塑胶件高光面高精度冲切装置的制作方法

1.本实用新型实施例涉及注塑成型技术领域，特别涉及一种塑胶件高光面高精度冲切装置。


背景技术：

2.在外观要求比较苛刻的高光塑胶制品中，按照现有的工艺高光面上出现通孔结构，在通孔结构的位置一定会出现一条熔胶线(结合线)，通过现有注塑成型及模具工艺只能减弱而不能彻底消除，无法满足客户苛刻的无熔胶线要求。
3.由于熔胶线无法从工艺上彻底消除，业内常用的方式是：模具上取消通孔结构，后制程采用cnc加工的方式实现该结构。此种加工方式存在弊端，例如，cnc加工时容易产生料屑，污染到高光产品表面；cnc加工时会产生高温，产品外观保护膜容易被烫变形，从而无法起到保护作用；cnc加工会存在r角，由于最小的刀具为φ0.5mm，故加工位置会出现0.5mm的r角，无法满足客户的产品要求等。故亟待设计一种无熔胶线的塑胶件高光面上的通孔结构的加工方式以替代cnc加工。


技术实现要素：

4.本实用新型实施方式的目的在于提供一种塑胶件高光面高精度冲切装置，旨在设计一种无熔胶线的塑胶件高光面上的通孔结构的加工方式以替代cnc加工。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种塑胶件高光面高精度冲切装置，包括：
6.下垫板，所述下垫板上形成有第一加工工位和第二加工工位，所述第一加工工位和所述第二加工工位处均设置有用于对产品进行限位的限位机构；以及，
7.上夹板，所述上夹板与所述下垫板能够相对闭合和分离，所述上夹板上对应所述第一加工工位和所述第二加工工位分别设置有第一冲头和第二冲头，所述第一冲头的切料部的尺寸较所述第二冲头的切料部的尺寸小，所述第一冲头用于冲切所述第一加工工位处的产品以排除废料，所述第二冲头用于冲切所述第二加工工位处的产品以修正外观。
8.本实用新型通过模具上取消通孔结构并采用高光面附膜后两次冲切的方式，既能够满足客户的3d造型，轮廓度清晰，高光的外观也不会受到污染，又能够成本比cnc加工低，精度也更高。
9.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述第一冲头的切料部在宽度方向上和厚度方向上的单边尺寸均较所述第二冲头的切料部的尺寸小。
10.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上夹板对应所述第一冲头贯穿设置有第一安装孔，所述第一冲头远离所述下垫板的一端插设于所述第一安装孔内，所述第一冲头位于所述第一安装孔内的部分与所述第一安装孔的形状相适配。
11.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上夹板对应所述第二冲头贯穿设置有第二安装孔，所述第二冲头远离所述下垫板的一端插设于所述第二安装孔内，
所述第二冲头位于所述第二安装孔内的部分与所述第二安装孔的形状相适配。
12.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述第一冲头位于所述第一安装孔内的部分的外周面形成有第一台阶面，所述第一台阶面朝向所述下垫板。
13.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述第二冲头位于所述第二安装孔内的部分的外周面形成有第二台阶面，所述第二台阶面朝向所述下垫板。
14.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上夹板靠近所述下垫板的一侧设置有上脱板，所述上脱板与所述上夹板之间设置有弹性件，所述上脱板贯穿设置有用于供所述第一冲头穿过的第一贯穿孔、以及供所述第二冲头穿过的第二贯穿孔。
15.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上脱板靠近所述下垫板的板面上分别对应所述第一加工工位和所述第二加工工位设置有第一硅胶片和第二硅胶片，所述第一硅胶片贯穿设置有用于供所述第一冲头穿过的第一避让孔，所述第二硅胶片贯穿设置有用于供所述第二冲头穿过的第二避让孔。
16.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上夹板贯穿设置有第三安装孔，所述第三安装孔处插设有连接螺杆，所述连接螺杆的尾部与所述上脱板螺纹连接，所述连接螺杆能够滑动地连接所述第三安装孔的内侧壁。
