一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的安装、拆卸、调整方法及失气开式气动阀使用方法与流程

本发明涉及气动隔膜阀的拆装和调整技术领域，具体涉及一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的安装、拆卸、调整方法及失气开式气动阀使用方法。

背景技术：

气动控制阀在压水堆核电站中有很多应用，尤其是余热导出系统等关键系统中。气动控制阀的执行机构有许多种类型，其中有一类气动阀的执行机构类型是失气开式的隔膜型直行程执行机构，阀门的关闭力来源于电厂仪用压缩空气，开启力来源于弹簧。该类执行机构的弹簧元件安装在隔膜的上端，由于阀体结构设计的原因，使得执行机构开启时输出的开启力很大，因此所配备的弹簧元件的直径较大，刚度系数很高。

授权公告号cn207715813u，授权公告日2018年8月10日公开了一种气动薄膜阀执行机构的回装装置，在气动薄膜阀执行机构回装时，用顶针螺栓穿过固定板上的丝扣直至顶针的螺栓尖端顶在上盖下压板的圆槽内，拧紧顶针螺栓，使上盖下压板推动上盖向下移动直至与下盖接触，最后用短螺栓和第二螺母将上盖和下盖固定，从而将弹簧压缩在上盖和下盖之间进行固定，解决了弹簧刚度系数高而难以压动弹簧的问题。

但是，在通过弹簧调节螺母对该类执行机构的弹簧进行输出力调节时，一般的做法是将与弹簧调节螺母的六角面相配合的套筒头安装在弹簧调节螺母上，再使用长杆力矩扳手手动拧紧螺母进而压缩弹簧，调节的时间长，较为耗费人力。随着弹簧调节螺母所受到的力逐渐变大，弹簧力最终传递到弹簧调节螺母与执行机构轴所啮合的螺纹中，螺纹副所承受的挤压力及摩擦力随着弹簧力的逐渐增大而逐渐增大，螺纹的磨损也在进一步加剧，待磨损到一定程度，螺纹中受力面一侧的螺牙厚度会逐渐减薄甚至会断裂，磨损产生的金属碎屑或者断裂的螺牙会存留在啮合螺纹副中，并随着弹簧的进一步压缩沿着螺纹副继续移动，进而导致螺纹副进一步的损坏，甚至会导致弹簧调节螺母和执行机构轴的损坏，甚至报废。同样，在拆卸或调节弹簧调节螺母时金属碎屑或断裂的螺牙也会造成调节螺母、阀杆的损坏甚至报废。

而此类输出力大的失气开式气动阀由于其良好的性能在核电厂中都应用于关键系统中的关键位置中，其中很多都应用于核岛系统中。通过长力矩扳手对弹簧进行拆装或调节本身耗费的时间就很长，在执行过程中如果因金属碎屑或断裂的螺牙导致无法完成弹簧元件的拆装或调节时，会使检修人员接受更长时间的辐照剂量，损坏程度严重时甚至会影响核电站的大修周期，使核电站在辐射剂量及经济方面受到影响。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本发明提出了一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的安装方法，其特征在于，包括：

步骤s1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的固定端盖之间；

步骤s2，下调所述固定端盖上的弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；

步骤s3，控制伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件；

步骤s4，向下调节所述弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；

步骤s5，下旋弹簧调节螺母使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；

步骤s6，控制伸缩支撑件缩回；

步骤s7，重复步骤s3-s6直至将所述弹簧元件压缩指定距离l。

进一步的，该方法还包括：

所述步骤s2还包括，下调所述固定端盖上的行程测量件使其底部与所述伸缩支撑件的顶部接触；在所述步骤s2之后、所述步骤s3之前，根据所述指定距离l在所述固定端盖上的行程测量件上标记位置a2；所述步骤s5还包括，在下旋弹簧调节螺母使其底部与所述弹簧元件的顶端接触之后，下调所述行程测量件使其底部与所述伸缩支撑件的顶部接触；所述步骤s7中，将所述弹簧元件压缩指定距离l是指所述位置a2的标记与所述固定端盖处于同一高度。

作为优选，标记位置所述位置a2包括：在所述行程测量件上与所述固定端盖处于同一高度位置处标记位置a1，在所述行程测量件上处于所述位置a1下方指定距离l处标记位置a2。

