一种挡圈装配夹具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，特别涉及一种挡圈装配夹具。


背景技术：

2.随着汽车行业的不断发展，其内部各个零部件的装配工艺要求也越来越高，装配的工具也越来越多样化。
3.专利文件cn201721740051.3公开了一种钢丝挡圈装配夹具，其中提到：钢丝挡圈装配夹具包括上盖和挡板，上盖和挡板之间设置弹簧，还包括预压压头和成型压头，挡板的下方设置预压压头，成型压头穿过预压压头和挡板。
4.由于成型压头的直径小于处于扩张状态的挡圈的直径，并约等于处于收缩状态的挡圈的直径；假设在无外力作用下挡圈所处的状态为扩张状态，被挡圈槽挤压而收缩的挡圈所处的状态为收缩状态，在现有技术中，向钢丝挡圈装配夹具内放置挡圈时，挡圈易产生倾斜，或者，在挡圈被成型压头推动的过程中，一旦成型压头产生径向错动，导致成型压头的轴线与挡圈的轴线不在同一直线上，挡圈易产生倾斜；倾斜后的挡圈，其轴线与水平面之间存在夹角，这导致在挡圈被成型压头推出后，难以与挡圈槽卡合到位情况的发生。
5.综上，使用现有技术的钢丝挡圈装配夹具，容易导致挡圈难以与挡圈槽卡合到位的技术问题。


技术实现要素：

6.针对使用现有技术的钢丝挡圈装配夹具，容易导致挡圈难以与挡圈槽卡合到位的技术问题；本实用新型提供了一种挡圈装配夹具。
7.本实用新型通过以下技术方案实现：
8.一种挡圈装配夹具，包括筒体，筒体内形成下通道，下通道的上下两个开口分别为第一开口、第二开口，第一开口的直径大于第二开口的直径，其中，第二开口位于筒体的下端；
9.还包括杆体、与杆体相连的增宽组件，杆体用于带动增宽组件运动，使增宽组件将处于下通道内的挡圈，由第二开口推出至筒体外；
10.沿着下通道的径向方向，增宽组件可伸缩，在增宽组件将处于下通道内的挡圈，由上而下推出至筒体外的过程中，增宽组件与下通道的内壁始终滑动接触。
11.进一步的，增宽组件包括支撑座、第一滑动部、第二滑动部，
12.支撑座的顶部与杆体的底端相连；
13.第一滑动部和第二滑动部相对设置，并分布于支撑座的底部两侧，第一滑动部和第二滑动部分别与支撑座的底部滑动连接；
14.第一滑动部背离第二滑动部的一侧表面为第一弧形表面，第二滑动部背离第一滑动部的一侧表面为第二弧形表面，在增宽组件将处于下通道内的挡圈，由上而下推出至筒体外的过程中，第一弧形表面和第二弧形表面分别与下通道的内壁始终滑动接触。
15.进一步的，支撑座的底部设置滑槽，滑槽与支撑座的两侧表面分别形成第一口部和第二口部；
16.第一滑动部包括上下设置且相互连接的第一滑块和第一凸块，第一滑块自第一口部插入滑槽，并与滑槽组成第一滑动副，第一滑块的至少部分被限制在滑槽内；第一凸块被限制在滑槽之外；
17.第二滑动部包括上下设置且相互连接的第二滑块和第二凸块，第二滑块自第二口部插入滑槽，并与滑槽组成第二滑动副，第二滑块的至少部分被限制在滑槽内；第二凸块被限制在滑槽之外。
18.进一步的，还包括小弹簧；
19.第一滑动部朝向第二滑动部的一侧设置有第一盲孔，第二滑块朝向第一滑块的一侧设置有第二盲孔，小弹簧的两端分别嵌入至第一盲孔和第二盲孔内，且小弹簧处于压缩状态。
20.进一步的，第一滑动部设置第一通孔，第二滑动部设置第二通孔；
21.还包括连杆，连杆的长度等于或者小于第二开口的直径，连杆的两端分别插入至第一通孔和第二通孔内，且连杆的外表面分别与第一通孔的内壁和第二通孔的内壁滑动接触。
22.进一步的，第一凸块的底面设置有磁铁片，和/或，第二凸块的底面设置有磁铁片。
23.进一步的，下通道包括上下设置、且相互连通的圆台通道和圆柱通道，第一开口为圆台通道的上端开口，第二开口为圆柱通道的下端开口；
24.筒体的下端外表面形成预设外表面，由第一开口指向第二开口的方向，预设外表面逐渐收窄并与第二开口的轮廓汇合。
