专利名称：用以制造皮革部件的方法
技术领域：
本发明涉及一种用以由预制的成品革制造能够按照制鞍技术(sattlereitechnisch)加工的皮革部件的方法,特别是用于汽车领域。
背景技术：
皮革制造总是始于生兽皮，该生兽皮在清洗、去毛、去肉和剖层之后要加以软化、浸酸、脱灰以及然后进行鞣制。此后通过压榨机将鞣制液压榨出来，使得其水分含量降低到大约50%至60%。在另一方法步骤中，将经鞣制的兽皮加以削刮，即利用一种螺旋式刀辊在其背面进行刨削以达到I至2mm数量级的均匀厚度。保留下来的皮革于是可加以染色，随后加以干燥。这种经鞋制、染色和干燥的皮革也称为还革(Crust-Leder)。在还革分选之后，最后对皮革进行整饰。这首先意味着一种化学的表面涂层，其中，要在表面打底剂、涂覆色层以及随后涂覆保护漆。此外也可选择在打底剂之后随即对皮革进行压花，这种压花可导致获得独特的表面结构。这种表面处理的结果就是所谓的成品革，其也称为量产皮革(Serienleder)0这种成品革通常是在冲压车间按照规定的形式和轮廓加以裁剪。对于汽车用成品革，还需有I至2_之间的材料厚度。另一方面，汽车工业还致力于达到节省重量的目的。
发明内容
由此出发，本发明的目的在于研发一种方法，用以由预制的、特别是经过整饰的汽车用成品革制造出能够按照制鞍技术加工的皮革部件，它是特别轻柔的，而且仍可满足对延展性(韧性)、抗拉强度和便于加工性的相当高的要求。为实现上述目的，提出了权利要求1中所述及的特征组合，本发明的一些有利的设计和发展可由各从属权利要求得知。本发明是基于下述认识:成品革仍然可以实现显著的壁厚减小，如果准确把握为此所考虑的剖层过程的话。按这种方式，例如可以利用一种干剖层机，便能获得低至大约
0.4mm的成品革壁厚，也就是达到传统上汽车用成品革壁厚的大约15%至50%。另一方面，这种壁厚减小也可能带来下述危险，即该皮革的抗拉强度和抗撕裂强度不再足以满足使用过程中对耐用性的要求。为了也能避免此缺点，依本发明提出如下建议:将成品革在剖层过程中分割开，形成一个连贯且完整的薄皮(Diinnlederhaut,头层真皮)和一个中间剖层皮(Zwischenspaltlederhaut,中层真皮),该薄皮具有相对成品革而言占15至50%份额的壁厚，该中间剖层皮具有占50至85%份额的壁厚；将薄皮在冲压过程中加以裁剪而形成预定的薄革坯料；由相对于皮革比重更轻的纺织材料、纤维材料和/或泡沫材料制造出与薄革坯料互补的层合坯料；以及将层合坯料以整面覆盖方式层压复合到互补的薄革坯料的背面上，而形成轻革部件。这里，层合坯料的主要任务是提高轻革部件的抗拉强度和抗撕裂强度，而又不明显增加重量。与此同时，通过相应地选择层合坯料中的材料成分，便可按所希望的方式调制轻革部件的触感。用于层合坯料方面的材料选择的另一个准则在于:薄皮的和层合坯料的延展性是如此相互协调的，使得在受到机械负荷时，薄革不会先于层合材料断裂。本制造方法的另一个特点在于:还附带有一个已经鞣制的中间剖层皮产生，该中间剖层皮要么可直接加工，要么可在相应的处理准备之后按照制鞍技术进行加工。对此有利的是:将中间剖层皮在其表面上加以整饰例如加以染色、上漆和/或压花以及随后在冲压过程中为了实现按照制鞍技术的再加工而进行裁剪，并且必要时再次剖层分离到所希望的壁厚，而形成预定的中间剖层革坯料。原则上，下述做法是可行的:由纺织材料或塑料制造出与冲裁皮革坯料互补的层合坯料，并将该层合坯料层压复合到互补的中间剖层革坯料的背面上。有利的是，所述预制的成品革具有1.0至2.0mm的初始壁厚。据此，在剖层过程中，薄皮具有的壁厚至少为0.2至0.5mm。本发明的一项优选的发展设计规定:层合坯料是构造为多层的纺织针织品。特别是，层合坯料可以设计为间隔针织品，其具有夹层式地包含在两个针织品层之间的支杆层。为了能满足层合材料相比于薄革而言的延展性的要求，下述措施可能是有利的:使两个针织品层具有不同的延伸值和/或抗拉强度。业已证明下述情况是有利的:层合坯料在其朝向薄革坯料或朝向中间剖层革坯料的一侧上所具有的延展性低于在其另一侧上的延展性。另一方面，轻革部件的触感可以有利地通过下述方式加以调制:层合坯料在其背向薄革坯料或背向中间剖层革坯料的宽侧上具有一弹性的、优选作为纤维层设计的垫层。为了由成品革制造出特别薄壁的、连贯的并且还完整的薄皮，适宜在使用旋转的、配有非对称切削楔的带式刀具的情况下，来执行剖层过程。通常这种切削楔都是不同程度地磨利的，其中，仅稍加磨利的那侧朝向待产生的薄皮。
