本发明涉及一种混纺纱及其生产方法，具体地说是一种麻赛尔混纺纱线及其生产方法。
背景技术：
天丝纤维是综合利用高分子技术、化纤纺丝技术、生物工程技术，将玉米蛋白与天然纤维素共混后纺丝制成的一种新型生物质纤维天丝维具有透气吸湿性强，手感柔软，穿着舒适，外观飘逸、触感柔软，具备天然纤维透气舒爽的特性；同时，天丝纤维具有真丝般的光泽，且增添了粘胶纤维的丝绸感，与人体皮肤有良好的亲和性。
麻赛尔纤维是一种能够自然呼吸的新型生态纺织纤维，其截面较规则，有一定的空隙结构，不同于常规粘胶纤维的不规则锯齿状外缘，但麻赛尔纤维质量比电阻大，静电现象突出，纱线毛羽数量较多。
技术实现要素：
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种麻赛尔混纺纱线包括棉纤维，天丝纤维以及麻赛尔纤维，所述棉纤维纤维的重量含量占40-45%，天丝纤维的重量含量占40-45%，麻赛尔纤维的重量含量占10-20%；所述麻赛尔混纺纱线的制备方法依次包括原料和毛加油、制条、并条、粗纱和细纱工序。
所述混纺纱性能指标为：单纱断裂强度15~20cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值9~15%，条干均匀度变异系数cv值16~21%。
所述棉纤维的物理指标：单纤维线密度2dtex，长度40.00mm，干态断裂强度4cn/dtex，湿态断裂强度3cn/dtex，干态断裂伸长率21%，湿态断裂伸长率22%，回潮率1%。
所述麻赛尔纤维的单纤维线密度2dtex，长度45mm，干态断裂强度3cn/dtex，湿态断裂强度2cn/dtex，干态断裂伸长率25%，湿态断裂伸长率30%。
所述天丝纤维的单纤维线密度2dtex，长度43mm，干态断裂强度3n/dtex，湿态断裂强度2cn/dtex，干态断裂伸长率23%，湿态断裂伸长率24%，回潮率11%。
该混纺纱生产工艺如下：
（1）、原料和毛加油工序：原料一般采用分别散纤维染色，所用染料要确保绿色环保，染色均匀，上染率高，不易退色，染色牢度好，在染色过程中，严格控制温度，使纤维少受损伤，适当添加一些均染剂，以避免色花和浮色等不良现象；根据原料特性，为了减少静电等不良现象，适当加入一定的抗静电剂1.5%；原料的重量配比一般采用重量称重法，原料和毛时要求混合开松两遍或三遍，将原料充分混合均匀，和毛机采用最小一挡的锡林与工作辊速比，有利于减少纤维的损伤；和好后的原料应该在和毛间的毛仓中储存24小时,适当增加闷毛时间，使和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到上机回潮14~16%的要求，可以防止后道梳毛时产生饶锡林和刺辊等不良现象；
（2）、梳毛制条工序：制条工序是半精纺纺纱的关键工序，要求适当控制喂入量、隔距和速度，车间环境的相对湿度掌握在80％以上，以减少静电、飞花和落毛；由于混合原料的短纤维含量大，纤维长度差异大，梳毛制条工序采用低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量的工艺原则，以减少纤维的损伤，降低落毛率。出条重量16.5g/5m,出条速度39.2m/min,喂毛量40g/次，刺辊速度减小到660~760r/min)，锡林速度330r/min，锡林~盖板隔距为12、10、10、10、12／1000英寸；
（3）、并条工序：并条工序车间环境的相对湿度要适当掌握，防止缠绕罗拉和胶辊等不良现象，一般温度控制在23.5~25℃，相对湿度控制在73~85%；头并采用8根并合，二道与三道采用8根并合，以充分发挥并合作用，以有利于降低重量不匀率，一并8根喂入，出条重量16.2g/5m,隔距14×20mm;二并8根喂入，出条重量15.0g/5m,隔距14×20mm；三并8根喂入，出条重量13.8g/5m,隔距12×18mm；