25.进一步的，筒体内还形成圆筒状的上通道，上通道与下通道的延伸方向一致，上通道位于下通道上方，且上通道与下通道通过第一开口相通，上通道的上端开口为第三开口，增宽组件由第三开口伸入至筒体内；
26.筒体设置有条形口，条形口与上通道或者下通道相通。
27.进一步的，还包括端盖，端盖同时套设于杆体和筒体，且端盖与筒体连接，增宽组件被端盖限制在筒体内；
28.杆体的顶端可拆卸的连接有握把，杆体的外表面套设有大弹簧，大弹簧的一端抵接于端盖，另一端抵接于握把。
29.进一步的，端盖上设置有环形凸起，大弹簧的底端被限制在环形凸起内；
30.握把朝向端盖的一侧设置有环形凹槽，环形凹槽环绕杆体设置，大弹簧的顶端被限制环形凹槽内。
31.相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
32.1.在本技术中，在增宽组件推动挡圈向下运动的过程中，增宽组件始终与下通道的内壁滑动接触，增宽组件受到下通道内壁的挤压而径向收缩，同样的，挡圈也受到下通道内壁的挤压而径向收缩，这导致增宽组件的径向尺寸和挡圈的径向尺寸均被下通道的内壁所限制，换个角度说，在增宽组件推动挡圈向下运动的过程中，不但增宽组件的下表面始终与挡圈的上表面贴紧，而且增宽组件的下表面边缘轮廓与挡圈的上表面边缘轮廓始终存在交叉；这使得挡圈的边缘始终被增宽组件的边缘所压制，挡圈难以发生倾斜；进一步的，即
使放入挡圈时，挡圈处于倾斜状态，在增宽组件向下运动过程中，首先接触到挡圈的边缘，由于增宽组件一直与下通道内壁滑动接触，增宽组件向下运动的过程中，逐渐消除了挡圈继续倾斜的空间，使得挡圈逐渐回正，避免现有技术的成型压头直径较小导致挡圈继续倾斜的现象；因此，在增宽组件推动挡圈由上而下推出至筒体外的过程中，挡圈能够始终保持水平，而挡圈槽设置于第二开口处，挡圈由第二开口推出至筒体外，直接落入挡圈槽内，由于挡圈在上述过程中挡圈始终保持水平，因此，挡圈与挡圈槽能够完全卡合，避免了现有技术中挡圈与挡圈槽卡合不到位情况的发生。综上，本技术解决了现有技术中存在的，容易导致挡圈难以与挡圈槽卡合到位的技术问题。
附图说明
33.图1为本实用新型的挡圈装配夹具的结构示意图；
34.图2为图1的剖面结构示意图；
35.图3为增宽组件结构爆炸示意图；
36.图4为增宽组件的结构组装示意图。
37.图中标号：筒体(1)、上通道(2)、下通道(3)、第一开口(4)、条形口 (5)、杆体(8)、增宽组件(9)、支撑座(10)、第一滑动部(11)、第二滑动部(12)、滑槽(13)、第一口部(14)、第二口部(15)、第一滑块(16)、第一凸块(17)、第二滑块(18)、第二凸块(19)、小弹簧(20)、第一弧形表面(21)、第二弧形表面(22)、第一侧壁(23)、第二侧壁(24)、第一面(25)、第二面 (26)、第三面(27)、第四面(28)、第一通孔(29)、第二通孔(30)、连杆(31)、端盖(32)、握把(34)、环形凸起(35)、环形凹槽(36)、磁铁片(37)、大弹簧(38)、第二盲孔(39)、第二开口(40)、第三开口(41)、圆台通道(42)、圆柱通道(44)、预设外表面(45)、环形凸沿(46)。
具体实施方式
38.以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
39.如图1～图2所示，本实用新型较佳实施例的一种挡圈装配夹具，包括筒体1，筒体1内形成下通道3，下通道3的上下两个开口分别为第一开口4、第二开口40，第一开口4的直径大于第二开口40的直径，其中，第二开口40位于筒体1的下端；
40.还包括杆体8、与杆体8相连的增宽组件9，杆体8用于带动增宽组件9运动，使增宽组件9将处于下通道3内的挡圈，由第二开口40推出至筒体1外；