下面将参照附图对本发明作详细说明:附图示出:图1包含各主要方法步骤的方框图，这些步骤是制造汽车用成品革和制造本方法提出的轻革部件所必需的；图2在制造轻革部件过程中产生的不同方法产物的示意性剖视图。
具体实施例方式为了制造出本发明提出的轻革部件，要执行在图1中以方框图示出的那些方法步骤。已知的现有技术在此包含了从生皮I至成品革12所示的方法步骤:经过方法步骤2中的清洗、去毛和去肉之后，在方法步骤3中首先尚须进行所谓的肉层分离(Fleischspalten),在此过程中将皮子按所希望的约2.2至2.6mm的厚度加以剖层分离。然后在方法步骤4中将兽皮加以脱灰、软化(beizen)和浸酸(pickeln)。在此要进行皮子的膨胀和皮子浸解处理(Hautaufschluss)，该浸解处理改善了在后继的鞣制过程5中所希望的鞣料往皮子中的渗透。在鞣制时，通过使鞣料不可逆地粘结到皮子上，而稳定和保持皮子组织结构，从而制造出了皮革。在鞣制过程5之后，在所谓的挤水(Abwelken) 6过程中通过一压榨机将鞣制液挤压出来，从而使水分含量降低到大约50%至60%。衔接着挤水过程，便是按照预定的质量特征依不同的皮革等级执行所谓的湿蓝革分选(Wet-Blue-Sortiering)ο在下一方法步骤7中便可对依此方式准备好的兽皮进行削刮，即利用一种螺旋式刀辊在背面刨削到I至2mm数量级的均匀厚度。削刮屑也如同肉层分离时的废料产物20那样被收集起来，并送去进行再加工处理，或予以抛弃。留存下来的皮革便可在方法步骤8中加以染色，继之加以干燥。—个可选择的方法步骤9是所谓的干剖层(Trockenspalten),干剖层是继染色和干燥之后执行的。在此，可将皮革厚度拉平/整平，并调定到所希望的尺寸。经鞣制的、染色的和干燥的皮革也可以称之为坯革。在同样是按预定质量特征执行的坯革分选10之后，最后就是在方法步骤11中对皮革进行整饰。这意味着一种化学的表面涂层，此时，在表面打底剂、涂覆色层以及随后涂覆保护漆。也可选择继打底剂之后对皮革进行压花，这种压花可导致获得特殊的表面结构。这种表面处理的结果就是所谓的成品革12，也称之为量产皮革。对于主要用于汽车领域的成品革，仍要求材料厚度在I至2mm之间。另一方面，汽车工业也力求达到重量节省的目的。据此，本发明的一个特点在于:从成品革12出发，制造出一种轻质皮革，这种轻质皮革可满足对延展性和抗拉强度的高要求，并可简单地按照制鞍技术进行加工。这种成品革为此在方法步骤13中被送往一种干剖层机，并且在剖层过程中被分割成一种高价值的、其壁厚约为0.4±0.1mm的薄革14和一种仍可实现皮革加工的中间剖层革15。但按此方式制造出来的薄革仍不能满足为皮革应用所规定的对延展性(韧性)、抗拉强度和抗撕裂强度的要求。为了达到这一目的，本发明的另一个特点在于:将冲压机上裁剪出来的薄革坯料14在其背面上利用一种合适的层合材料加以层合。为此目的，由相对于皮革比重更轻的纺织材料、塑料材料、纤维材料和/或泡沫材料制造出与薄革坯料互补的层合坯料，并以整面覆盖方式将其层压复合到互补的薄革坯料的背面上，而形成轻革部件18。在此，层合坯料的任务首先在于提高轻革部件的抗拉强度和抗撕裂强度，而又不明显增加重量。与此同时，通过相应地选择层合坯料中的材料成分，还可调定轻革部件18的触感。此外，对于材料选择的一个重要准则在于:薄革的和层合材料的延展性须如此地相互匹配，即，在经受机械负荷的条件下薄革不会先于层合材料被撕裂。在干剖层工位13，还附带产生一种中间剖层革15，该中间剖层革要么可直接地进行加工，要么可在适当整理准备之后按照制鞍技术进行加工。特别是，这种中间剖层革15首先在其表面上加以整饰，例如染色、涂漆以及可选择地压花。随后，中间剖层革在冲压过程中为进行再加工被加以裁剪，而形成预定的中间剖层革坯料，并且必要时被剖分到合乎希望的壁厚。为了改善机械性质，这些中间剖层革坯料可以有选择地在其背面利用一种层合材料加以层压复合。由此便形成了中间剖层革部件19。为了制造出层合坯料，首先对于轻革部件使用一种多层的纺织针织品，例如间隔式针织品，其具有一个夹层式地包含在两个针织品层之间的支杆层。在图1中那些导致材料厚度改变的方法步骤是以双边框表示出来的。在示意图2中，示意性地以放大剖视图表示出制造过程期间出现的材料厚度变化。图2中的附图标记相应于图1中连续编号的方法步骤。从生皮I开始，在肉层分离过程中按方法步骤3产生的皮子剩余20和在按方法步骤7进行削刮过程时产生的削刮屑21被予以抛弃或者送去进行再加工。