17.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述上夹板远离所述上脱板的一板面设置有上模座，所述上夹板贯穿设置有第四安装孔，所述上模座贯穿设置有与所述第四安装孔连通的第五安装孔，所述第五安装孔内设置有堵头，所述弹性件的一端抵接所述上脱板靠近所述上夹板的一板面，所述弹性件的另一端穿过所述第四安装孔而伸入所述第五安装孔，并且与所述堵头抵接。
18.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述限位机构包括设置于目标区域内的支撑块，所述支撑块用于套设于产品内，所述支撑块的顶部用于与产品的内顶壁抵接，所述支撑块的顶部设置有用于与冲头对应的凹槽，所述凹槽处形成下模刀口，其中，所述目标区域为所述第一加工工位或者所述第二加工工位。
19.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述限位机构还包括设置于所述目标区域外的第一管位块，所述第一管位块用于与产品的外侧壁抵接，所述第一管位块沿着所述目标区域周向间隔地设置有多个。
20.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述限位机构还包括设置于所述目标区域内的第二管位块，所述第二管位块用于与产品的内侧壁抵接。
21.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述限位机构还包括设置于所述目标区域内的定位柱，所述定位柱用于套设于产品内，所述定位柱的顶部用于自产品的顶壁开孔处伸出。
22.优选地，在所述塑胶件高光面高精度冲切装置中，所述下垫板和所述上夹板分别设置有导向套筒和导向柱，所述导向柱的一端伸入所述导向套筒内，所述导向套筒与所述导向柱在所述上夹板与所述下垫板相对活动的方向上形成导向配合。
附图说明
23.一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除
非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
24.图1为本实用新型实施例中的塑胶件高光面高精度冲切装置的结构原理图；
25.图2为图1中塑胶件高光面高精度冲切装置的分解示意图；
26.图3为图2中塑胶件高光面高精度冲切装置的下模的结构示意图；
27.图4为图2中塑胶件高光面高精度冲切装置的上模的结构示意图；
28.图5为图4中上模的剖视图之一；
29.图6为图4中上模的剖视图之二；
30.图7为图4中上模的剖视图之三；
31.图8为图2中第一冲头的结构示意图。
32.本实用新型附图标号说明：
33.标号名称标号名称100塑胶件高光面高精度冲切装置34连接螺杆1下垫板35第四安装孔11第一加工工位36导向柱12第二加工工位4a第一冲头13导向套筒41a第一台阶面2限位机构4b第二冲头21支撑块5上脱板22凹槽51弹性件23第一管位块52第一硅胶片24第二管位块53第二硅胶片25定位柱54抵接柱3上夹板6上模座31第一安装孔61第五安装孔32第二安装孔62堵头33第三安装孔200产品
34.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
35.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
37.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一
个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
38.本实用新型提供一种塑胶件高光面高精度冲切装置，图1至图8示出了本实用新型提供的塑胶件高光面高精度冲切装置的一较佳实施例。
39.请参阅图1至图4，在本实施例中，该塑胶件高光面高精度冲切装置100包括下垫板1以及上夹板3，下垫板1上形成有第一加工工位11和第二加工工位12，第一加工工位11和第二加工工位12处均设置有用于对产品200进行限位的限位机构2；上夹板3与下垫板1能够相对闭合和分离，上夹板3上对应第一加工工位11和第二加工工位12分别设置有第一冲头4a和第二冲头4b，第一冲头4a的切料部(未在图中示出)的尺寸较第二冲头4b的切料部(未在图中示出)的尺寸小，第一冲头4a用于冲切第一加工工位11处的产品200以排除废料，第二冲头4b用于冲切第二加工工位12处的产品200以修正外观。
