专利名称：复合板的加工模具和方法
技术领域：
本发明涉及复合板，具体涉及一种圆头包角或者异形头部的复合板及其加工模具和方法。
背景技术：
对于要在沿长度方向的一侧或两侧呈大于90°至180°圆弧曲面的复合板，以下简称圆头包角的复合板的坯板上热压诸如装饰纸和耐磨纸一类的贴面纸，已有技术的制造模具必须有哈夫对合分型面，但是由于制造模具分型面的存在，也就必然会在制成品的表面造成由贴面纸凸起的条纹。现实中的这种凸起的条纹一般大于2mm，这就给复合板造成了缺陷。而且在其生产过程中向模具内铺垫贴面纸操作比较困难，容易造成脆性贴面纸折断， 增加材料消耗，降低产品成品率。中国专利文献CN 1326676C (专利申请号200510041361. 1)公开了一种侧部圆头包角范围为90°至180°的复合板的制造方法及其产品，该发明提出了一种改进的加工工艺，先将贴面纸包裹在坯料上，再将包裹贴面纸的坯料填充入套模内；将填充有包裹贴面纸的坯料的套模，置于热压成型模内热压成型而制成成品；所用套模为不锈钢钢件，厚度在 0. 3 2mm范围内。这种方法在包裹贴面纸的基板外部套上完整无缝的套模，在哈夫对合成型模具内依次热压成型获得了圆弧表面无凸起条纹的成品；但是在实际生产过程中，不锈钢套模的损耗非常严重，内腔与坯料的轮廓吻合的套模在每次的热压成型过程中，在模具内都有微小的偏移，数次偏移之后套模的内腔便不能与坯料的轮廓完全吻合，这时这个套模就即已报废，因此虽然解决了成品表面的凸起条纹的问题，但是带来了不锈钢套模成本的大量增加。中国专利文献CN 101804648A (专利申请号2010101；34936. 5)也公开了一种侧部圆头包角的复合板的制造方法和加工模具，所述加工模具包括上模和下模，上模的模具型腔由圆弧柱面和侧平面从右上至左下依次相连构成，上模的模具型腔的圆弧柱面的圆心角 α为95度至175度；下模的模具型腔由第一平面及第二平面从左下至右上依次相连构成， 下模的模具型腔的第一平面与第二平面相互垂直，并直接相连或通过圆角柱面过渡相连； 下模的第二平面与水平面的夹角的锐角β的大小与上述圆心角α的大小相对应，为α-90 度；上模与下模的合模方向为上下方向。制造侧部圆头包角的复合板时，将坯板的主体部的下平面朝右下方置于下模的型腔内，在坯板的主体部的上平面上依次放置浸胶纸和耐磨纸，启动压机，使下模向上抬升， 坯板、浸胶纸和耐磨纸随同下模的上升而进入上模的模腔内，然后热压成型，下模向下脱模，获得圆头包角的复合板材。但是由于上述加工模具的上模的圆弧柱面的圆心角α为95度至175度，因此该模具及其方法无法加工175°至180°的圆头，实际中对按照上述方法获得的圆头复合板进行切割而获得楼梯条时，楼梯条的圆头部位非常短，以至于楼梯条的头部不仅使用强度不高，头部也不是非常美观。
随着市场对板材的要求和功能的不断提高，现在要求圆头包角复合板的与圆头部相接的一部分下底面也包覆装饰纸和耐磨纸；对于异形头部的复合板也有此要求，即异形头部的下表面压贴装饰纸和耐磨纸。根据现有技术的启示，如果使用哈夫对合分型面的复合板，不可避免地存在凸起的贴面纸条纹这一硬伤，而且贴面纸的使用面积更大，生产中铺垫贴面纸的操作更急加困难。如果对第二中采用套模的模具进行改进，那就需要将套模从圆头部位开始在上表面上进行延长；但是采用套模一来仍旧存在套模损耗带来的成本问题，二来套模的上表面延长之后，包覆好装饰纸及耐磨纸的基板放入套模的空间就减小了，向套模内放入基板就变得比较困难，降低工作效率。而第三种加工模具和方法连180°的圆头包角复合板都不能完成，要想在复合板与圆头部分相接的下表面压贴贴面纸就更不可能了。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是提供一种侧部圆头包角范围为90°至180° 的复合板的加工模具和方法；之二是提供一种异形头部复合板的加工模具和方法；之三是提供一种能将复合板的上表面、复合板的圆头部或者异形头部以及与头部相连的一部分下表面压贴整张连续贴面纸的加工模具和方法，以及由上述模具和方法加工得到的复合板。实现本发明目的的技术方案是一种复合板的加工模具，包括上模和下模，上模的模具型腔的开口朝向左下方，下模的模具型腔的开口朝向右上方；上模与下模的合模方向为上下方向；在合模状态下，上模的模具型腔与下模的模具型腔所共同形成的合模型腔的形状与待加工的复合板的形状相同；上模的模具型腔的表面由平滑曲线的曲面和第一平面从左上至右下依次相连构成，或者是由平滑曲线的曲面、第一平面和第二弧形面从左上至右下依次相连构成；所述平滑曲线的曲面为规则平滑曲线的曲面或者为异形平滑曲线的曲面，所述的规则平滑曲线的曲面是称为第一弧形面的圆弧形曲面；下模的模具型腔的表面包括第二平面和第一侧面；下模的第二平面与上模的第一平面相平行，下模的第一侧面沿着自从左下至右上的方向设置且垂直于第二平面；当上模的平滑曲线的曲面为第一弧形面时，下模的模具型腔的表面由第二平面和第一侧面依次相连构成，或者是由第三弧形面、第二平面和第一侧面依次相连构成，且第三弧形面和第二平面从左上至右下依次设置；当平滑曲线的曲面为异形平滑曲线的曲面时，下模的模具型腔的表面由第二平面和第一侧面依次相连构成；下模还包括安装槽和弹性部件。各安装槽开设在下模上，安装槽的开口方向与下模的第二平面的所朝方向一致， 各安装槽的上端口均位于下模的第二平面处；安装槽的数量为2至20个，各个安装槽沿前后方向依次设置在下模上。弹性部件的数量与安装槽的数量相同或者小于安装槽的数量，各弹性部件设置在相应一个安装槽上，所述弹性部件在未受外力作用时伸出下模的第二平面的表面，受到外力时收缩到下模的第二平面的表面之内。所述的复合板的加工模具还包括弹压片模，弹压片模为片状钢制一体件，包括一体冲压弯曲成型的依次相连的压贴段和模腔段。弹压片模的模腔段的上表面形状与上模的模具型腔表面形状相同；弹压片模的压贴段的形状为长方形的片体，压贴段从下方连接在模腔段的左下部，且压贴段与铅垂面的夹角Y为1° 5°。弹压片模的长边长度与上模的前后向长度相等或略长；弹压片模固定连接在上模上，且由其模腔段的上表面贴合在上模的模具型腔的表面上。当上模的模具型腔表面由第一弧形面和第一平面从左上至右下依次相连构成时， 则弹压片模的模腔段由第一弧形片体和平面片体从左上至右下依次相连构成，且弹压片模的第一弧形片体和平面片体的形状分别与上模的第一弧形面和第一平面的形状相对应。当上模的模具型腔表面由第一弧形面、第一平面和第二弧形面从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模的模腔段由第一弧形片体、平面片体和第二弧形片体从左上至右下依次相连构成，且弹压片模的第一弧形片体、平面片体和第二弧形片体的形状分别与上模的第一弧形面、第一平面和第二弧形面的形状相对应。当上模的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面和第一平面从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模的模腔段由异形平滑曲线片体和平面片体从左上至右下依次相连构成，且弹压片模的异形平滑曲线片体和平面片体的形状分别与上模的异形平滑曲线的曲面和第一平面的形状相对应。当上模的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面、第一平面和第二弧形面)从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模的模腔段由异形平滑曲线片体、平面片体和第二弧形片体从左上至右下依次相连构成，且弹压片模的模腔段由异形平滑曲线片体、平面片体和第二弧形片体的形状分别与上的异形平滑曲线的曲面、第一平面和第二弧形面的形状相对应。