同，此处不再赘述。

本发明的电池导电条拆解方法的具体实施例，先选取直径大于电池极柱3直径的钻头5，钻头5为切削刃54水平设置的平头钻头，在拆解导电条2前，先将中心定位凸起53插入导电条2的定位孔21中，使切削刃54与导电条2贴合，启动电池导电条拆解装置，电池导电条拆解装置中的电机动作带动钻头5旋转，切削刃54在电机的带动下对导电条2进行钻削，将部分导电条2钻削为碎屑并使之脱离电池极柱3，钻头5沿钻头5的轴向且继续钻削导电条2的方向移动，直至切削刃54对导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分钻削与该部分导电条2厚度等同的钻削量，即2mm。此时切削刃54与电池极柱3的端面贴合，2mm高的中心定位凸起53的锥尖与孔深为2mm的中心定位孔31的孔底顶抵配合限制钻头5的轴向移动，此时可以观察到切削刃54处无碎屑产生，关闭电池导电条拆解装置中的电机，并将钻头5移出。然后针对导电条2与另一电池极柱3的连接部分重复上述步骤，直至导电条2与电池极柱3的连接部分完全钻削为碎屑并脱离电池极柱3。此时导电条2完全脱离电池极柱3，完成导电条2的拆解。回收导电条2并对电池极柱3的表面进行打磨，动力电池1拆解后电池极柱3可以装在新的动力电池1内再次使用。

本实施例中，为了保证一次钻削就能钻削掉导电条2与电池极柱3的顶部焊接固定的部分，钻头5的直径大于电池极柱3的直径，当钻削完成后，导电条2的剩余部分因与电池极柱3无连接会直接脱离电池极柱3。当然在其他实施例中，钻头的直径也可以等于电池极柱的直径。

本实施例中，为了使电池极柱3的表面光滑平整，有利于电池极柱3的再次利用。在导电条2与电池极柱3分离后，对电池极柱3的表面进行打磨。在其他实施例中，也可以不打磨电池极柱表面。