40.具体而言，塑胶件高光面高精度冲切装置100通常包括上模和下模，上模包括上夹板3、以及设置在上夹板3上的第一冲头4a和第二冲头4b，下模包括下垫板1、以及设置在下垫板1上的限位机构2，上模位于下模的正上方，并且上模相对下模能够上下移动，下面将上模能够上下移动为例进行介绍。
41.下垫板1的上板面形成有能够用于放置产品200的第一加工工位11和第二加工工位12，待加工的产品200为采用注塑成型工艺制成的塑胶件，产品200具有高光面，并且注塑模具上取消了通孔结构，故待加工的产品200的高光面上没有通孔结构。将待加工的产品200放置于第一加工工位11或者第二加工工位12处时，待加工的产品200的高光面是朝向上模的。
42.第一冲头4a和第二冲头4b的上端均与上夹板3连接，从而通过上夹板3带动第一冲头4a和第二冲头4b上下移动，以完成对产品200的冲切。而第一冲头4a和第二冲头4b的下端均设置有用于冲切产品200的切料部，通过第一冲头4a和第二冲头4b的冲切能够在待加工的产品200的高光面上形成通孔结构。
43.第一冲头4a的切料部的尺寸较第二冲头4b的切料部的尺寸小，即第二冲头4b为与产品200的高光面上的通孔结构对应的标准精度的冲头，而第一冲头4a的切料部的尺寸比对应的标准精度的冲头的切料部的尺寸小。可选地，请参阅图4和图5，在本实施例中，第一冲头4a的切料部在宽度方向上和厚度方向上的单边尺寸均较第二冲头4b的切料部的尺寸小，即在第一冲头4a的切料部的截面中心与第二冲头4b的切料部的截面中心对齐的情况下，第二冲头4b的切料部在宽度方向的两个朝向上均超出第一冲头4a的切料部，并且第二冲头4b的切料部在厚度方向的两个朝向上均超出第一冲头4a的切料部，例如，第一冲头4a的切料部在宽度方向上和厚度方向上的单边尺寸均较第二冲头4b的切料部的尺寸小0.2mm，即第一冲头4a的切料部在宽度方向上的尺寸均较第二冲头4b的切料部的尺寸小0.4mm，第一冲头4a的切料部在厚度方向上的尺寸均较第二冲头4b的切料部的尺寸小0.4mm，其中，宽度方向可以为前后向，厚度方向可以为左右向。
44.当需要通过塑胶件高光面高精度冲切装置100在待加工的产品200的高光面上加工通孔结构时，先将待加工的产品200放置于第一加工工位11处，此时待加工的产品200的高光面是朝向第一冲头4a的，上模向下移动而与下模闭合，第一冲头4a完成对待加工的产
品200的第一次初冲切，以排除产品200待形成通孔结构处的废料；上模向上移动而与下模分离，再将初冲切后的产品200从第一加工工位11处取出后放置于第二加工工位12处，此时初冲切后的产品200的高光面是朝向第二冲头4b的；上模再向下移动而与下模闭合，第二冲头4b完成对待加工的产品200的第二次精冲切，以修正产品200待形成通孔结构处的外观，从而在产品200的高光面上加工成型通孔结构。
45.在产品200的成型加工过程中，在注塑模具上取消通孔结构，消除产品结构限制造成注塑工艺上的熔胶线，然后采用二次冲切的方式实现产品200的通孔结构，第一次初冲切采用小于标准尺寸的第一冲头4a排除废料，第二次精冲切采用标准精度的第二冲头4b修正外观。塑胶件高光面贴膜后冲切，不会污染到外观结构；二次冲切加工精度高，例如，在本实施例中，可满足
±
0.02mm的精度要求；可以对产品200的通孔结构的利角进行加工，不会形成cnc刀具产生的r角；可以将这种方案推广应用于其它类似塑胶制品中，拓展设计产品设计空间，提高市场竞争力。
46.本实用新型通过模具上取消通孔结构并采用高光面附膜后两次冲切的方式，既能够满足客户的3d造型，轮廓度清晰，高光的外观也不会受到污染，又能够成本比cnc加工低，精度也更高。
47.通过在第一加工工位11和第二加工工位12处设置限位机构2，来对下垫板1上的产品200进行限位，第一加工工位11处的限位机构2和第二加工工位12处的限位机构2可以是采用相同的设置方式，也可以是采用不相同的设置方式。而限位机构2的具体设置方式是与产品200的具体形状相关的，例如，请参阅图3，产品200近似于中空的锥台状设置，产品200的底部敞口设置，产品200具有左壁、右壁、前壁、后壁和顶壁，产品200的外顶壁为高光面，要在产品200的顶壁冲切形成通孔结构，并且产品200的顶壁设置有顶壁开孔(未在图中示出)，下面将结合产品200的具体结构对限位机构2的设置方式进行展开介绍。