41.沿着下通道3的径向方向，增宽组件9可伸缩，在增宽组件9将处于下通道3内的挡圈，由上而下推出至筒体1外的过程中，增宽组件9与下通道3的内壁始终滑动接触。
42.筒体1可采用金属材料或者硬塑料材料制成，筒体1的外表面可被制作为方型，或者圆柱型，或者根据使用工况制作为其他几何形状。
43.第一开口4、第二开口40均为圆形开口，假设在无外力作用下挡圈所处的状态为扩张状态，被挡圈槽挤压而收缩的挡圈所处的状态为收缩状态，那么，第一开口4的直径不小于扩张状态的挡圈的直径。
44.杆体8为直线型杆状结构，优选的，杆体8的外表面光滑。
45.进一步参照图3～图4，增宽组件9包括支撑座10、第一滑动部11、第二滑动部12，支撑座10的顶部与杆体8的底端相连；第一滑动部11和第二滑动部12相对设置，并分布于支撑座10的底部两侧，第一滑动部11和第二滑动部 12分别与支撑座10的底部滑动连接；第一滑动部11背离第二滑动部12的一侧表面为第一弧形表面21，第二滑动部12背离第一滑动部11的一侧表面为第二弧形表面22，在增宽组件9将处于下通道3内的挡圈，由上而下推出至筒体1 外的过程中，第一弧形表面21和第二弧形表面22分别与下通道3的内壁始终滑动接触；增宽组件9的下表面为与水平面平行的平面，即第一滑动部11、第二滑动部12为与水平面平行的平面。
46.在使用时，可将挡圈水平地放置在第一开口4处，或者放置在下通道3内，杆体8带动增宽组件9自上而下运动，增宽组件9将挡圈向下推动；在增宽组件9将挡圈向下推动的过程中，增宽组件9沿着下通道3的径向方向逐渐伸缩，且增宽组件9与下通道3的内壁始终滑动接触，挡圈被下通道3的内壁挤压而逐渐收缩，且挡圈的圆周外表面与下通道3的内壁始终滑动接触；挡圈槽设置于第二开口40处，增宽组件9将挡圈由第二开口40推出至筒体1外，挡圈直接进入挡圈槽内，并与挡圈槽形成卡合。
47.在现有技术中，成型压头的直径小于处于扩张状态的挡圈的直径，在成型压头推动挡圈向下运动，即挡圈由扩张状态向收缩状态转变的过程中，一旦成型压头产生径向错动，成型压头与挡圈不同轴，将导致挡圈产生倾斜，倾斜后的挡圈的轴线方向与水平面之间存在夹角，进而导致挡圈被成型压头推出后，与挡圈槽卡合不到位的情况；挡圈与挡圈槽卡合不到位的情况包括但不限于，挡圈的一部分与挡圈槽相互卡合，挡圈的另一部分被限制在挡圈槽之外。综上，使用现有技术的钢丝挡圈装配夹具，容易导致挡圈难以与挡圈槽卡合到位的技术问题。
48.在本实施例中，在增宽组件9推动挡圈向下运动的过程中，增宽组件9始终与下通道3的内壁滑动接触，增宽组件9受到下通道3内壁的挤压而径向收缩，同样的，挡圈也受到下通道3内壁的挤压而径向收缩，这导致增宽组件9 的径向尺寸和挡圈的径向尺寸均被下通道3的内壁所限制，换个角度说，在增宽组件9推动挡圈向下运动的过程中，不但增宽组件9的下表面始终与挡圈的上表面贴紧，而且增宽组件9的下表面边缘轮廓与挡圈的上表面边缘轮廓始终存在交叉；这使得挡圈的边缘始终被增宽组件9的边缘所压制，挡圈难以发生倾斜；进一步的，即使放入挡圈时，挡圈处于倾斜状态，在增宽组件9向下运动过程中，首先接触到挡圈的边缘，由于增宽组件9一直与下通道内壁滑动接触，增宽组件9向下运动的过程中，逐渐消除了挡圈继续倾斜的空间，使得挡圈逐渐回正，避免现有技术的成型压头直径较小导致挡圈继续倾斜的现象；因此，本实施例中，在增宽组件9推动挡圈由上而下推出至筒体1外的过程中，挡圈能够始终保持水平，而挡圈槽设置于第二开口40处，挡圈由第二开口40 推出至筒体1外，直接落入挡圈槽内，由于挡圈在上述过程中挡圈始终保持水平，因此，
挡圈与挡圈槽能够完全卡合，避免了现有技术中挡圈与挡圈槽卡合不到位情况的发生。综上，本实施例解决了现有技术中存在的，容易导致挡圈难以与挡圈槽卡合到位的技术问题。