进一步地，下模的模具型腔表面还包括位于左上端部位的片模缺口 ；当下模的模具型腔表面由第二平面和第一侧面依次相连构成时，片模缺口位于第二平面的左上方，片模缺口为长方体形，片模缺口的底面与第二平面相平行，片模缺口的侧面在其左下侧与片模缺口的底面垂直相连，片模缺口的侧面在其右上侧与第二平面垂直相连，片模缺口的侧面的短边长度与弹压片模的厚度相同，片模缺口的底面的短边长度与弹压片模的压贴段的短边长度相同。当上模的平滑曲线的曲面为第一弧形面、下模的模具型腔表面由第三弧形面和第二平面和第一侧面依次相连构成时，片模缺口的底面由弧形曲面和相应的平面从左上至右下依次相连构成，片模缺口的侧面在其左下侧与片模缺口的底面垂直相连，片模缺口的侧面在其右上侧与第二平面垂直相连，片模缺口的侧面的短边长度与弹压片模的厚度相同， 片模缺口的底面的弧线长度与相应的平面的短边长度之和相等于弹压片模的压贴段的短边长度。进一步地，上述弹压片模还包括收尾段，收尾段的形状为长方形的片体，收尾段水平设置且从右下方连接在模腔段的右下部，收尾段与模腔段以圆角过渡方式相连；收尾段的上表面与上模的右部下表面相接触。上述下模还设有位于右部上表面上的长方形的阻挡缺口，阻挡缺口从右方与模具型腔表面的第一侧面相通；所述阻挡缺口的深度为0. 5mm至1. 5mm,宽度为8mm至15mm。上述下模的第二平面与水平面的夹角的锐角θ为10° 80°，弹性部件在自由状态下露出安装槽的上端口一定的距离，该距离以使用时在支撑坯板的状态下，使坯板的下平面与水平面的夹角Ψ的度数与上述锐角θ的度数之差为5° 10°。
当上述上模(1)的平滑曲线的曲面为第一弧形面，下模的模具型腔的表面由第三弧形面、第二平面和第一侧面依次相连构成，第一弧形面的圆心角α为90° 180°，下模的第三弧形面的圆心角β为0° (180° -α )；作为优选的，第一弧形面的圆心角α为 90° 150°，下模的第三弧形面的圆心角β为180° -α。一种由上述加工模具制造复合板的方法，上模的模具型腔表面上还固定连接弹压片模，弹压片模包括一体冲压弯曲成型的压贴段、模腔段和收尾段。模腔段的上表面形状与上模的模具型腔表面形状相同，当上模的模具型腔表面由第一弧形面和第一平面从左上至右下依次相连构成时，模腔段由第一弧形片体和平面片体从左上至右下依次相连构成， 且第一弧形片体和平面片体的形状分别与上模的第一弧形面和第一平面对应；当上模的模具型腔表面由第一弧形面、第一平面和第二弧形面从左上至右下依次相连构成时，模腔段由第一弧形片体、平面片体和第二弧形片体从左上至右下依次相连构成，且第一弧形片体、 平面片体和第二弧形片体的形状分别与上模的模具型腔表面的第一弧形面、第一平面和第二弧形面对应；当上模的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面b和第一平面从左上至右下依次相连构成，模腔段由异形平滑曲线片体和平面片体从左上至右下依次相连构成；当上模的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面b、第一平面和第二弧形面从左上至右下依次相连构成，模腔段由异形平滑曲线片体、平面片体和第二弧形片体从左上至右下依次相连构成；
弹压片模的压贴段为长方形片状，压贴段从下方连接在模腔段的第一弧形片体的左下端部，且压贴段与铅垂面的夹角为Y为1° 5°。弹压片模的收尾段为长方形的片体，收尾段水平设置且从右下方连接在模腔段的右下部，收尾段与模腔段以圆角过度方式相连；收尾段的上表面与上模的右部下表面相接触。下模还设有位于右部上表面的长方体形的阻挡缺口，阻挡缺口从右方与模具型腔表面的第一侧面相通。加工方法包括以下步骤
①采用由密度板加工成型的坯板，坯板的形状和尺寸大小与上述上模与下模合模时组成的合模型腔的形状和尺寸大小相对应，所述坯板包括连为一体的位于左侧的头部和位于右侧的主体部；主体部的截面是矩形，或者是右下角为圆角的矩形，或者是右上角为圆角的矩形，或者是右上角和右下角均是圆角的矩形；将坯板放置在下模的模具型腔中，主体部的下平面与弹性部件的上端相接触；由于弹性部件的支撑作用，坯板的下平面与水平面的夹角为15° 90°，坯板的主体部的竖平面与下模的第一侧面的相接触，主体部的上平面朝向右上方.
②在坯板的主体部的上平面上放置贴面纸，贴面纸的下端抵靠在下模的阻挡缺口的朝上表面和右侧壁上。③启动压机，使下模向上抬升，坯板和贴面纸组成胚体后随同下模的上升而先进入弹压片模的压贴段的右侧区域内，贴面纸的左端部位受弹压片模的压贴段的作用力而向位于右侧的坯板的头部弯曲；随着坯板的进一步上升，弹压片模的压贴段接触下模的模具型腔表面；下模继续上升，坯板连带贴面纸进入上模的模具型腔内，压贴段也沿着坯板头部的表面向坯板的主体部的下表面运动。
到上模和下模合模时，坯板的一部分通过贴面纸与弹压片模的模腔段和弹压片模的已经紧密贴合在下模上的压贴段紧密贴合，坯板的其余部分直接与下模的第二平面未被压贴段覆盖的部分以及下模的第一侧面紧密贴合坯板的头部和下平面的靠近头部的部分带有贴面纸的头部一侧的部分处于弹压片模的第一弧形片体和压贴段形成的包覆体内并相互紧密贴合，坯板的主体部的上平面带有贴面纸的相应部分与弹压片模的平面片体相互紧密贴合，坯板的下平面远离头部的部分直接与下模的第二平面未被弹压片模的压贴段覆盖的部分相互紧密贴合；施行加热的模具为上模。④下模向下脱模，此时的坯板的头部、主体部的上平面以及下平面的与头部相靠近的部位的表面上已经压贴整体连贯的贴面纸，从而得到复合板；若坯板的主体部的截面矩形的右上角为圆角，则该圆角部位对应的坯板的主体部的第一圆角部与坯板的头部、主体部的上平面以及下平面的与头部相靠近的部位的表面上一起压贴整体连贯的贴面纸。本发明具有积极的效果(1)本发明包括弹性部件和弹压片模，弹性部件将坯板的下表面与下模的第二平面之间撑开一定角度，使得坯板的左上端头部与下模的模具型腔表面留有孔隙；另外控制坯板的下表面与下模的第二平面之间的角度，以保证将贴面纸放置在坯板的上表面上后，下模向上抬升时，坯板以及贴面纸能够进入上模的模具型腔中；随着下模向上抬升，坯板上放置的贴面纸在弹压片模的作用下向下弯折，同时弹压片模受力也顺着坯板的头部表面插入下模中并位于坯板的下表面下方。压贴成型后，复合板的圆角部、上表面、头部以及与头部相靠近的部位的表面上压贴有整张连续贴面纸。对于包括弹压片模的模具，减小贴面纸的短边长度，也可以加工出下表面没有压贴贴面纸的复合板。(2)由于本发明下模中设置的弹性部件，避免了不能压贴整个圆头的缺陷，而且对于与坯板的圆头相配合的弧形槽的放置没有了限制，可以将弧形槽全部设置在上模中；也可以将弧形槽的一部分位于上模，一部分位于下模，上模和下模合模后拼成与坯板的圆头相配合的弧形槽。(3)下模模具型腔的第二平面与水平面的夹角的锐角变化范围比较大，可以从5 度到85度之间变化；为了确保坯板能进入上模的模具型腔，配合弹性部件的支撑，第二平面与水平面的夹角的锐角较小时，弹性部件将坯板弹出的角度大些，第二平面与水平面的夹角的锐角较大时，弹性部件可将坯板弹出的角度小些。(4)下模的右部上表面上的长方形的缺口在加工过程中，对坯板上表面放置贴面纸时起到了对贴面纸的定位作用；当上模和下模合模时，弹压片模的收尾段在下模的缺口内，贴面纸的右下端多余的部分也位于缺口内，保证上模的下表面和下模的上表面能够完全贴合，从而保证了产品的质量。(5)考虑到坯板的重量以及需要将坯板顶出的角度，我们可以改变安装槽的数量、 安装槽的位置或者弹性部件的数量或者选择不同强度的弹性部件或者上述两种、两种以上手段合用选定一种强度的弹性部件后，可以控制安装槽的数量，设置较多安装槽以放置弹性部件以提供较大的弹力以支撑坯板，从而可将坯板顶出较大的角度；而不需要将坯板顶出较大角度时，减少放置的弹性部件的数量即可；当安装槽的数量及位置已经确定时，更换不同弹性的弹性部件以满足对坯板的支撑要求。(6)由于弹压片模的收尾段与模腔段的相连处是一平滑的小圆角，因此下模向上抬升时不会出现上模的模具型腔的右下端切断贴面纸以致坯板的边角沉降部不能被覆盖的情况。