48.可选地，请参阅图1至图3，在本实施例中，限位机构2包括设置于目标区域内的支撑块21，支撑块21用于套设于产品200内，支撑块21的顶部用于与产品200的内顶壁抵接，支撑块21的顶部设置有用于与冲头对应的凹槽22，凹槽22处形成下模刀口。
49.具体而言，目标区域为第一加工工位11或者第二加工工位12，第一加工工位11处的限位机构2和第二加工工位12处的限位机构2采用相同的设置方式，下面将以两者采用相同的设置方式为例进行介绍。支撑块21对产品200起到内部支撑的作用，支撑块21的顶面与产品200的内顶壁抵接，从而在上下向上对产品200进行限位。
50.第一加工工位11处支撑块21上的凹槽22的个数、位置是与产品200的通孔结构的个数、位置相对应的，也是与第一冲头4a的个数、位置相对应的，同样地，第二加工工位12处支撑块21上的凹槽22的个数、位置是与产品200的通孔结构的个数、位置相对应的，也是与第二冲头4b的个数、位置相对应的。例如，在本实施例中，产品200左右间隔地设置有两个通孔结构，故第一冲头4a左右间隔地设置有两个，第一加工工位11处支撑块21上的凹槽22对应第一冲头4a也左右间隔地设置有两个，同样地，第二冲头4b左右间隔地设置有两个，第二加工工位12处支撑块21上的凹槽22对应第二冲头4b也左右间隔地设置有两个。
51.进一步，请参阅图1至图3，在本实施例中，限位机构2还包括设置于目标区域外的第一管位块23，第一管位块23用于与产品200的外侧壁抵接，第一管位块23沿着目标区域周向间隔地设置有多个。
52.具体而言，通过多个第一管位块23能够在水平向对产品200进行限位。例如，在目标区域的左侧、右侧、前侧和后侧均设置有第一管位块23，以通过该多个第一管位块23分别对产品200的左壁、右壁、前壁、后壁进行抵接限位。
53.可选地，请参阅图1至图3，在本实施例中，限位机构2还包括设置于目标区域内的第二管位块24，第二管位块24用于与产品200的内侧壁抵接。
54.具体而言，第二管位块24可以对产品200起到内部支撑的作用，第二管位块24可以是设置有一个，第二管位块24也可以是沿着目标区域周向间隔地设置有多个，例如，第二管位块24设置有一个，该第二管位块24抵接第二管位块24的后壁，并且该第二管位块24与位于目标区域后侧的第一管位块23前后相对。
55.可选地，请参阅图1至图3，在本实施例中，限位机构2还包括设置于目标区域内的定位柱25，定位柱25用于套设于产品200内，定位柱25的顶部用于自产品200的顶壁开孔处伸出。
56.具体而言，定位柱25为沿着上下向延伸，定位柱25的底部固定安装在下垫板1的上板面上且位于产品200内，定位柱25的顶部从产品200的顶壁开孔处伸出至产品200外，定位柱25能够对产品200起到定位的作用。并且，定位柱25的顶部的截面形状与产品200的顶壁开孔的形状通常相适配，例如，在本实施例中，两者均为圆形。
57.可选地，请参阅图1至图3，在本实施例中，第一加工工位11与第二加工工位12呈左右间隔设置。
58.上夹板3设置有第一冲头4a，具体地，请参阅图4和图5，在本实施例中，上夹板3对应第一冲头4a贯穿设置有第一安装孔31，第一冲头4a远离下垫板1的一端插设于第一安装孔31内，第一冲头4a位于第一安装孔31内的部分与第一安装孔31的形状相适配。
59.具体而言，第一安装孔31呈沿着上下向延伸设置，并且第一安装孔31的上端和下端分别贯穿上夹板3的上板面和下板面。第一冲头4a能够从上夹板3的上方自上而下地插入第一安装孔31中，第一冲头4a的上端位于第一安装孔31中，且与第一安装孔31的内孔壁形成限位配合，第一冲头4a的下端朝下伸出第一安装孔31。
60.进一步，请参阅图5和图8，在本实施例中，第一冲头4a位于第一安装孔31内的部分的外周面形成有第一台阶面41a，第一台阶面41a朝向下垫板1。
61.具体而言，第一冲头4a的上端的外周面凸设有凸台，凸台的下端面形成朝下的第一台阶面41a，第一安装孔31的内孔壁也会对应第一台阶面41a形成朝上的台阶限位面(未在图中示出)，通过第一台阶面41a与第一安装孔31内的台阶限位面抵接，从而在上下向上对第一冲头4a进行限位。
62.同样地，上夹板3设置有第二冲头4b，可选地，请参阅图4和图5，在本实施例中，上夹板3对应第二冲头4b贯穿设置有第二安装孔32，第二冲头4b远离下垫板1的一端插设于第二安装孔32内，第二冲头4b位于第二安装孔32内的部分与第二安装孔32的形状相适配。