本发明还提供了一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的拆卸方法，其特征在于，包括：

步骤m1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的固定端盖之间；

步骤m2，下调所述固定端盖上的弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；

步骤m3，控制伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件；

步骤m4，向上调节所述弹簧止回件，所述弹簧止回件的上调高度小于所述伸缩支撑件的伸缩行程；

步骤m5，上旋弹簧调节螺母，所述弹簧调节螺母的上旋高度大于等于所述弹簧止回件的上调高度；

步骤m6，控制伸缩支撑件缩回使得所述弹簧元件的顶端与所述弹簧调节螺母的底部接触；

步骤m7，重复步骤m3-m6直至所述弹簧元件处于自由临界状态。

进一步的，所述步骤m2还包括，下调所述固定端盖上的行程测量件使其底部与所述伸缩支撑件的顶部接触；在所述步骤m2之后、所述步骤m3之前，在所述行程测量件上与所述固定端盖处于同一高度位置处标记位置b1；所述步骤m6还包括，控制伸缩支撑件缩回使得所述弹簧元件的顶端与所述弹簧调节螺母的底部接触之后，上调所述行程测量件使其底部与所述伸缩支撑件的顶部接触；所述步骤m7中，所述弹簧元件处于自由临界状态后，在所述行程测量件上与所述固定端盖处于同一高度位置处标记位置b2。

本发明还提供一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的调节方法，其特征在于，包括：

步骤n1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的固定端盖之间；

步骤n2，下调所述固定端盖上的弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；

步骤n3，控制伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件；

步骤n4，如果需增加所述弹簧元件的输出力则向下调节所述弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；如果需减小所述弹簧元件的输出力则向上调节所述弹簧止回件并且所述弹簧止回件的上调高度小于所述伸缩支撑件的伸缩行程；

步骤n5，如果需增加所述弹簧元件的输出力，则下旋弹簧调节螺母使其底部与所述弹簧元件的顶端接触；如果需减小所述弹簧元件的输出力则上旋所述弹簧调节螺母，并且所述弹簧调节螺母的上旋高度大于等于所述弹簧止回件的上调高度；

步骤n6，控制伸缩支撑件缩回使得所述弹簧元件的顶端与所述弹簧调节螺母的底部接触；

步骤n7，重复步骤n3-n6直至所述弹簧元件的输出力符合调节要求。

作为优选，所述步骤n7中，对气动阀进行诊断，以验证所述弹簧的输出力符合调节要求。

本发明还提供一种失气开式气动阀使用方法，其特征在于，包括：

步骤l1，采用上述任一项所述的安装方法安装弹簧调节螺母，使得气动阀的弹簧元件压缩指定距离l；

步骤l2，采用上述任一项所述调整方法调整弹簧调节螺母，使得所述气动阀的弹簧元件的输出力符合调节要求；其中，所述指定距离l由所述调节要求指定的弹簧元件的输出力确定。

进一步的，所述步骤l2之后，还包括：步骤l3，采用上述任一项所述的拆卸方法拆卸所述弹簧调节螺母。

作为优选，在所述步骤l1之前还包括：步骤l0，针对气动阀的安装环境，采取相应的工业安全防护措施、人员辐射防护措施、设备损伤防护措施和系统防异物措施中的一项或者多项。

本发明的有益效果如下：

在实际应用过程中，通过采用本发明中的装置及工艺，很好地完成了执行机构弹簧调节螺母的更换工作，避免了执行机构推杆的螺纹及弹簧调节螺母损坏而被迫更换的现象，为电厂执行该检修任务大幅缩短了工期并节约了高昂的部件更换成本。

附图说明

图1本发明实施例中调节工具结构示意图。

具体实施方式

这里使用的术语仅用于描述特定实施例的目的，而不意图限制本发明。除非另外定义，否则本文使用的所有术语具有与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的相同的含义。将进一步理解的是，常用术语应该被解释为具有与其在相关领域和本公开内容中的含义一致的含义。本公开将被认为是本发明的示例，并且不旨在将本发明限制到特定实施例。