图1为本发明的圆头包角复合板的加工模具的一种示意图2为图1中的弹压片模从下方朝位于上方的上模的型腔表面放置时的示意图，所述的上模和弹压片模处于相互分开的状态；
图3为图1所示的加工模具中的下模示意图； 图4为图3所述下模的立体示意图； 图5为将坯板置于图3所示下模上时的示意图6为图5所示的坯板上依次放置浸胶纸和耐磨纸组成胚体后，将上模向下运动至靠近下模或者将下模向上运动至靠近上模时的示意图7为图6所示的上模和下模相互间夹住胚体合模时的示意图； 图8为本发明的圆头包角复合板的加工模具的第二种示意图； 图9为图8的模具夹住胚体完全合模时的示意图； 图10为本发明的圆头包角复合板的加工模具的第三种示意图； 图11为本发明的圆头包角复合板的加工模具的第四种示意图； 图12为本发明的圆头包角复合板的第五种加工模具的示意图，图中的上模和下模处于相互靠近的未合模状态；
图13为图12中A部的放大示意图14为本发明的异形头部复合板的加工模具的一种结构示意图，图中的上模和下模处于相互靠近的未合模时的状态，其中的胚体由坯板、浸胶纸和耐磨纸组成； 图15为图14所示的加工模具中的上模和弹压片模的示意图； 图16为本发明的圆头包角复合板的加工模具的第六种示意图，图中的上模和下模处于相互靠近的未合模状态；
图17为本发明的圆头包角复合板的加工模具的第七种示意图，图中的上模和下模处于相互靠近的未合模状态；
图18为本发明的异形头部复合板的加工模具的第二种示意图，图中的上模和下模处于相互靠近的未合模状态；
图19为本发明所加工的坯板示意图，其中(a)所示的坯板与图1的加工模具、图8的加工模具以及图16的加工模具相对应，(b)所示的坯板与图10的加工模具相对应，(c)所示的坯板与图11的加工模具相对应，(d)所示的坯板与图12的加工模具以及图17的加工模具相对应，(e)所示的坯板与图14的加工模具以及图18的加工模具相对应。上述附图中的标记如下
上模1，平滑曲线的曲面11，第一弧形面11a，异形平滑曲线的曲面11b，第一平面12，第二弧形面13 ；
下模2，第三弧形面21，第二平面22，第一侧面23，第四弧形面M，安装槽25，片模缺口 26，底面26-1，侧面洸-2，阻挡缺口 27 ；
弹压片模3，模腔段31，第一弧形片体31-1，异形平滑曲线片体31-2，平面片体31-3，第二弧形片体31-4，压贴段32，收尾段33 ；
坯板4，头部41，圆头部41a，异形头部41b，主体部42，上平面42_1，下平面42_2，第一圆角部42-3，第二圆角部42-4，竖平面42-5 ； 贴面纸5，浸胶纸51，耐磨纸52， 弹性部件6。
具体实施例方式本发明在对图中的方位进行描述时，上下左右方向按照图7所示的方位进行描述，图中的图形所朝方位为前方，图中的图形所背离的方位为后方。图中的上模1、下模2、 弹压片模3和坯板4的各个在前后方向上进行延伸的平面或曲面，它们沿前后方向设置的各边称为长边，在上述各个平面或曲面的长边方向上相互平行且沿左右向铅垂设置的各个截面上的各自的形状均相同(为相应的各自的线段或相应的各自的曲线，仅下模2的第二平面22在设有安装槽25的部位处的线段的形状不同)，上述各个平面在各个截面上的线段称为短边，上述各个曲面在各个截面上的线条称为曲线，可将由一条曲线沿着一个方向(本发明中是沿前后方向)进行伸展而得到的曲面称为该曲线的面或该曲线的曲面，例如对于一段圆弧向后方延伸所得到曲面来说，本发明称为圆弧形曲面(简称为圆弧面或弧形面)， 而对于相应形状的片状构件或某一片状构件的相应形状的组成部分来说，则称为圆弧形曲面片体(简称为弧形片体)。对于统称为贴面纸5的浸胶纸51和耐磨纸52来说，它们的形状为具有2条长边和2条短边的方形，贴面纸5的长边沿前后向设置，短边围绕坯板4的外周表面的大部分部位设置。(实施例1、圆头包角复合板的加工模具和方法)
见图1，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具包括上模1、下模2、弹压片模3 和弹性部件6。上模1和下模2均由45号模具钢制成，上模1和下模2的长度均为2500mm。 本实施例中弹性部件6为圆柱形压缩弹簧。见图2，上模1设有开口朝向左下方的模具型腔，该模具型腔的表面为经过抛光处理的表面，该模具型腔的表面由作为平滑曲线的曲面11的第一弧形面11a、第一平面12和第二弧形面13从左上至右下依次相连且平滑过渡而构成，且该模具型腔的表面在前后方向上的各个截面的形状(也即图2所示的形状)相同。其中，第一弧形面Ila作为主头部11， 其截面呈圆弧形，其圆心角α为90° 180° (本实施例为120° )，第一平面12呈长方形，与水平面的夹角的锐角为10° 80° (本实施例为30° )，第二弧形面13的截面呈圆弧形。仍见图2，所述弹压片模3由0. 5毫米厚的65Μη弹簧钢片一体冲压弯曲成型，弹压片模3贴合固定在上模1的模具型腔表面上。按照功能的不同，弹压片模3包括首尾依次相连的3段，它们是压贴段32、模腔段31和收尾段33。模腔段31由从左上至右下依次相连的第一弧形片体31-1、平面片体31-3和第二弧形片体31-4构成，第一弧形片体31_1、平面片体31-3和第二弧形片体31-4的形状分别与上模1的模具型腔表面的第一弧形面11a、 第一平面12和第二弧形面13相同，并且分别从下方贴合在上模1的模具型腔表面的对应位置上，且弹压片模3的模腔段31的轮廓与上模1的模具型腔表面完全吻合；弹压片模3 的压贴段32位于模具型腔的左侧下方，收尾段33位于模具型腔的右侧下方。弹压片模3的前后向的长度为2550mm，由其模腔段31的前后两端通过焊接、铆接或者螺钉连接的方式固定连接在上模1的模腔表面的前后两端上，所述上模1的前后两端固定弹压片模3的位置距上模1的前后两边沿10_至45_。弹压片模3的压贴段32为长方形片状，该压贴段32从下方连接在模腔段31的第一弧形片体31-1的左下端部，且压贴段32与铅垂面的夹角γ为1° 5°。弹压片模3的收尾段33为长方形片状，收尾段33从右端连接在模腔段31的第二弧形片体31-4的右端；收尾段33与第二弧形片体31-4相连处有一平滑的小圆角，且收尾段33的上表面与上模1的右部下表面相接触。收尾段33的短边长度(左右向的长度)为 5mm至8mm (本实施例中为5mm)。见图3和图4，下模2设有开口朝向右上方的模具型腔，该模具型腔的表面由第三弧形面21、第二平面22和第一侧面23从左上至右下依次相连而构成，且该模具型腔表面在前后方向上的各个截面的形状基本相同。其中，第三弧形面21的截面呈圆弧形，其圆心角β为0° 90° (本实施例为60° )。第二平面22的形状为露出相应个数的安装槽25 的槽口的长方形，第二平面22与水平面的夹角的锐角θ为30°。第一侧面23呈长方形。 第三弧形面21与第二平面22之间平滑过渡，第二平面22与第一侧面23之间的交角为90 度。下模2还设有位于右部上表面上的长方形的阻挡缺口 27，且阻挡缺口 27从右方与模具型腔的第一侧面23相通，也即阻挡缺口 27的朝向上方的表面与模具型腔的表面的第一侧面23相连。所述阻挡缺口 27的深度(上下向的长度)为0. 5mm至1. 5mm (本实施例中为1.0mm)，宽度(左右向的长度)为8mm至15mm (本实施例中为10mm)。