战术发动机装药用多发分料装置的制作方法

本发明属于固体火箭发动机装药技术领域，涉及一种固体火箭发动机装药浇注工序的多发分料装置。

背景技术：

固体火箭发动机燃烧室大多采用单发真空插管浇注成型的装药工艺，由一次料斗、二次料斗、胶管阀、下料套筒、下料喷头及真空浇注缸组成。将装配好的固体火箭发动机对中置于真空浇注缸内，依次连接下料喷头、浇注缸保压盖、下料套筒、二次胶管阀及二次料斗、二次料斗保压盖和一次胶管阀及一次料斗，待二次料斗和浇注缸真空度及水温达到要求后，药浆靠压差从一次料斗经过胶管阀、下料花板流入二次料斗，并在二次料斗中堆积。因二次料斗及浇注缸均为真空状态，故初期二次料斗中的推进剂药浆靠自重经下料套筒流入下料喷头中，在重力的作用下分流进入若干个插管，通过相邻翼片之间的间隙进入壳体。在浇注后期药浆性能变差，需要给二次料斗加压，待所有溢料口均有药浆溢出后，关闭二次胶管阀，解除浇注罐真空，浇注结束。

采用单发真空插管浇注成型的装药工艺，每次只可对一发产品进行装药，多批次生产需进行多次装配，多次浇注，总体浇注时间长，燃烧室浇注完毕后需多次清理，工作繁重，生产效率低。为提高燃烧室生产效率，同时解决后期浇注药浆流平性变差、下料阻力大的问题，故需设计一种可减小下料阻力，并将药浆分流至多个发动机的多发分料装置，可实现一次浇注多发产品的生产模式。

经检索，申请号为201420198612.1的专利《一种下料通道的连接组件》与本发明的分料管基本相同，本发明中的分料管也是采用该专利所述的卡箍进行连接。但本发明所述的多发分料装置包含分料喷头、分料管、单发浇注工装等，属于一个完整的浇注分料系统，申请号为201420198612.1的专利仅为该系统的一部分。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的只能单发浇注，生产效率低、后期浇注药浆流平性变差、下料阻力大的不足，本发明提出了一种战术发动机装药用多发分料装置。

本发明包括分料喷头、压板、分料锥、分料管和6个下料管。其中：分料喷头的边缘固定在压板的上表面，在该分料喷头与压板之间有大密封垫。分料锥的下端安放在所述分料喷头内并与该压板的中心孔对应。所述压板下表面均布有6个分料管。各下料管的上端分别与所述分料管固连，各下料管的下端分别与各单发浇注喷头固连。

在该分料喷头与压板之间有大密封垫；在所述分料锥与压板之间安放有小密封垫。

所述分料锥、小密封垫与压板中心的通孔对齐并固接在一起。依次将分料喷头、大密封垫和压板外沿法兰面上的通孔对正并固接在一起。

所述分料喷头为圆锥罩，该分料喷头上端中心有下料孔。分料喷头的外缘均布有12个连接孔。

所述分料锥的锥度为30°；该分料锥的下端圆周表面有径向凸出的法兰，法兰上均布有连接孔。

所述压板为圆形板。在该压板的中心均布有连接孔，并且该连接孔与分料锥法兰上的连接孔同心。在该压板边缘均布有12个连接孔，该连接孔与分料喷头的外缘均布的连接孔同心。在所述压板中心的连接孔与外缘均布的连接孔之间均布有6个分料孔；在该压板下表面均布有6个分料管，并且各分料管分别与所述分料孔同心。

本发明在浇注发动机燃烧室时，推进剂药浆通过下料套筒进入分料喷头，在压力的作用下沿分料锥斜面进入若干个分料管，分料管、下料管、单发浇注喷头分别两两连接，形成闭合流通通道，推进剂药浆经此通道流入若干个插管，从而进入发动机壳体，实现推进剂药浆一次可分流至多发发动机的装药工艺。

本发明一般采用一组六发分料管，一次可同时浇注6发燃烧室，使得浇注效率提高6倍。避免了单发多次浇注时，浇注总时间长，药浆流平性变差的问题，减少了多次清理，提高燃烧室生产效率。

附图说明

图1为燃烧室装药用多发分料装置主视图；

图2为图1的A-A向视图；

图3为图1中C部位的局部放大图；

图4为图1中D部位的局部放大图。图中：

1.分料喷头；2.吊耳；3.大密封垫；4.压板；5.分料锥；6.小密封垫；7.分料管；8.单发浇注喷头；9.下料管；10.分料孔。

具体实施方式

本实施例是一种战术发动机装药用多发分料装置，包括分料喷头1、压板4、分料锥5、分料管7和6个下料管9。如图1所示。其中：

分料喷头1的边缘通过螺栓固定在压板4的上表面，在该分料喷头与压板之间有大密封垫3。分料锥5的下端安放在所述分料喷头内并与该压板的中心孔对应。在所述分料锥与压板之间安放有小密封垫6。所述压板4下表面均布有6个分料管7。各下料管9的上端分别与所述分料管7固连，各下料管的下端分别与各单发浇注喷头8固连。

所述分料管7与压板焊接而成，为一端带有法兰的倾斜圆管，在压板上中心对称地均布若干个椭圆形下料孔。分料管下方为下料管，各端面法兰内外径相同，通过卡箍进行连接，从而组成完整的分料装置。

所述分料喷头1为由直筒段和锥体焊接而成的圆锥罩，该分料喷头上端中心有下料孔。分料喷头的外缘均布有12个连接孔。锥体表面焊接四个吊耳，用以起吊和转运该装置。

所述分料锥5为铜质圆锥体，锥度为30°。该分料锥的下端圆周表面有径向凸出的法兰，法兰上均布有连接孔，各连接孔分别与压板内沿各通孔同心。

所述压板4为铜质圆形板。在该压板4的中心均布有连接孔，并且该连接孔与分料锥法兰上的连接孔同心。在该压板边缘均布有12个连接孔，该连接孔与分料喷头的外缘均布的连接孔同心。在所述压板中心的连接孔与外缘均布的连接孔之间均布有6个分料孔10；在该压板下表面均布有6个分料管7，并且各分料管分别与所述分料孔同心。

所述小密封垫6用聚四氟乙烯材质制成。该小密封垫的外径与所述分料锥法兰的外径相同。在该小密封垫的外缘均布有连接孔，并且各连接孔与分料锥上的通孔同心。

所述大密封垫3为丁腈橡胶材质，其外径与压板4的外径相同。在该大密封垫的外缘均布有12个连接孔，并且各通孔与分料喷头法兰盘上通孔的大小和位置一一对应。

装配时，将分料锥5、小密封垫6与压板4中心的通孔对齐，用螺栓连接在一起。依次将分料喷头1、大密封垫3和压板4外沿法兰面上的通孔对正，用螺栓连接在一起。将各下料管9的上端分别与所述分料管7固连，各下料管的下端分别与各单发浇注喷头8固连。

在推进剂药浆浇注前，通过分料喷头1上的吊耳2将本实施例整体起吊至单发燃烧室浇注喷头8上方并连接，在分料喷头1上方连接下料套筒。推进剂浇注时，药浆通过下料套筒流入此多发分料装置，依靠压差从不同分料孔经下料管分别流入6个单发浇注喷头8，进而浇入各发动机中。推进剂药浆浇注结束后，将本实施例连同单发下料喷头8整体起吊拔出燃烧室。本实施例有效地提高了燃烧室生产效率，操作方便，同时减小了因后期浇注药浆流平性变差带来的下料阻力，实现一次浇注多发产品的装药模式。