（4）、粗纱工序：牵伸倍数6.4倍，粗纱定量4.78~5.04g/10m，罗拉隔距适当偏大掌握，有利于提高粗纱条干水平，隔距24.0×34.0mm,捻系数54~78，轴向卷绕密度3.275~3.335圈/cm，锭速580~760r/min，前罗拉速度160~185r/min；
（5）、细纱工序：采用中弹中硬的胶辊，有利于加强对浮游纤维的控制，缩小加捻三角区，提高成纱品质；减小锭间转速差异，选择合适的钢丝圈重量和正确掌握钢丝圈调换周期，以提高成纱质量；捻度980~1160捻/米，锭速7085~8150r/min,温度控制在24~27℃，相对湿度控制在63~80%；
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例以40英支混纺纱为例，棉纤维，天丝纤维以及麻赛尔纤维采用混纺重量的百分比为40：40：20，其制备方法如下：
（1）、原料和毛加油工序：原料一般采用分别散纤维染色，所用染料要确保绿色环保，染色均匀，上染率高，不易退色，染色牢度好，在染色过程中，严格控制温度，使纤维少受损伤，适当添加一些均染剂，以避免色花和浮色等不良现象；根据原料特性，为了减少静电等不良现象，适当加入一定的抗静电剂1.5%；原料的重量配比一般采用重量称重法，原料和毛时要求混合开松两遍或三遍，将原料充分混合均匀，和毛机采用最小一挡的锡林与工作辊速比，有利于减少纤维的损伤；和好后的原料应该在和毛间的毛仓中储存24小时,适当增加闷毛时间，使和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到上机回潮14~16%的要求，可以防止后道梳毛时产生饶锡林和刺辊等不良现象；
（2）、梳毛制条工序：制条工序是半精纺纺纱的关键工序，要求适当控制喂入量、隔距和速度，车间环境的相对湿度掌握在80％以上，以减少静电、飞花和落毛；由于混合原料的短纤维含量大，纤维长度差异大，梳毛制条工序采用低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量的工艺原则，以减少纤维的损伤，降低落毛率。出条重量16.5g/5m,出条速度39.2m/min,喂毛量40g/次，刺辊速度减小到660~760r/min)，锡林速度330r/min，锡林~盖板隔距为12、10、10、10、12／1000英寸；
（3）、并条工序：并条工序车间环境的相对湿度要适当掌握，防止缠绕罗拉和胶辊等不良现象，一般温度控制在23.5~25℃，相对湿度控制在73~85%；头并采用8根并合，二道与三道采用8根并合，以充分发挥并合作用，以有利于降低重量不匀率，一并8根喂入，出条重量16.2g/5m,隔距14×20mm;二并8根喂入，出条重量15.0g/5m,隔距14×20mm；三并8根喂入，出条重量13.8g/5m,隔距12×18mm；
（4）、粗纱工序：牵伸倍数6.4倍，粗纱定量4.78~5.04g/10m，罗拉隔距适当偏大掌握，有利于提高粗纱条干水平，隔距24.0×34.0mm,捻系数54~78，轴向卷绕密度3.275~3.335圈/cm，锭速580~760r/min，前罗拉速度160~185r/min；
（5）、细纱工序：采用中弹中硬的胶辊，有利于加强对浮游纤维的控制，缩小加捻三角区，提高成纱品质；减小锭间转速差异，选择合适的钢丝圈重量和正确掌握钢丝圈调换周期，以提高成纱质量；捻度980~1160捻/米，锭速7085~8150r/min,温度控制在24~27℃，相对湿度控制在63~80%；
所制得纱线的单纱断裂强度15~20cn/tex，单纱断裂强度变异系数cv值9~15%，条干均匀度变异系数cv值16~21%。