实施例一

失气开式气动阀的使用方法，适用于如图1所示一种失气开式气动阀弹簧调节螺母的拆装调节工具。该拆装调节工具包括固定顶盖11和伸缩支撑件21。其中，固定顶盖11安装在气动阀的执行机构31上并且设有朝向气动阀的弹簧元件32凸出的弹簧止回件12。伸缩支撑件21支撑在弹簧元件32的端部与固定顶盖11之间并且伸缩支撑件21的伸缩方向与弹簧元件32的伸缩方向一致。

固定顶盖11为一壳体1的端盖，壳体1的内部设有弹簧活动腔13，弹簧活动腔13的与固定顶盖11相对的另一端设有开口，使得壳体1能倒扣在气动阀的弹簧元件32外。在壳体1的与固定顶盖11相对的另一端设有用于与气动阀的执行机构31固定连接的结构，例如，可以在壳体1的与固定顶盖11相对另一端上弹簧活动腔13的开口四周设置连接螺孔。检修时，将气动阀中原来保护在弹簧元件32外的弹簧罩筒拆除，将壳体1以弹簧活动腔13的开口朝下的方向安装到气动阀的执行机构31上，并利用原弹簧罩筒的连接螺栓将壳体11的端部紧固在执行机构31上。

壳体1上弹簧活动腔13的外壁中间位置对称设置有两个用于安装伸缩支撑件21的长条形开口14，长条形的开口14为支撑在弹簧元件32顶端与固定顶盖11之间的伸缩支撑件21提供伸缩的活动空间。当伸缩支撑件21伸出时，弹簧元件32顶端与固定顶盖11之间的距离变大，从而使得弹簧元件32被压缩；当伸缩支撑件21缩回时，弹簧元件32顶端与固定顶盖11之间的距离变小，被压缩地弹簧元件32在其自身的回复力作用下被压缩程度减小。

伸缩支撑件21可以为对称设置的两个千斤顶。例如可以采用两个液压千斤顶实现本实施例的伸缩支撑件。液压千斤顶包括液压油缸、液压油泵22以及分别连接两个液压油缸21和两个液压油泵22的两个液压油管23。两个液压油缸作为伸缩支撑件21分别安装在壳体1的两个长条形开口14中，通过液压油管23连接壳体1外的液压油泵23。液压千斤顶采用薄型小尺寸、高强度千斤顶，便于其通过壳体1两侧所开长条形开口14中放入弹簧活动腔13内部，液压油泵及高压油管可以依照弹簧元件的输出力选择市面上适宜的产品。

弹簧止回件12长度可调整地安装在固定顶盖11上并且朝向气动阀的弹簧元件32凸出，用于在伸缩支撑件21的支撑力撤销时，顶在下方的弹簧元件32的顶端以保持弹簧元件32的压缩状态。固定顶盖11上还设有供气动阀的弹簧调节螺母33穿过的通孔。

壳体1可以为采用金属材料加工而成的筒状结构，弹簧活动腔13为同轴设置在壳体1内的圆柱腔。弹簧活动腔13的内径在弹簧元件32外径的基础上放大10mm~20mm，弹簧活动腔13的外径则根据弹簧部件32的压缩行程转化成压缩力计算出适宜的壁厚来设计。在固定顶盖11上设计有圆周均布的4个第一螺孔用于安装弹簧止回件12，弹簧止回件12由第一长杆单头螺栓实现，采用抗压性能良好的金属材料制成，机械加工完成后进行热处理。第一长杆单头螺栓的直径可以根据弹簧部件的输出力计算得出，以保证强度要求。4根第一长杆单头螺栓分别安装在4个第一螺孔中并且朝向内部的弹簧活动腔13凸出。

固定顶盖11中心的通孔尺寸在弹簧调节螺母33的外径基础上增大0.2mm~0.3mm，便于弹簧调节螺母33在执行机构31的轴上旋转时提供精准的导向。壳体1的外壁设计有便于安装的提手。

本实施例的失气开式气动阀的使用方法，包括：

l1．弹簧调节螺母的安装方法,用于将弹簧调节螺母安装在气动阀上，其包括下述步骤s1-s7：

步骤s1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的端盖之间。具体操作为：在拆除失气开式气动阀的弹簧罩筒后，将壳体1以弹簧活动腔13的开口朝下的方向安装到气动阀的执行机构31上，并利用原弹簧罩筒的连接螺栓将壳体11的端部紧固在执行机构31上。将弹簧止回件12通过固定顶盖11上的第一螺孔安装到固定顶盖上。将伸缩支撑件21的两个液压油缸分别安装到壳体1两侧的两个长条形开口14中，使得液压油缸位于弹簧活动腔13中并且可以支撑在固定顶盖11和弹簧元件32的顶端之间，将液压油泵22和液压油缸通过液压油管23连接起来。