本发明的特点始于成品革12，该成品革在干剖层过程13中被分割成为薄革14和中间剖层革15。可供实现制鞍技术再加工的轻革部件18和中间剖层革部件19按所示实施例都分别承载着一个层压复合层，该层压复合层在层合工位16和17中加以敷设，而使壁厚增大。概括起来可确定如下:本发明涉及一种用以制造能够按照制鞍技术加工的皮革部件18的方法，该皮革部件由预制的成品革12制成，用于汽车领域。将成品革在剖层过程13中分割开，形成一个连贯且完整的薄皮14和一个剖层皮15，该薄皮具有相对成品革而言占15%至50%份额的壁厚，剖层皮具有占50%至85%份额的壁厚。然后将薄皮14在冲压过程中加以裁剪而形成预定的薄革坯料，并用一种由相对于皮革比重更轻的纺织材料、纤维材料和/或泡沫材料制成的互补层合坯料以整面覆盖方式层压复合到其背面上。原则上，也可以对中间剖层皮进行整饰、裁剪以及必要时剖层分离到所希望的壁厚和进行层合，而形成能够按照制鞍技术加工的中间剖层革部件19。
权利要求
1.以由预制的成品革制造能够按照制鞍技术加工的皮革部件的方法，特别是用于汽车领域，其特征在于:将所述成品革(12)在剖层过程(13)中分割开，形成一个连贯且完整的薄皮(14)和一个中间剖层皮(15)，该薄皮具有相对所述成品革而言占15%至50%份额的壁厚，该中间剖层皮具有占50%至85%份额的壁厚；将所述薄皮(14)在冲压过程中加以裁剪而形成预定的薄革坯料；由相对于皮革比重更轻的纺织材料和/或塑料材料制造出与所述薄革坯料互补的层合坯料；将所述层合坯料以整面覆盖方式层压复合到互补的薄革坯料的背面上，而形成轻革部件(18)。
2.按权利要求1所述的方法，其特征在于:对所述中间剖层皮(15)在其表面上进行整饰，随后在冲压过程中加以裁剪而形成预定的中间剖层革坯料，并且必要时剖层分离到所希望的壁厚；由纺织材料、纤维材料和/或泡沫材料制造出与所述中间剖层革坯料互补的层合坯料；将所述层合坯料层压复合到互补的中间剖层革坯料的背面上，而形成中间剖层革部件(19)。
3.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述预制的成品革(12)具有Imm至2mm的初始壁厚。
4.按权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于:所述层合坯料构造为多层的纺织针织品。
5.按权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于:所述层合坯料构造为间隔针织品，其具有夹层式地包含在两个针织品层之间的支杆层。
6.按权利要求5所述的方法，其特征在于:所述两个针织品层具有不同的延伸值和/或抗拉强度。
7.按权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于:所述层合坯料在其朝向所述薄革坯料或朝向所述中间剖层革坯料的一侧上具有比在其另一侧上更高的抗拉强度。
8.按权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于:所述层合坯料在其背向所述薄革坯料或背向所述中间剖层革坯料的宽侧上具有一弹性层。
9.按权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于:所述剖层过程是在采用一种旋转的、配有非对称地磨利的切削楔的带式刀具的情况下来执行的，其中，该切削楔的仅稍加磨利的那侧朝向待产生的薄皮。
全文摘要
本发明涉及一种用以制造能够按照制鞍技术加工的皮革部件(18)的方法，该皮革部件由预制的成品革(12)制成，用于汽车领域。将成品革在剖层过程(13)中分割开，形成一个连贯且完整的薄皮(14)和一个中间剖层皮(15)，该薄皮具有相对成品革而言占15至50%份额的壁厚，该中间剖层皮具有占50至85%份额的壁厚。然后，将薄皮(14)在冲压过程中加以冲裁而形成预定的薄革冲裁件，并用一种由相对于皮革比重更轻的纺织材料、纤维材料和/或泡沫材料制成的互补层合坯料以整面覆盖方式层压复合到其背面上。原则上，也可以对中间剖层皮进行整饰、裁剪以及必要时剖层分离到所希望的壁厚和进行层合，而形成能够按照制鞍技术加工的中间剖层革部件(19)。
文档编号B32B9/02GK103097127SQ201180040915
公开日2013年5月8日 申请日期2011年9月16日 优先权日2010年10月7日
发明者M·维克, D·莫尔达舍尔, T·C·巴德尔 申请人:巴德尔有限责任两合公司