49.进一步的，在现有技术中，由于成型压头的直径小于处于扩张状态的挡圈的直径，导向套给予挡圈的下表面边缘向上的作用力，成型压头给予挡圈的上表面中心向下的作用力，假设挡圈中心与挡圈边缘之间的位置为预设位置，则挡圈在被成型压头推动的过程中，挡圈的预设位置持续的受到剪力作用，在挡圈硬度不足够的情况下，预设位置易产生变形。
50.本实施例中，下通道3的内壁给予挡圈的下表面边缘第一作用力，增宽组件9给予挡圈的上表面边缘第二作用力，第一作用力和第二作用力的方向相反，且第一作用力和第二作用力均作用于挡圈的圆周边缘，在挡圈匀速向下运动的过程中，第一作用力和第二作用力可保持二力平衡状态，在挡圈非匀速向下运动的过程中，挡圈的预设位置也不受到剪力作用，进而避免了挡圈在预设位置处变形的情况的发生。
51.在前述内容中提到：第一滑动部11和第二滑动部12分别与支撑座10的底部滑动连接，其具体连接结构如下：支撑座10的底部设置滑槽13，滑槽13与支撑座10的两侧表面分别形成第一口部14和第二口部15；第一滑动部11包括上下设置且相互连接的第一滑块16和第一凸块17，第一滑块16自第一口部14 插入滑槽13，并与滑槽13组成第一滑动副，第一滑块16的至少部分被限制在滑槽13内；第一凸块17被限制在滑槽13之外；第二滑动部12包括上下设置且相互连接的第二滑块18和第二凸块19，第二滑块18自第二口部15插入滑槽 13，并与滑槽13组成第二滑动副，第二滑块18的至少部分被限制在滑槽13内；第二凸块19被限制在滑槽13之外。综上可知，在增宽组件9推动挡圈向下运动时，第一凸块17、第二凸块19与挡圈接触，第一凸块17、第二凸块19的下表面为与水平面平行的平面。
52.进一步的，如何使第一滑动部11和第二滑动部12分别与下通道3的内壁贴紧，是需要解决的技术问题，由此，本实施例还包括如下技术方案。
53.进一步参照图3～图4，挡圈装配夹具还包括小弹簧20；第一滑动部11朝向第二滑动部12的一侧设置有第一盲孔，第二滑块18朝向第一滑块16的一侧设置有第二盲孔39，小弹簧20的两端分别嵌入至第一盲孔和第二盲孔39内，小弹簧20处于压缩状态。进一步的，小弹簧20、第一盲孔、第二盲孔39的数量可分别为一个或多个。
54.由于小弹簧20始终处于压缩状态，因此，设置于第一滑动部11和第二滑动部12之间的小弹簧20，使得第一滑动部11和第二滑动部12始终具有相互远离的趋势，进而使得第一滑动部11、第二滑动部12分别与下通道3的内壁贴紧；因此，本实施例解决了，如何使第一滑动部11和第二滑动部12分别与下通道3 的内壁贴紧的技术问题。
55.进一步参照图3～图4，本实施例还包括以下技术方案：第一滑动部11设置第一通孔29，第二滑动部12设置第二通孔30；还包括连杆31，连杆31的长度等于或者小于第二开口40的直径，连杆31的两端分别插入至第一通孔29和第二通孔30内，且连杆31的外表面分别与第一通孔29的内壁和第二通孔30 的内壁滑动接触。
56.在上述内容中提到，第一滑块16、第二滑块18分别与滑槽13组成第一滑动副、第二滑动副，即滑槽13的内壁对第一滑动部11、第二滑动部12起到了导向的作用；本实施例，还设置有连杆31，连杆31对第一滑动部11、第二滑动部12起到了进一步的导向的作用。
57.设置在产品上的挡圈槽，通常设置在产品开孔的内壁上，并且挡圈槽的轴线与产品的开孔是同轴的；那么，如何使得挡圈装配夹具安装至产品开孔时，挡圈装配夹具与产品
开孔在径向上保持相对静止，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来实现。
58.进一步的参照图1～图2，下通道3包括上下设置、且相互连通的圆台通道 42和圆柱通道44，第一开口4为圆台通道42的上端开口，第二开口40为圆柱通道44的下端开口；筒体1的下端外表面形成预设外表面45，由第一开口4指向第二开口40的方向，预设外表面45逐渐收窄并与第二开口40的轮廓汇合。进一步的，圆台通道42和圆柱通道44的衔接处，采用圆弧形表面进行连接。