安装槽25有5个，5个安装槽沿前后向在一直线上依次设置在下模2上。各安装槽25的形状和大小相同，均为圆柱形盲孔，且各安装槽25的轴线与第二平面22所在平面相垂直。安装槽25设置在第二平面22上的左右方向上的相应位置上。本实施例中，安装槽25的轴线至第二平面22左上端的距离约占第二平面22的左上端至右下端总长的1/3。 安装槽25在第二平面22上的左右方向上的位置的设定，一是方便弹性部件6对坯板4的顶起，二是不能对弹压片模3的压贴段32在合模时伸入下模2的模具型腔中形成阻碍，且压贴段32伸入下模2的模具型腔的距离根据坯板4的圆头的大小以及坯板4的下表面需要压贴贴面纸5的长短设置。合模过程中，压贴段32弹性折弯变形后压贴在下模2的第三弧形面21上和第二平面22的左上部上。每个安装槽25内各设有一个作为弹性部件6的压缩弹簧，压缩弹簧6在未受外力作用时伸出第二平面22表面，受到外力时可收缩到第二平面22表面之下。上模1与下模2的合模方向为上下方向。上模1与下模2闭合时，上模1的第二弧形面13、第一平面12、第一弧形面Ila与下模2的第三弧形面21、第二平面22、第一侧面 23依次连接形成基本闭合的与所要加工的坯板4的形状吻合的侧部圆头包角的复合板的加工模具的型腔；其中上模1的第一弧形面Ila与下模2的第三弧形面21相连后组成完整连续的半圆柱形内腔，上模1的第一平面12与下模2的第二平面22平行，而弹压片模3的的收尾段33被夹在上模的右部的下端面与下模2的阻挡缺口 27的朝向上方的表面之间。当上模1的模腔表面固定连接的弹压片模3的压贴段32顺着下模2的第三弧形面21及第二平面22的轮廓弹性折弯变形并紧密贴合在下模2的第三弧形面21的全部及第二平面22的左上部表面后，弹压片模3的模腔段31的第一弧形片体31-1与紧贴在下模 2的第三弧形面21上的弹压片模3的压贴段32的相应部分形成完整连续的半圆柱曲面形。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板时，包括以下步骤
①采用由密度板机械加工成型的一体式坯板4，坯板4的形状和尺寸大小与上述上模1 与下模2合模时组成的合模型腔的形状和尺寸大小相对应，坯板4的外表面由前后端面和外周表面组成，坯板4的前后向的长度为2400mm。见图19 (a)，坯板4由相连在一起的位于左侧的截面形状为半圆形的圆头部41a 和位于右侧的截面形状基本为矩形的主体部42构成。作为头部41的圆头部41a和主体部 42的外表面均由前后端面和外周表面组成；其中，圆头部41a的外周表面为半圆柱表面的曲面部分；主体部42的外周表面由依次相连的上平面42-1、第一圆角部42-3、竖平面42_5 和下平面42-2组成；主体部42的上平面42-1的左部从左方与圆头部41a的外周表面的上方右侧平滑连接，主体部42的下平面42-2的左部从左方与圆头部41a的外周表面的下方右侧平滑连接。主体部42的上平面42-1的右部与第一圆角部42-3的上方左侧平滑连接， 主体部42的竖平面42-5的上部与第一圆角部42-3的右方下侧平滑连接，竖平面42_5在其下端与主体部42的下平面42-2的右端相交。主体部42的第一圆角部42_3的圆心角的大小与弹压片模3的第二弧形片体31-4的圆心角大小相同；坯板4的沿前后向设置的一边为长边，坯板4的沿左右向设置的一边称为短边。见图5，将坯板4放置在下模2的模具型腔中，且由其主体部42的下平面42_2与各个压缩弹簧6的上端相接触，并且坯板4的前后两端各距下模2的前后两端50mm ；由于压缩弹簧6的支撑作用，坯板4的下表面42-2与下模2的第二平面22的夹角为15°，从而坯板4的下平面42-2与水平面的夹角Ψ的度数为45°。坯板4的主体部42的竖平面 42-5与下模2的第一侧面23的相接触，主体部42的上平面42_1朝向右上方。②见图6，在坯板4的主体部42的上平面42_1上依次放置浸胶纸51和耐磨纸52， 并使得浸胶纸51和耐磨纸52的下端抵靠在下模2的阻挡缺口 27的朝上表面和右侧壁上。 浸胶纸51和耐磨纸52的大小相同，浸胶纸51和耐磨纸52统称为贴面纸5，本实施例中采用的浸胶纸51为经树脂浸渍的装饰纸，装饰纸表面可印刷各种图案，所述树脂为三聚氰胺树脂；耐磨纸52为表面或内部已附有布三氧化二铝的耐磨原纸经三聚氰胺树脂浸渍而成。耐磨纸52覆盖在浸胶纸51上，浸胶纸51的短边长度等于或略大于坯板4的下平面42-2左端需要压贴的长度(本实施例为8mm)、第一圆角部42_3的弧长、上平面42_1的短边长度与圆头部41-1的弧长之和。③启动压机，使下模2向上抬升，合模后热压成型。坯板4、浸胶纸51和耐磨纸52 组成胚体后随同下模2的上升而先进入弹压片模3的压贴段32的右侧区域内，此时浸胶纸 51和耐磨纸52的左边部位受弹压片模3的压贴段32的作用力而向位于右侧的坯板4的圆头部41a弯曲。随着坯板4的进一步上升，弹压片模3的压贴段32接触下模2的模具型腔表面；下模2继续上升，坯板4连带浸胶纸51和耐磨纸52进入上模1的模具型腔内，压贴段32也沿着坯板4圆头部41a的半圆柱表面向坯板4的主体部42的下表面运动。见图7，在上模1和下模2合模到位时，坯板4的一部分通过贴面纸5与弹压片模 3的模腔段31和弹压片模3的已经紧密贴合在下模2上的压贴段32紧密贴合，坯板4的外周表面的其余部分直接与下模2的第二平面22的未被弹压片模3的压贴段32覆盖的部分以及下模2的第一侧面23紧密贴合；其中坯板4的圆头部41a和下平面42_2的靠近圆头部41a的部分带有贴面纸5的头部一侧的部分处于弹压片模3的第一弧形片体31-1和压贴段32所形成的包覆体内并相互紧密贴合，坯板4的主体部42的上平面42-1带有贴面纸 5的相应部分与弹压片模3的平面片体31-3相互紧密贴合，坯板4的第一圆角部42-3带有贴面纸5的相应部分与弹压片模3的第二弧形片体31-4相互紧密贴合，坯板4的下平面 42-2远离圆头部41a的部分直接与下模2的第二平面22未被弹压片模3的压贴段32覆盖的部分相互紧密贴合。上述上模1和下模2合模时组成的模腔与带有贴面纸5的坯板4相互紧密贴合时，下模2的与弹压片模3的压贴段32的相互接触部位处进一步地还可以设置相对应的片模缺口 26。本实施例的下模2若设置片模缺口 26，片模缺口 26的底面由弧形曲面和相应的平面从左上至右下依次相连构成，片模缺口 26的侧面在其左下侧与片模缺口 26的底面 26-1垂直相连，片模缺口 26的侧面26-2在其右上侧与第二平面22垂直相连，片模缺口 26 的侧面26-2的短边长度与弹压片模3的厚度相同，片模缺口 26的底面26-1的弧线长度与相应的平面的短边长度之和相等于弹压片模3的压贴段32的短边长度。但是若弹压片模3的厚度小于或等于0. 5毫米时，由于坯板4由密度板加工成型， 具有轻微可塑性，因此下模2向上抬升合模时，在外力作用下，坯板4发生可忽略不计的轻微的压缩变形，仍然可在包括弹压片模3的没有设置片模缺口 26的模具型腔内热压压贴， 压贴效果完全达到使用要求。另外，合模时弹压片模3的收尾段33在下模2的阻挡缺口 27内，浸胶纸51和耐磨纸52的右下端多余的部分也位于阻挡缺口 27内。阻挡缺口 27在步骤②放置浸胶纸51 和耐磨纸52时还起到了对浸胶纸51和耐磨纸52的定位作用，防止其向右方滑动。由于弹压片模3的收尾段33与模腔段31的第二弧形片体31_4相连处是一平滑的小圆角，因此下模1向上抬升时不会出现上模1的模具型腔的右下端切断浸胶纸51和耐磨纸52以致坯板4的第一圆角部42-3不能被覆盖的情况；因为如果弹压片模3没有收尾段33，上模1的右端下表面与模具型腔的第二弧形面13相连处相当于一锋利的刀口，下模 2向上抬升至浸胶纸51和耐磨纸52靠近上模1的右端下表面与模具型腔的第二弧形面13 相连处时，浸胶纸51和耐磨纸52极易被相连处切断，一旦切断的话，纸张的短边长度不够， 坯板4的第一圆角部42-3就不能被覆盖。