本发明涉及人造假发纤维技术领域，具体涉及一种哑光耐高温尼龙假发纤维及其制备方法。
背景技术：
随着经济水平发展和人民生活水平的提高，假发已成为现代生活中重要的时尚饰品，全世界每年消费量在15万吨左右。随着发制品行业的不断壮大，人发原料比例越来越少，国内外人发资源逐渐下降。因此，假发制品行业亟须寻找一种新的人发资源替代品。假发一般分为动物角蛋白纤维发和人工合成假发，动物角蛋白假发一般包括人发、马尾、马鬃、牦牛毛、牛尾等，动物角蛋白假发仿真性较好，但是动物角蛋白纤维产量低、价格高且生长周期较长，远远不能满足市场的大量需求，并且随着国内外发制品需求量的迅速增大，世界各国对环境保护意识的加强，天然人发的处理加工工艺对环境及水源造成严重污染，人造仿人发纤维作为人发替代品是发制品原料的最终趋势。
技术实现要素：
本发明的目的是为解决现有技术中的不足，提供一种哑光耐高温尼龙假发纤维及其制备方法，制得的纤维可以耐高温，具有良好的柔滑性，优良的排湿透气性以及独特的真人发自然光泽，并且制备过程中不污染环境，不产生废水和废弃物。
本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：一种哑光耐高温尼龙假发纤维，由以下重量份数的原料制成：特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份、二氧化钛0.2份、滑石粉5份以及颜料0.1-10份，所述颜料的耐温范围为180-350℃。
作为本发明一种哑光耐高温尼龙假发纤维的进一步优化：所述二氧化钛为化纤级二氧化钛。
作为本发明一种哑光耐高温尼龙假发纤维的进一步优化：所述滑石粉的粒径范围为1-5μm。
上述哑光耐高温尼龙假发纤维的制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，将原材料分别在80-150℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为205-300℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在5-25℃；或通过冷却水槽对初生纤维进行冷却；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理，经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为60℃-130℃、转速为300-1000m/min；
或通过热水槽对初生纤维丝进行牵伸，水温为60-100℃，牵伸倍数为1.5-6，热水槽内加入油剂对纤维上油；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为120-210℃的热定型柜内进行热定型或将热水槽内的纤维丝通过过滤水装置送入温度为120-210℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为3-30m/min，最后打包即可。
作为本发明一种哑光耐高温尼龙假发纤维的制备方法的进一步优化：所述步骤b中初生纤维通过喷丝孔为0.1-1.4mm的喷丝板熔融挤出。
作为本发明一种哑光耐高温尼龙假发纤维的制备方法的进一步优化：所述步骤d中上油采用的油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物中的一种或任意混合物。
作为本发明一种哑光耐高温尼龙假发纤维的制备方法的进一步优化：所述步骤e中拉伸时的拉伸比控制在1.5-8.0。
有益效果
一、本发明的人造尼龙假发纤维可以耐高温，具有良好的柔滑性，优良的排湿透气性以及独特的真人发自然光泽，并且制备过程中原材料可回收再次利用，不污染环境，不产生废水和废弃物，可完全替代真人发；
二、本发明的人造尼龙假发纤维耐磨性高于其他纤维，比棉花耐磨性高10倍，比真人发高20倍，当拉伸至3-6%时，弹性回复率可达100%，能经受上万次折挠而不断裂，可明显改善或避免佩戴使用过程中的缠结，长期佩戴不容易褶皱毛乱。
三、本发明的假发纤维选用特性粘度为2.58的pa尼龙切片作为基材，制得的纤维柔软度较好，且纤维的断裂伸长率大，使用本发明的假发纤维制成的假发产品在使用中易梳理，并且成型效果持久；
四、本发明的假发纤维中加入了一定比例的二氧化钛和滑石粉，与特性粘度为2.58的pa尼龙切片相互配合，制得的假发纤维柔滑性和排湿透气性均较好，并且相比真人发有良好的耐蛀、耐腐蚀性能。
五、本发明在假发纤维的制备过程中，针对基材以及二氧化钛和滑石粉的特性，对原料的干燥温度、单螺旋挤压温度、冷却温度以及拉伸温度均进行了特别限定，在一系列的温度下进行处理，制得的感光假发纤维弹性及弹性恢复性极好。
具体实施方式
以下结合具体实施方式进一步对本发明的技术方案进行阐述。
实施例1
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料2份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在100℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为250℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在15℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理（油剂为聚醚系化合物），经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为100℃、转速为600m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为160℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为10m/min，最后打包即可。
实施例2：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料0.5份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在8℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为205℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在5℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理（油剂为脂肪酸脂系化合物），经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为60℃℃、转速为300m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为120℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为3m/min，最后打包即可。
实施例3：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料5份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在150℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为300℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在25℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油（油剂为有机胺盐系化合物）处理，经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为130℃、转速为1000m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为210℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为30m/min，最后打包即可。
实施例4：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料2份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在90℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为220℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在20℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1），经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为80℃、转速为800m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为180℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为15m/min，最后打包即可。
实施例5：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料2份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在100℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为280℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在22℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1），经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为120℃、转速为1000m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为160℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为20m/min，最后打包即可。
实施例6：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料2份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在100℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为280℃；
c、通过环吹风或侧吹风，对初生纤维进行冷却,风温控制在22℃；
d、通过油辊对初生纤维进行上油处理（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1），经上油处理后的初生纤维丝送入牵伸机进行拉伸，并通过收卷机对丝束进行收取，拉伸过程中控制牵伸的温度为120℃、转速为1000m/min；
e、将丝辊上的纤维丝由集束架送入温度为160℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为20m/min，最后打包即可。
实施例7
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料2份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在100℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为250℃；
c、通过冷却水槽对初生纤维进行冷却；
d、通过热水槽对初生纤维丝进行牵伸，水温为60℃，牵伸倍数为1.5，热水槽内加入油剂对纤维上油（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1）；
e、将热水槽内的纤维丝通过过滤水装置送入温度为120℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为3m/min，最后打包即可。
实施例8：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.2份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料0.5份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在8℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为205℃；
c、通过冷却水槽对初生纤维进行冷却；
d、通过热水槽对初生纤维丝进行牵伸，水温为80℃，牵伸倍数为4，热水槽内加入油剂对纤维上油（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1）；
e、将热水槽内的纤维丝通过过滤水装置送入温度为160℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为3-30m/min，最后打包即可。
实施例9：
一种哑光耐高温尼龙假发纤维的其制备方法，包括以下步骤：
a、按照重量份数取原材料，特性粘度为2.58的pa尼龙切片100份（可选用颗粒形态也可选用粉体形态）、滑石粉5份、二氧化钛0.5份（二氧化钛为化纤级二氧化钛）以及颜料5份（颜料的耐温范围为180-350℃），将上述原材料分别在150℃温度下除湿干燥，过滤颗粒表面金属粉尘及杂质，使原材料的含水量控制在30-100ppm；
b、将除湿干燥后的原材料搅拌混合均匀后投入单螺杆挤出机，经齿轮泵和喷丝板熔融挤出得到初生纤维，挤出机温度为300℃；
c、通过冷却水槽对初生纤维进行冷却；
d、通过热水槽对初生纤维丝进行牵伸，水温为100℃，牵伸倍数为6，热水槽内加入油剂对纤维上油（油剂为聚醚系化合物、脂肪酸脂系化合物和有机胺盐系化合物的混合物，三者的比例为1:1:1）；
e、将热水槽内的纤维丝通过过滤水装置送入温度为210℃的热定型柜内进行热定型，控制纤维丝束在热定型柜中的速度为30m/min，最后打包即可。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。