59.在使用时，将挡圈装配夹具的预设外表面45插入至产品开孔内，预设外表面45与产品开孔的内壁径向贴合，受到产品开孔的内壁的限制，挡圈装配夹具与产品开孔在径向上保持相对静止；因此，本实施例解决了，如何使得挡圈装配夹具与产品开孔在径向上保持相对静止的技术问题。
60.进一步的，预设外表面45的上方还形成有环形凸沿46，在挡圈装配夹具安装至产品开孔时，环形凸沿46与产品的上表面贴合，从而使得挡圈装配夹具与产品在轴向上保持相对静止。
61.综上，本实施例还解决了，在挡圈装配夹具装配在产品开孔后，使得挡圈装配夹具相对于与产品保持相对静止，避免了在挡圈装配夹具压装挡圈的过程中，挡圈装配夹具与相对于产品移位情况的发生。
62.进一步的，如何使得初始放入下通道3的挡圈与水平面保持平行，换个角度说，在增宽组件9推动挡圈运动之前，放入下通道3的挡圈如何与水平面保持平行，是需要解决的问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。
63.参照图2，第一凸块17的底面设置有磁铁片37，和/或，第二凸块19的底面设置有磁铁片37。
64.磁铁片37具有磁性，其形状为薄片状，磁铁片37的上下表面均与水平面平行，其安装在第一凸块17和/或第二凸块19的底面；在下通道3内放入挡圈后，挡圈被磁铁片37吸附，并使得挡圈的上表面或者下表面紧贴于磁铁片37 的表面，从而使得挡圈在增宽组件9运动之前，就保持了水平状态；因此，本实施例解决了，在增宽组件9推动挡圈运动之前，放入下通道3的挡圈如何与水平面保持平行的技术问题。
65.进一步的参照图1～图2，本实施例还包括下述技术方案；筒体1内还形成圆筒状的上通道2，上通道2与下通道3的延伸方向一致，上通道2位于下通道 3上方，且上通道2与下通道3通过第一开口4相通，上通道2的上端开口为第三开口41，增宽组件9由第三开口41伸入至筒体1内；筒体1设置有条形口5，条形口5与上通道2或者下通道3相通。进一步的，上通道2与下通道3的衔接处用弧形面进行连接。
66.在前述方案中，每次压装完成后，都要将增宽组件9、杆体8取出，再向下通道3内投入挡圈；在本方案中，上通道2位于下通道3上方，条形口5与上通道2或者下通道3相通，挡圈可通过条形口5投入下通道3内，无需每次压装完成后，都要将增宽组件9、杆体8取出再投入挡圈，较为方便、快捷。
67.如何使得增宽组件9、杆体8向下运动后自动回位，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。
68.进一步的参照图1～图2，挡圈装配夹具还包括端盖32，端盖32同时套设于杆体8和
筒体1，且端盖32与筒体1连接，增宽组件9被端盖32限制在筒体 1内；杆体8的顶端可拆卸的连接有握把34，杆体8的外表面套设有大弹簧38，大弹簧38的一端抵接于端盖32，另一端抵接于握把34。具体的，杆体8和握把34之间的连接方式为螺纹连接。
69.当杆体8被施加向下的压力，杆体8连同增宽组件9向下运动，大弹簧38 受到挤压而压缩，当施加于杆体8向下的压力消失后，杆体8受到大弹簧38的弹力作用，而带动增宽组件9一同向上运动，直至到达原来的位置；因此，本实施例解决了如何使得增宽组件9、杆体8向下运动后自动回位的技术问题。
70.进一步的，端盖32上设置有环形凸起35，大弹簧38的底端被限制在环形凸起35内；握把34朝向端盖32的一侧设置有环形凹槽36，环形凹槽36环绕杆体8设置，大弹簧38的顶端被限制环形凹槽36内。本实施例使得大弹簧38 的两端分别被限制在环形凸起35和环形凹槽36内，使得大弹簧38的径向位置被固定。
71.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。