上模1采用导热油加热方式，加热温度控制在160°C 200°C之间，热压机压力设置为45吨(相当于每平方厘米25公斤)，热压时间为20至40秒。④下模2向下脱模，此时的坯板4的圆头部41a、主体部42的上平面42_1、第一圆角部42-3以及下平面42-2的与圆头部41-1相靠近的部位的表面上已经压贴整体连贯的浸胶纸层，以及以整体连贯覆盖的形式热熔固定在浸胶纸层上的整体连贯的耐磨纸层，从而得到侧部圆头包角的复合板。本实施例的模具和方法同样可以加工出下表面没有压贴贴面纸5的复合板，减小浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度即可，使贴面纸5的短边长度略大于坯板4的第一圆角部42-3的弧长、上平面42-1的短边长度、圆头部41-1的弧长之和即可。考虑到坯板4的重量以及需要将坯板4顶出的角度，我们可以改变安装槽25的数量、安装槽25的位置或者弹簧6的数量或者选择不同强度的弹簧6或者上述两种、两种以上手段合用选定一种强度的弹簧6后，可以控制安装槽25的数量，设置较多安装槽25以放置弹簧6以提供较大的弹力以支撑坯板4，从而可将坯板4顶出较大的角度；而不需要将坯板4顶出较大角度时，减少放置的弹簧6的数量即可；当安装槽25的数量及位置已经确定时，更换不同弹性的弹簧 6以满足对坯板的支撑要求。当安装槽25的位置靠近第一侧面23时，为了保证坯板4的下平面42_2与下模2 的第二平面22的夹角，就需要更换较大弹力的弹簧6或增加安装槽25的数量以放置弹簧 6或者上述两种方式同时使用。当安装槽25的位置向下模2的上部靠近时，就可以减少使用弹簧6的数量。(实施例2、圆头包角复合板的加工模具和方法)
见图8和图9，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例1相同，不同之处在于下模2的安装槽25的深度较浅，安装槽25为沿前后向在一直线上依次设置的长方体形盲孔。安装槽25内设置的弹性部件6为片弹簧，安装槽25的深度大于片弹簧6的厚度。片弹簧6的下端通过焊接或者铆接固定在安装槽25的下端，片弹簧6的上端在未受外力作用时位于第二平面22外，受到外力时可被压至第二平面22之下。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法与实施例1相同。考虑到坯板的重量以及需要将坯板顶出的角度，我们可以选择不同弹性强度的片弹簧；选定一种强度的片弹簧后，还可以控制安装槽25的数量和位置，安装槽25的位置靠上或者设置的片弹簧较多时可以提供较大的弹力以支撑坯板4，从而可将坯4顶出较大的角度；而不需要将坯板4顶出较大角度时，减少片弹簧的数量即可。(实施例3、圆头包角复合板的加工模具和方法)
见图10，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例1相同，不同之处在于下模2的模具型腔中的第二平面22与第一侧面23之间不直接相连，下模2的模具型腔还包括第四弧形面24，第四弧形面24位于下模2的模具型腔的第二平面22与第一侧面23之间，且第二平面22与第一侧面23分别与第四弧形面24的两侧平滑连接。下模2的阻挡缺口 27的深度为0. 5mm,宽度为8mm。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例1相同，不同之处在于
见图19(b)，步骤①所采用的坯板4的主体部42的下平面42-2与竖平面42_5不直接相连，主体部42还包括位于右侧下部下平面42-2与竖平面42-5之间的第二圆角部42_4， 下平面42-2与第二圆角部42-4平滑相交，竖平面42-5与第二圆角部42_4平滑相交。(实施例4、圆头包角复合板的加工模具和方法)
见图11，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例1相同，不同之处在于上模1的模具型腔不包括第二弧形面13，与上模1的模具型腔相匹配的弹压片模3也不包括第二弧形片体31-4，弹压片模3的收尾段33从右端连接在模腔段31的平面片体31-3的右下端，并且收尾段33与平面片体31-3相连处有一平滑的小圆角。上模1与下模2闭合时，上模1的第一平面12、第一弧形面Ila与下模2的第三弧形面21、第二平面22、第一侧面23依次连接形成基本闭合的与所要加工的坯板4的形状吻合的侧部圆头包角的复合板的加工模具的型腔；其中下模2的模具型腔的第一侧面23与上模1的第一平面12相互垂直但不相连。
使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例1相同，不同之处在于
见图19(c)，步骤①所采用的坯板4的主体部42不包括第一圆角部42-3，上平面42-1 与竖平面42-5直接相连并相互垂直。步骤②放置的浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度不包括第一圆角部42-3的弧长的长度，等于或略大于坯板4的下平面42-2左端需要压贴的长度(本实施例为8mm)、上平面 42-1的短边长度与圆头部41-1的弧长之和。(实施例5、圆头包角复合板的加工模具及方法)
见图12和图13，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例3相同，不同之处在于
下模2的模具型腔不包括第三弧形面21 ；见图13，下模2的第二平面22的左上端还包括片模缺口 26，片模缺口 26为长方体形，片模缺口 26的底面26-1与第二平面22平行，片模缺口 26的侧面26-2在其左下侧与片模缺口 26的底面26_1垂直相连，片模缺口 26的侧面26-2在其右上侧与第二平面22垂直相连，片模缺口 26的侧面26_2的短边长度与弹压片模3的厚度相同，片模缺口 26的底面26-1的短边长度与弹压片模3的压贴段32的短边长度相同。上模1与下模2闭合时，上模1的第二弧形面13、第一平面12、第一弧形面Ila与下模2的第二平面22、第四弧形面24、第一侧面23依次连接形成与所要加工的坯板4的形状基本吻合的侧部圆头包角的复合板的加工模具的型腔。待与上模1固定连接的弹压片模3的压贴段32紧密贴合在片模缺口 26内后，压贴段32的上表面与下模2的第二平面22在同一平面上。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例3相同，不同之处在于
见图19(d)，步骤①所采用的坯板4的圆头部41a的圆心角为120°。步骤②放置的浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度等于或略大于坯板4的下平面42-2左部的需要压贴的长度(本实施例为4mm)、坯板4的第一圆角部42-3的弧长、上平面42_1的短边长度以及圆头部41-1的弧长，所述坯板4的下平面42-2左端需要压贴的长度等于或小于下模2的片模缺口 26的宽度，本实施例中为等于。步骤③待上模1和下模2合模时，坯板4的一部分通过贴面纸5与弹压片模3的模腔段31和弹压片模3的已经紧密贴合在下模2的片模缺口 26内的压贴段32紧密贴合， 坯板4的其余部分直接与下模2的第二平面22未被弹压片模3的压贴段32覆盖的部分以及下模2的第一侧面23紧密贴合；其中坯板4的圆头部41a与弹压片模3的第一弧形片体31-1紧密贴合；坯板4的主体部42的下平面42-2与弹压片模3的紧密贴合在下模2的片模缺口 26内的压贴段32、第二平面22其余部分紧密贴合；坯板4的第二圆角部42_4与下模2的第四弧形面24紧密贴合。步骤④脱模后，坯板4的圆头部41a、主体部42的上平面42_1、第一圆角部42_3 以及下平面42-2的与圆头部41-1相连的一段表面上已经压贴整体连贯的浸胶纸层和耐磨纸层，上述坯板4的下平面42-2的与圆头部41-1相连的一段表面的宽度与下模2的片模缺口 26的宽度相同。
