用于导弹包装箱的翻身装置的制作方法

本实用新型涉及导弹包装箱，具体地，涉及一种用于导弹包装箱的翻身装置。

背景技术：

导弹包装箱翻身是整个导弹包装箱胶接过程之中必不可少的一道工序，翻身装置是针对此道工序专门设计的一套工艺装备。

在现有技术中，导弹包装箱翻身过程为利用绳索、人力、行车来进行，整个过程耗时耗力，无法满足应有的生产效率。因此现有技术中急需一种质量小、承载能力强的翻身装置，能够克服人力消耗过大、过程时间过长的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于导弹包装箱的翻身装置。

根据本实用新型提供的用于导弹包装箱的翻身装置，包括轮辋圈、轮毂圈、轮辐筋、限位板以及搭扣安装板；

其中，所述轮辋圈与轮毂圈之间通过轮辐筋进行连接固定；所述限位板设置在所述轮毂圈内圈中；

所述搭扣安装板设置于轮辋圈、轮毂圈以及轮辐筋组成的表面上。

优选地，所述轮辐筋的数量为多个；

多个所述轮辐筋在所述轮辋圈与所述轮毂圈之间互相交错或首尾连接。

优选地，相邻所述轮辐筋形成朝向内圈的65°角、朝向外圈的80°角。

优选地，所述轮辋圈、所述限位板的表面设置有橡胶垫。

优选地，所述限位板通过至少1根加强筋与轮毂圈内圈行连接加固。

优选地，所述搭扣安装板与水平面的夹角在20°至40°之间。

优选地，所述搭扣安装板上设置有螺纹孔、哈弗连接口；

多个所述轮辐筋形成哈弗处贴合面。

优选地，所述轮辋圈、所述轮毂圈、所述轮辐筋、所述限位板、所述搭扣安装板采用铝板材制成。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：

1、本实用新型根据导弹包装箱的整体重量、大小尺寸、操作难度进行考虑，可以达到结构简单、质量轻及承载能力强等技术特性；

2、本实用新型的应用相对于原先的操作方式，在生产效率方面具有显著地提高；

3、本实用新型中限位板的表面设置橡胶垫，能够防止与产品接触时可能造成的划伤。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1、图2示出了本实用新型的一种结构示意图；

图3为本实用新型的另一种结构示意图。

图中：

1为轮辋圈；

2为轮毂圈；

3为轮辐筋；

4为限位板；

5为搭扣安装板。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

在本实施例中，本实用新型提供的用于导弹包装箱的翻身装置，包括轮辋圈1、轮毂圈2、轮辐筋3、限位板4以及搭扣安装板5；

其中，所述轮辋圈1与轮毂圈2之间通过轮辐筋3进行连接固定；所述限位板4设置在所述轮毂圈2内圈中；

所述搭扣安装板5设置于轮辋圈1、轮毂圈2以及轮辐筋3组成的表面上。

所述轮辐筋3的数量为多个；

多个所述轮辐筋3在所述轮辋圈1与所述轮毂圈2之间互相交错或首尾连接。向内成65°角，向外成80°角

相邻所述轮辐筋3形成朝向内圈的65°角、朝向外圈的80°角。所述轮辋圈1、所述限位板4的表面设置有橡胶垫。所述橡胶垫的厚度为5mm。所述轮辋圈1表面的橡胶垫，用以缓冲作用；所述限位板4表面的橡胶垫，用以防止与产品接触时可能造成的划伤。

所述限位板4通过至少1根加强筋与轮毂圈2内圈行连接加固。

所述搭扣安装板5与水平面的夹角在20°至40°之间。

所述搭扣安装板5上设置有螺纹孔、哈弗连接口；哈弗连接口位于搭扣安装版5的范围内。

多个所述轮辐筋3形成哈弗处贴合面。具体为，所述轮辐筋3采用52块硬铝板材制成，其中4块作为哈弗处贴合面。所述搭扣安装板5一共有四处，采用8mm厚硬铝板材，搭扣安装板配有螺纹孔，孔位依据为相应搭扣安装孔。

所述轮辋圈1、所述轮毂圈2、所述轮辐筋3、所述限位板4、所述搭扣安装板5采用铝板材制成。所述轮辋圈1、轮毂圈2、轮辐筋3、限位板4采用5mm厚硬铝材质制成。

在实施例中，当使用本实用新型提供的用于导弹包装箱的翻身装置，将搭扣安装至本实用新型中的搭扣安装板上，然后将本实用新型移动至导弹包装箱所需位置，接着锁住搭扣。此时导弹包装箱处于贴紧本实用新型的状态下，由本实用新型接触地面或平面进行360°旋转。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。