63.具体而言，第二安装孔32呈沿着上下向延伸设置，并且第二安装孔32的上端和下端分别贯穿上夹板3的上板面和下板面。第二冲头4b能够从上夹板3的上方自上而下地插入第二安装孔32中，第二冲头4b的上端位于第二安装孔32中，且与第二安装孔32的内孔壁形成限位配合，第二冲头4b的下端朝下伸出第二安装孔32。
64.进一步，请参阅图5和图8，在本实施例中，第二冲头4b位于第二安装孔32内的部分
的外周面形成有第二台阶面(未在图中示出)，第二台阶面朝向下垫板1。
65.具体而言，第二冲头4b的上端的外周面凸设有凸台，凸台的下端面形成朝下的第二台阶面，第二安装孔32的内孔壁也会对应第二台阶面形成朝上的台阶限位面(未在图中示出)，通过第二台阶面与第二安装孔32内的台阶限位面抵接，从而在上下向上对第二冲头4b进行限位。
66.可选地，在本实施例中，第一冲头4a的切料部和第二冲头4b的切料部均设置有避位并做利角，这样能够减小切料塌角及毛刺。
67.可选地，请参阅图1、图2和图7，在本实施例中，上夹板3靠近下垫板1的一侧设置有上脱板5，上脱板5与上夹板3之间设置有弹性件51，上脱板5贯穿设置有用于供第一冲头4a穿过的第一贯穿孔(未在图中示出)、以及供第二冲头4b穿过的第二贯穿孔(未在图中示出)。上模还包括上脱板5，上脱板5能够起到脱料的作用，其中，弹性件51可以为弹簧等。
68.可选地，请参阅图4和图6，在本实施例中，上夹板3贯穿设置有第三安装孔33，第三安装孔33处插设有连接螺杆34，连接螺杆34的尾部与上脱板5螺纹连接，连接螺杆34能够滑动地连接第三安装孔33的内侧壁。
69.具体而言，第三安装孔33呈沿着上下向延伸设置，并且第三安装孔33的上端和下端分别贯穿上夹板3的上板面和下板面。连接螺杆34的中部位于第三安装孔33内，并且连接螺杆34的中部能够上下滑动地连接第三安装孔33的内侧壁，上脱板5能够带动连接螺杆34上下滑动，连接螺杆34的头部向上伸出第三安装孔33外，并且连接螺杆34的头部与第三安装孔33的上孔缘在上下向上形成抵接限位配合。
70.可选地，请参阅图4和图6，在本实施例中，请参阅图4和图7，在本实施例中，上夹板3远离上脱板5的一板面设置有上模座6，上夹板3贯穿设置有第四安装孔35，上模座6贯穿设置有与第四安装孔35连通的第五安装孔61，第五安装孔61内设置有堵头62，弹性件51的一端抵接上脱板5靠近上夹板3的一板面，弹性件51的另一端穿过第四安装孔35而伸入第五安装孔61，并且与堵头62抵接。
71.具体而言，上模还包括上模座6，上夹板3的上板面与上模座6的下板面相贴合。第四安装孔35和第五安装孔61均呈沿着上下向延伸设置，第四安装孔35的上端和下端分别贯穿上夹板3的上板面和下板面，第五安装孔61的上端和下端分别贯穿上模座6的上板面和下板面，并且第四安装孔35的上端与第五安装孔61的下端连通。
72.上模向下移动而与下模闭合的过程中，上脱板5与产品200的顶壁抵接而向上移动，使得弹性件51被压缩；上模向上移动而与下模分离的过程中，上脱板5与产品200的顶壁分离，上脱板5在弹性件51的作用下自动向下移动复位。
73.可选地，请参阅图4，在本实施例中，上脱板5靠近下垫板1的板面上分别对应第一加工工位11和第二加工工位12设置有第一硅胶片52和第二硅胶片53，第一硅胶片52贯穿设置有用于供第一冲头4a穿过的第一避让孔(未在图中示出)，第二硅胶片53贯穿设置有用于供第二冲头4b穿过的第二避让孔(未在图中示出)。通过第一硅胶片52和第二硅胶片53的设置，能够避免上脱板5压坏产品200的高光面。
74.可选地，请参阅图1、图4和图6，在本实施例中，上脱板5的下板面设置有抵接柱54，在上模与下模处于闭合状态下，抵接柱54与下垫板1抵接。例如，上脱板5的四个角均设置有抵接柱54，抵接柱54能够起到限位作用。
75.可选地，请参阅图1、图3和图4，在本实施例中，下垫板1和上夹板3分别设置有导向套筒13和导向柱36，导向柱36的一端伸入导向套筒13内，导向套筒13与导向柱36在上夹板3与下垫板1相对活动的方向上形成导向配合。导向套筒13与导向柱36均为沿着上下向延伸，通过导向套筒13与导向柱36的上下导向配合，能够对上模的上下移动起到导向作用。
76.以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。