因此如果需要加工其他如90°、100°、150°的90°至180°圆头包角的复合板， 使得上模1的第一弧形面Ila的圆心角以及相应的弹压片模3的第一弧形片体31-1的圆心角与所要加工的复合板的圆心角相同即可。考虑到坯板4具有轻微可塑性，在另外的实施例中，下模2的第二平面22也可以不设置片模缺口 26。(实施例6、异形头部复合板的加工模具及方法)
本实施例的异形头部复合板的加工模具其余部分与实施例5相同，不同之处在于 见图15，上模1的模具型腔包括作为平滑曲线的曲面11的异形平滑曲线的曲面lib和第一平面12，异形平滑曲线的曲面lib为内凹形平滑曲线的曲面，异形平滑曲线的曲面lib 和第一平面12在上模1内从左上至右下依次相连且平滑过渡构成上模1的模具型腔。相应地，上模1的模具型腔表面上固定连接的弹压片模3的模腔段31由从左上至右下依次相连的异形平滑曲线片体31-2和平面片体31-3构成，模腔段31的轮廓与上模1 的模具型腔表面完全吻合。见图14，下模2的模具型腔不包括第四弧形面24，下模2的模具型腔中的第二平面22与第一侧面23之间直接相连并相互垂直。上模1与下模2闭合时，上模1的第一平面12、异形平滑曲线的曲面lib与下模2 的第二平面22、第一侧面23依次连接形成基本闭合的与所要加工的坯板4的形状吻合的异形头部复合板的加工模具的型腔。当上模1的模具型腔表面固定连接弹压片模3的压贴段32完全贴合在片模缺口 26内时，压贴段32的上表面与下模2的第二平面22在同一平面上。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例5相同，不同之处在于
见图19 (e),步骤①所采用的坯板4包括连为一体的位于左侧的异形头部41b和位于右侧的截面形状为矩形的主体部42。步骤②放置的浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度要保证能将坯板4的上平面 42-1、异形头部41b以及坯板4的下平面42-2左端需要压贴的长度覆盖。步骤③待上模1和下模2合模时，坯板4的一部分通过贴面纸5与与弹压片模3的模腔段31和已经紧密贴合在下模2的片模缺口 26内的压贴段32紧密贴合，坯板4的其余部分直接与下模2的第二平面22的片模缺口 26的下端部分以及下模2的第一侧面23紧密贴合，坯板4的异形头部41b与弹压片模3的异形平滑曲线片体31-2紧密贴合。步骤④脱模后，坯板4的异形头部41b、主体部42的上平面42_1以及下平面42_2 的与异形头部41b相连的一段表面上已经压贴整体连贯的浸胶纸层和耐磨纸层，上述坯板 4的下平面42-2的与异形头部41b相连的一段表面的宽度与下模2的片模缺口 26的宽度相同。根据实际使用需要，异形头部复合板的坯板4的主体部42还可以包含第一圆角部 42-3，此时上模1还包括第二弧形面13，弹压片模3包括第二弧形片体31-4，热压时使用的贴面纸5的短边长度要保证能将坯板4的第一圆角部42-3、上平面42-1、异形头部41b以及坯板4的下平面42-2左端需要压贴的长度覆盖；异形头部复合板的坯板4的主体部42 还可以包含第二圆角部42-4，此时对应的，下模2还包括第四弧形面24。
(实施例7、圆头包角复合板的加工模具及方法)
本实施例的加工模具不能对复合板的下表面压贴贴面纸。见图16，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例1相同，不同之处在于上模1的模腔内没有设置弹压片模3。上模1的第一弧形面Ila的圆心角α为180°。下模2的模具型腔不包括第三弧形面21。上模1与下模2的合模方向为上下方向。上模1与下模2闭合时，上模1的第二弧形面13、第一平面12、第一弧形面Ila与下模2的第二平面22、下模2的第一侧面23依次连接形成与所要加工的坯板4的形状吻合的侧部圆头包角的复合板的加工模具的型腔。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例1相同，不同之处在于
步骤①中，将坯板4不需压贴贴面纸的下平面42-2朝左下方靠在下模2的弹性部件6 上，由于弹性部件6的支撑作用，坯板4的下平面42-2与水平面的夹角的锐角为60°，以确保下模2上升时坯板4能够进入上模1的模具型腔。步骤②中，浸胶纸51和耐磨纸52的宽度等于或略大于坯板4的第一圆角部42-3 的弧长、上平面42-1的宽度和圆头部41a的弧长之和。步骤③启动压机，使下模2向上抬升，坯板4、浸胶纸51和耐磨纸52随同下模2的上升而进入上模1的模腔内，然后热压成型。其中，上模1和下模2闭合时所形成的模腔与坯板4的轮廓吻合，坯板4需要压贴贴面纸的圆头部41a处于上模1的第一弧形面Ila内， 与上模1的第一弧形面Ila紧密贴合，主体部42的上平面42-1与上模1的第一平面12紧密贴合，第一圆角部42-3与上模1的第二弧形面13紧密贴合。步骤④脱模后，坯板4的圆头部41a、主体部42的上平面42-1以及第一圆角部 42-3上已经压贴整体连贯的浸胶纸层和耐磨纸层。(实施例8、圆头包角复合板的加工模具及方法)
见图17，本实施例的侧部圆头包角的复合板的加工模具其余部分与实施例5相同，不同之处在于
上模1的模腔内没有设置弹压片模3，下模2的第二平面22的上端也设有片模缺口 26。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例5相同，不同之处在于
步骤②放置的浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度等于或略大于于坯板4的第一圆角部 42-3的弧长、上平面42-1的宽度以及圆头部41a的弧长之和。步骤③启动压机，使下模2向上抬升，坯板4、浸胶纸51和耐磨纸52随同下模2的上升而进入上模1的模腔内，然后热压成型。其中，上模1和下模2闭合时所形成的模腔与坯板4的轮廓吻合。步骤④脱模后，坯板4的圆头部41a、主体部42的上平面42-1以及第一圆角部 42-3上已经压贴整体连贯的浸胶纸层和耐磨纸层。(实施例9、异形头部复合板的加工模具及方法)
见图18，本实施例的异形头部复合板的加工模具其余部分与实施例6相同，不同之处在于上模1的模腔内没有设置弹压片模3，下模2的上侧平面22-1的上端也设有片模缺口26。使用本实施例的模具制造侧部圆头包角的复合板的方法其余与实施例6相同，不同之处在于
步骤②放置的浸胶纸51和耐磨纸52的短边长度保证能将坯板4的上平面42-1、异形头部41b覆盖。步骤③启动压机，使下模2向上抬升，坯板4、浸胶纸51和耐磨纸52随同下模2的上升而进入上模1的模腔内，然后热压成型。其中，上模1和下模2闭合时所形成的模腔与坯板4的轮廓吻合。步骤④脱模后，坯板4的异形头部41b、主体部42的上平面42-1上已经压贴整体连贯的浸胶纸层和耐磨纸层。
权利要求