步骤s2，下调固定端盖上的弹簧止回件使其底部与弹簧元件的顶端接触。具体操作为：向下调节第一长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的弹簧元件伸出，并且最终其底部与弹簧元件的顶端接触。

步骤s3，控制伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件。具体操作为：启动液压油泵对液压千斤顶进行打压使得液压油缸伸出，弹簧元件32顶端与固定顶盖11之间的距离变大，从而使得弹簧元件32被压缩，压缩距离在液压油缸的伸缩行程范围内。

步骤s4，向下调节所述弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触。具体操作为：向下调节第一长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的弹簧元件伸出，并且最终其底部与弹簧元件的顶端接触。四根第一长杆单头螺杆的伸出长度应尽量保持一致，使得弹簧元件的顶端能够大致水平。

步骤s5，下旋弹簧调节螺母使其底部与所述弹簧元件的顶端接触。具体操作为：将弹簧调节螺母33沿着执行机构31的推杆的螺纹向下旋，使其与弹簧顶盖4上部接触。

步骤s6，控制伸缩支撑件缩回。具体操作为：液压油泵22停止工作，并对液压回路进行泄压，使得液压油缸缩回。

步骤s7，重复步骤s3-s6直至将所述弹簧元件压缩指定距离l。指定距离l可以通过查阅文件或图纸确认得出。作为优选，指定距离l可以由用户根据所需的气动阀弹簧元件输出力来确定。

在采用方法l1安装好弹簧调节螺母后，还可以根据需要执行下述方法对弹簧调节螺母进行调整：

l2.弹簧调节螺母的调节方法，包括下述步骤n1-n7：

步骤n1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的固定端盖之间。具体操作与步骤s1类似，简要起见在此不再赘述。

步骤n2，下调固定端盖上的弹簧止回件使其底部与弹簧元件的顶端接触。具体操作与步骤s2类似，简要起见在此不再赘述。

步骤n3，启动伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件。具体操作与步骤s3类似，简要起见在此不再赘述。

步骤n4，如果需增加弹簧元件的输出力则向下调节弹簧止回件使其底部与弹簧元件的顶端接触。具体操作为：向下调节第一长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的弹簧元件伸出，并且最终其底部与弹簧元件的顶端接触，这样即使伸缩支撑件的支撑力撤销，弹簧元件也会被弹簧止回件顶住而保持。四根第一长杆单头螺杆的伸出长度应尽量保持一致，使得弹簧元件的顶端能够大致水平。如果需减小弹簧元件的输出力则向上调节弹簧止回件并且弹簧止回件的上调高度小于伸缩支撑件的伸缩行程。具体操作为：向上调节第一长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13外退出，上调的高度小于液压油缸的压缩行程。这样将会使得第一长杆单头螺杆不再顶在弹簧元件的顶端，弹簧元件顶端和固定端盖之间仅通过伸出的液压油缸支撑。四根第一长杆单头螺杆的伸出长度应尽量保持一致。

步骤n5，如果需增加弹簧元件的输出力，则下旋弹簧调节螺母使其底部与弹簧元件的顶端接触。将弹簧调节螺母33沿着执行机构31的推杆的螺纹向下旋，使其与弹簧顶盖4上部接触。从而，当压缩油缸泄压缩回、支撑力撤销时，由于弹簧调节螺母的存在，位于其底部的弹簧元件32仍能保持支撑力撤销前的压缩状态，从而实现对弹簧压缩距离的调整。而在弹簧调节螺母下旋时，由于压缩油缸仍保持伸出、以及第一长杆单头螺杆也顶在弹簧元件顶部，下旋时不会受到弹簧元件反方向的阻力，避免对弹簧调节螺母以及执行机构螺纹副的损坏。如果需减小弹簧元件的输出力则上旋弹簧调节螺母，并且弹簧调节螺母的上旋高度小于等于弹簧止回件的上调高度。具体操作为：将弹簧调节螺母沿着执行机构的螺纹上旋，旋出的距离应控制在液压油缸的压缩行程范围内，并且控制弹簧调节螺母的上旋高度大于等于步骤n4中弹簧止回件的上调高度。如此，当压缩油缸泄压缩回时，弹簧元件的恢复力直接作用在位于弹簧调节螺母下方的弹簧止回件上，而不会对弹簧调节螺母造成冲击，避免对弹簧调节螺母以及执行机构螺纹副的损坏。