1.一种复合板的加工模具，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)的模具型腔的开口朝向左下方，下模(2)的模具型腔的开口朝向右上方；上模(1)与下模(2)的合模方向为上下方向；在合模状态下，上模(1)的模具型腔与下模(2)的模具型腔所共同形成的合模型腔的形状与待加工的复合板的形状相同；上模(1)的模具型腔的表面由平滑曲线的曲面(11)和第一平面(12)从左上至右下依次相连构成，或者是由平滑曲线的曲面(11)、第一平面(12)和第二弧形面(13)从左上至右下依次相连构成；所述平滑曲线的曲面(11)为规则平滑曲线的曲面或者为异形平滑曲线的曲面(11b)，所述的规则平滑曲线的曲面是称为第一弧形面 (Ila)的圆弧形曲面；下模(2)的模具型腔的表面包括第二平面(22)和第一侧面(23)；下模(2)的第二平面(22)与上模(1)的第一平面(12)相平行，下模(2)的第一侧面(23)沿着自从左下至右上的方向设置且垂直于第二平面(22);当上模(1)的平滑曲线的曲面(11)为第一弧形面(Ila)时，下模(2)的模具型腔的表面由第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成，或者是由第三弧形面(21)、第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成，且第三弧形面(21)和第二平面(22)从左上至右下依次设置；当平滑曲线的曲面(11)为异形平滑曲线的曲面(lib)时，下模(2)的模具型腔的表面由第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成；其特征在于下模(2)还包括安装槽(25)和弹性部件(6)；各安装槽(25)开设在下模(2)上，安装槽(25)的开口方向与下模(2)的第二平面(22) 的所朝方向一致，各安装槽(25)的上端口均位于下模(2)的第二平面(22)处；各个安装槽 (25)沿前后方向依次设置在下模(2)上；弹性部件(6)的数量与安装槽(25)的数量相同或者小于安装槽(25)的数量，各弹性部件(6)设置在相应一个安装槽(25)上，所述弹性部件(6)在未受外力作用时伸出下模(2) 的第二平面(22)的表面，受到外力时收缩到下模(2)的第二平面(22)的表面之内。
2.根据权利要求1所述的复合板的加工模具，其特征在于还包括弹压片模(3)，弹压片模(3)为片状钢制一体件，包括一体冲压弯曲成型的依次相连的压贴段(32)和模腔段 (31)；弹压片模(3)的模腔段(31)的上表面形状与上模(1)的模具型腔表面形状相同；弹压片模(3)的压贴段(32)的形状为长方形的片体，压贴段(32)从下方连接在模腔段 (31)的左下部，且压贴段(32)与铅垂面的夹角γ为1° 5° ；弹压片模(3)的长边长度与上模(1)的前后向长度相等或略长；弹压片模(3)固定连接在上模(1)上，且由其模腔段(31)的上表面贴合在上模(1)的模具型腔的表面上。
3.根据权利要求2所述的复合板的加工模具，其特征在于当上模(1)的模具型腔表面由第一弧形面(1 la)和第一平面(12)从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模(3)的模腔段(31)由第一弧形片体(31-1)和平面片体(31-3)从左上至右下依次相连构成，且弹压片模(3)的第一弧形片体(31-1)和平面片体(31-3)的形状分别与上模(1)的第一弧形面 (Ila)和第一平面(12)的形状相对应；当上模(1)的模具型腔表面由第一弧形面(1 la)、第一平面(12)和第二弧形面(13)从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模(3)的模腔段(31)由第一弧形片体(31-1)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)从左上至右下依次相连构成，且弹压片模(3)的第一弧形片体(31-1)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)的形状分别与上模(1)的第一弧形面(11a)、第一平面(12)和第二弧形面(13)的形状相对应；当上模(1)的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面(lib)和第一平面(12)从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模(3)的模腔段(31)由异形平滑曲线片体(31-2)和平面片体 (31-3)从左上至右下依次相连构成，且弹压片模(3)的异形平滑曲线片体(31-2)和平面片体(31-3)的形状分别与上模(1)的异形平滑曲线的曲面(lib)和第一平面(12)的形状相对应；当上模(1)的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面(lib)、第一平面(12)和第二弧形面(13)从左上至右下依次相连构成时，则弹压片模(3)的模腔段(31)由异形平滑曲线片体 (31-2)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)从左上至右下依次相连构成，且弹压片模 (3)的模腔段(31)由异形平滑曲线片体(31-2)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31_4) 的形状分别与上模(1)的异形平滑曲线的曲面(lib)、第一平面(12)和第二弧形面(13)的形状相对应。
4.根据权利要求2所述的复合板的加工模具，其特征在于下模(2)的模具型腔表面还包括位于左上端部位的片模缺口(26);当下模(2)的模具型腔表面由第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成时，片模缺口(26)位于第二平面(22)的左上方，片模缺口(26) 为长方体形，片模缺口(26)的底面(26-1)与第二平面(22)相平行，片模缺口(26)的侧面 (26-2)在其左下侧与片模缺口(26)的底面(26-1)垂直相连，片模缺口(26)的侧面(26_2) 在其右上侧与第二平面(22)垂直相连，片模缺口(26)的侧面(26-2)的短边长度与弹压片模(3)的厚度相同，片模缺口(26)的底面(26-1)的短边长度与弹压片模(3)的压贴段(32) 的短边长度相同；当上模(1)的平滑曲线的曲面(11)为第一弧形面(11a)、下模(2)的模具型腔表面由第三弧形面(21)和第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成时，片模缺口(26)的底面(26-1)由弧形曲面和相应的平面从左上至右下依次相连构成，片模缺口(26)的侧面 (26-2)在其左下侧与片模缺口(26)的底面(26-1)垂直相连，片模缺口(26)的侧面(26-2) 在其右上侧与第二平面(22)垂直相连，片模缺口(26)的侧面(26-2)的短边长度与弹压片模(3)的厚度相同，片模缺口(26)的底面(26-1)的弧线长度与相应的平面的短边长度之和相等于弹压片模(3)的压贴段(32)的短边长度。
5.根据权利要求2至4之一所述的复合板的加工模具，其特征在于弹压片模(3)还包括收尾段(33)，收尾段(33)的形状为长方形的片体，收尾段(33)水平设置且从右下方连接在模腔段(31)的右下部，收尾段(33)与模腔段(31)以圆角过渡方式相连；收尾段(33)的上表面与上模(1)的右部下表面相接触。
6.根据权利要求1所述的复合板的加工模具，其特征在于下模(2)还设有位于右部上表面上的长方形的阻挡缺口(27)，阻挡缺口(27)从右方与模具型腔表面的第一侧面(23) 相通；所述阻挡缺口(27)的深度为0. 5mm至1. 5mm,宽度为8mm至15mm。