步骤n6，控制伸缩支撑件缩回使得弹簧元件的顶端与弹簧调节螺母的底部接触。具体操作为：液压油泵22停止工作，并对液压回路进行泄压，使得液压油缸缩回。压缩油缸缩回，使得压缩油缸对固定端盖和弹簧元件之间的支撑力撤销，完成一次弹簧元件输出力的上调或者下调。

步骤n7，重复步骤n3-n6直至弹簧元件的输出力符合调节要求。例如，可以采用现有技术中的气动阀阀门诊断方法，验证弹簧元件的输出力是否符合要求。

作为优选，本实施例的失气开式气动阀在使用时，还包括在采用方法l2调整好弹簧调节螺母后，根据需要执行下述方法对弹簧调节螺母进行拆卸：

l3.失气开式气动阀弹簧调节螺母的拆卸方法，包括下述步骤m1-m7：

步骤m1，在气动阀的弹簧元件外安装壳体，将伸缩支撑件支撑在弹簧止回件的顶端和壳体的固定端盖之间。具体操作与步骤s1类似，简要起见在此不再赘述。

步骤m2，下调所述固定端盖上的弹簧止回件使其底部与所述弹簧元件的顶端接触。具体操作与步骤s2类似，简要起见在此不再赘述。

步骤m3，控制伸缩支撑件伸出以压缩弹簧元件。具体操作与步骤s3类似，简要起见在此不再赘述。

步骤m4，向上调节所述弹簧止回件，所述弹簧止回件的上调高度小于所述伸缩支撑件的伸缩行程。具体操作为：向上调节第一长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13外退出，上调的高度小于液压油缸的压缩行程。这样将会使得第一长杆单头螺杆不再顶在弹簧元件的顶端，弹簧元件顶端和固定端盖之间仅通过伸出的液压油缸支撑。四根第一长杆单头螺杆的伸出长度应尽量保持一致。

步骤m5，上旋弹簧调节螺母，所述弹簧调节螺母的上旋高度大于等于所述弹簧止回件的上调高度。具体操作为：将弹簧调节螺母沿着执行机构的螺纹上旋，旋出的距离应控制在液压油缸的压缩行程范围内，并且控制弹簧调节螺母的上旋高度大于等于步骤m4中弹簧止回件的上调高度。如此，当压缩油缸泄压缩回时，弹簧元件的恢复力直接作用在位于弹簧调节螺母下方的弹簧止回件上，而不会对弹簧调节螺母造成冲击，避免对弹簧调节螺母以及执行机构螺纹副的损坏。

步骤m6，控制伸缩支撑件缩回使得所述弹簧元件的顶端与所述弹簧调节螺母的底部接触。具体操作为：液压油泵22停止工作，并对液压回路进行泄压，使得液压油缸缩回。压缩油缸缩回，使得压缩油缸对固定端盖和弹簧元件之间的支撑力撤销。

步骤m7，重复步骤m3-m6直至所述弹簧元件处于自由临界状态。弹簧元件处于自由状态以后，弹簧元件对位于其顶端的弹簧调节螺母不再有反弹力，可以人工继续上旋弹簧调节螺母，以将弹簧调节螺母完全拆除。

作为优选，在另一实施例中的步骤l1之前，还可以包括：

步骤l0，针对气动阀的安装环境，采取相应的工业安全防护措施、人员辐射防护措施、设备损伤防护措施和系统防异物措施中的一项或者多项。

通过选择性地执行上述方法，用于执行机构弹簧元件的解体、组装或调节。在完成膜片、执行机构推杆或其他部件更换并最终完成执行机构整体回装后，可通过阀门性能诊断设备对阀门的落座力、弹簧的劲度系数、填料摩擦力等进行测量。如发现弹簧的压缩力不满足要求或弹簧的劲度系数不符合厂家的文件要求，可再次通过选择性执行上述方法对执行机构的弹簧进行再一次调节或更换，直至满足阀门技术规格书及出厂文件要求。