7.根据权利要求1所述的复合板的加工模具，其特征在于下模(2)的第二平面(22) 与水平面的夹角的锐角θ为10° 80°，弹性部件(26)在自由状态下露出安装槽(25)的上端口一定的距离，该距离以使用时在支撑坯板(4)的状态下，使坯板(4)的下平面(42-2) 与水平面的夹角Ψ的度数与上述锐角θ的度数之差为5° 10°。
8.根据权利要求1所述的复合板的加工模具，其特征在于上模(1)的平滑曲线的曲面 (11)为第一弧形面(11a)，下模(2)的模具型腔的表面由第三弧形面(21)、第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成，第一弧形面(Ila)的圆心角α为90° 180°，下模(2)的第三弧形面(21)的圆心角β为0° (180° -α)。
9.根据权利要求8所述的复合板的加工模具，其特征在于上模(1)的平滑曲线的曲面 (11)为第一弧形面(11a)，下模(2)的模具型腔的表面由第三弧形面(21)、第二平面(22)和第一侧面(23)依次相连构成，第一弧形面(Ila)的圆心角α为90° 150°，下模(2)的第三弧形面(21)的圆心角β为180° -α。
10.一种由权利要求1所述的加工模具制造复合板的方法，其特征在于上模(1)的模具型腔表面上还固定连接弹压片模(3)，弹压片模(3)包括一体冲压弯曲成型的压贴段(32)、 模腔段(31)和收尾段(33);模腔段(31)的上表面形状与上模(1)的模具型腔表面形状相同，当上模(1)的模具型腔表面由第一弧形面(Ila)和第一平面(12)从左上至右下依次相连构成时，模腔段(31) 由第一弧形片体(31-1)和平面片体(31-3)从左上至右下依次相连构成，且第一弧形片体 (31-1)和平面片体(31-3)的形状分别与上模(1)的第一弧形面(Ila)和第一平面(12)对应；当上模(1)的模具型腔表面由第一弧形面(11a)、第一平面(12)和第二弧形面(13)从左上至右下依次相连构成时，模腔段(31)由第一弧形片体(31-1)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)从左上至右下依次相连构成，且第一弧形片体(31-1)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)的形状分别与上模(1)的模具型腔表面的第一弧形面(11a)、第一平面(12)和第二弧形面(13)对应；当上模(1)的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面(lib) 和第一平面(12)从左上至右下依次相连构成，模腔段(31)由异形平滑曲线片体(31-2)和平面片体(31-3)从左上至右下依次相连构成；当上模(1)的模具型腔表面由异形平滑曲线的曲面(lib)、第一平面(12)和第二弧形面(13)从左上至右下依次相连构成，模腔段(31) 由异形平滑曲线片体(31-2)、平面片体(31-3)和第二弧形片体(31-4)从左上至右下依次相连构成；弹压片模(3)的压贴段(32)为长方形片状，压贴段(32)从下方连接在模腔段(31)的第一弧形片体(31-1)的左下端部，且压贴段(32)与铅垂面的夹角为γ为1° 5° ；弹压片模(3)的收尾段(33)为长方形的片体，收尾段(33)水平设置且从右下方连接在模腔段(31)的右下部，收尾段(33)与模腔段(31)以圆角过度方式相连；收尾段(33)的上表面与上模(1)的右部下表面相接触；下模(2)还设有位于右部上表面的长方体形的阻挡缺口(27)，阻挡缺口(27)从右方与模具型腔表面的第一侧面(23)相通；加工方法包括以下步骤①采用由密度板加工成型的坯板(4)，坯板(4)的形状和尺寸大小与上述上模(1)与下模(2)合模时组成的合模型腔的形状和尺寸大小相对应，所述坯板(4)包括连为一体的位于左侧的头部(41)和位于右侧的主体部(42);主体部(42)的截面是矩形，或者是右下角为圆角的矩形，或者是右上角为圆角的矩形，或者是右上角和右下角均是圆角的矩形；将坯板 (4)放置在下模(2)的模具型腔中，主体部(42)的下平面(42-2)与弹性部件(6)的上端相接触；由于弹性部件(6)的支撑作用，坯板(4)的下平面(42-2)与水平面的夹角为15° 90°，坯板(4)的主体部(42)的竖平面(42-5)与下模(2)的第一侧面(23)的相接触，主体部(42)的上平面(42-1)朝向右上方；②在坯板(4)的主体部(42)的上平面(42-1)上放置贴面纸(5)，贴面纸(5)的下端抵靠在下模(2)的阻挡缺口(27)的朝上表面和右侧壁上；③启动压机，使下模(2)向上抬升，坯板(4)和贴面纸(5)组成胚体后随同下模(2)的上升而先进入弹压片模(3)的压贴段(32)的右侧区域内，贴面纸(5)的左端部位受弹压片模(3)的压贴段(32)的作用力而向位于右侧的坯板(4)的头部(41)弯曲；随着坯板(4)的进一步上升，弹压片模(3)的压贴段(32)接触下模(2)的模具型腔表面；下模(2)继续上升，坯板(4 )连带贴面纸(5 )进入上模(1)的模具型腔内，压贴段(32 )也沿着坯板(4 )头部 (41)的表面向坯板(4)的主体部(42)的下表面运动；到上模(1)和下模(2)合模时，坯板(4)的一部分通过贴面纸(5)与弹压片模(3)的模腔段(31)和弹压片模(3)的已经紧密贴合在下模(2)上的压贴段(32)紧密贴合，坯板(4) 的其余部分直接与下模(2)的第二平面(22)未被压贴段(32)覆盖的部分以及下模(2)的第一侧面(23)紧密贴合坯板(4)的头部(41)和下平面(42-2)的靠近头部(41)的部分带有贴面纸(5)的头部一侧的部分处于弹压片模(3)的第一弧形片体(31-1)和压贴段(32) 形成的包覆体内并相互紧密贴合，坯板(4)的主体部(42)的上平面(42-1)带有贴面纸(5) 的相应部分与弹压片模(3)的平面片体(31-3)相互紧密贴合，坯板(4)的下平面(42-2)远离头部(41)的部分直接与下模(2)的第二平面(22)未被弹压片模(3)的压贴段(32)覆盖的部分相互紧密贴合；施行加热的模具为上模(1)；④下模(2)向下脱模，此时的坯板(4)的头部(41)、主体部(42)的上平面(42-1)以及下平面(42-2)的与头部(41)相靠近的部位的表面上已经压贴整体连贯的贴面纸，从而得到复合板；若坯板(4)的主体部(42)的截面矩形的右上角为圆角，则该圆角部位对应的坯板(4)的主体部(42)的第一圆角部(42-3)与坯板(4)的头部(41 )、主体部(42)的上平面 (42-1)以及下平面(42-2)的与头部(41)相靠近的部位的表面上一起压贴整体连贯的贴面纸(5)。
全文摘要
本发明公开了一种复合板的加工模具和方法，加工模具包括上模、下模和弹压片模，弹压片模为片状钢制一体件，包括一体冲压弯曲成型的依次相连的压贴段和模腔段。弹压片模的模腔段的上表面形状与上模的模具型腔表面形状相同；下模还包括安装槽和弹性部件。由于弹性部件将坯板的下表面与下模的第二平面之间撑开一定角度，使得坯板的左上端头部与下模的模具型腔表面留有孔隙；使得随着下模向上抬升，坯板上放置的贴面纸在弹压片模的作用下向下弯折，同时弹压片模受力也顺着坯板的头部表面插入下模中并位于坯板的下表面下方。压贴成型后，复合板的圆角部、上表面、头部以及与头部相靠近的部位的表面上压贴有整张连续贴面纸。
文档编号B32B37/10GK102490437SQ201110359
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月14日 优先权日2011年11月14日
发明者刘建平, 杨丹 申请人:常州朗坤装饰材料有限公司