实施例二

一种失气开式气动阀的使用方法，其所适用的失气开式气动阀弹簧调节螺母的拆装调节工具在实施例一中的拆装调节工具基础上还包括设置在固定顶盖11上的行程测量件15。行程测量件15长度可调整地安装在固定顶盖11上并且伸缩支撑件21伸出。行程测量件15上可设置位置标记以辅助测量弹簧元件13的压缩距离。

例如，本实施例中弹簧活动腔13的固定顶盖11上设计有6个螺纹孔，其中圆周均布的4个螺纹孔为用于安装弹簧止回件12的第一螺孔，另外2个螺纹孔对应于壳体1的长条形开口14的位置处设置，为用于安装行程测量件15的第二螺孔。行程测量件15同样可以由第二长杆单头螺栓实现。

基于本实施例的失气开式气动阀的使用方法，在实施例一中气动阀的使用方法的基础上增加了下述内容：

本实施例的l1．弹簧调节螺母的安装方法中：

步骤s2还包括，下调固定端盖上的行程测量件使其底部与伸缩支撑件的顶部接触。具体操作为：向下调节第二长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的液压油缸伸出，并且最终其底部与液压油缸的顶端接触。两根第二长杆单头螺杆的伸出长度应尽量保持一致。

在步骤s2之后、步骤s3之前，根据指定距离l在固定端盖上的行程测量件上标记位置a2。具体操作为：在行程测量件上与固定端盖处于同一高度位置处标记位置a1，在行程测量件上处于位置a1下方指定距离l处标记位置a2。

步骤s5还包括，在下旋弹簧调节螺母使其底部与弹簧元件的顶端接触之后，下调行程测量件使其底部与伸缩支撑件的顶部接触。具体操作包括：向下调节第二长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的液压油缸伸出，并且最终其底部与液压油缸的顶端接触。

步骤s7中，将弹簧元件压缩指定距离l是指位置a2的标记与固定端盖处于同一高度。

本实施例的l3.失气开式气动阀弹簧调节螺母的拆卸方法中：

步骤m2还包括，下调固定端盖上的行程测量件使其底部与伸缩支撑件的顶部接触。具体操作为：向下调节第二长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13内的液压油缸伸出，并且最终其底部与液压油缸的顶端接触。

在步骤m2之后、步骤m3之前，在行程测量件上与固定端盖处于同一高度位置处标记位置b1。

步骤m6还包括，在控制伸缩支撑件缩回使得弹簧元件的顶端与弹簧调节螺母的底部接触之后，上调行程测量件使其底部与伸缩支撑件的顶部接触。伸缩支撑件缩回以后，支撑在弹簧元件顶端与固定端盖之间的支撑力撤销，弹簧元件的恢复力作用下向上反弹至弹簧止回件位置，位于弹簧元件顶端的液压油缸随着弹簧元件的端部同步向上移动。向上调节第二长杆单头螺杆使得其朝向弹簧活动腔13外退出，并且最终其底部与液压油缸的顶端接触。

步骤m7中，弹簧元件处于自由临界状态后，在行程测量件上与固定端盖处于同一高度位置处标记位置b2。位置b1和位置b2之间的距离弹簧调节螺母被拆卸前，弹簧元件被压缩的距离。本实施例中测量并记录位置b1与位置b2之间的距离，可用于后续弹簧元件的安装或调节。

通过选择性地执行上述方法，用于执行机构弹簧元件的解体、组装或调节。在完成膜片、执行机构推杆或其他部件更换并最终完成执行机构整体回装后，可通过阀门性能诊断设备对阀门的落座力、弹簧的劲度系数、填料摩擦力等进行测量。如发现弹簧的压缩力不满足要求或弹簧的劲度系数不符合厂家的文件要求，可再次通过选择性执行上述方法对执行机构的弹簧进行再一次调节或更换，直至满足阀门技术规格书及出厂文件要求。

虽然描述了本发明的实施方式，但是本领域普通技术人员可以在所附权利要求的范围内做出各种变形或修改。