本实用新型属于脱色洗涤技术领域，具体涉及一种植物纤维无氧脱色洗涤装置。
背景技术：
纺织业是我国重要的经济支撑产业，而脱色洗涤是纺织业中重中之重的一步，脱色洗涤质量的好坏直接影响最终产品的质量，传统脱色洗涤工艺是利用氧化剂或还原剂处理吸附在纤维制品上的着色化合物，进行纤维制品的脱色洗涤。
一种典型的工业脱色洗涤方法为：用氧化剂或还原剂进行脱色后，再用自来水或者普通软水进行多次反复洗涤。然而，上述方法通过多次洗涤来降低溶液中的残留色浓度，不仅需要耗费大量循环洗涤水，且脱色洗涤效果差，不能实现纤维制品的彻底脱色。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种能够在实现彻底脱色同时大幅度节约洗涤水用量的植物纤维无氧脱色洗涤装置。
本实用新型所采用的技术方案为：
所述高温缸包括同轴设置的内笼和外筒，所述内笼的内部设置用于放置植物纤维的容纳腔和用于对所述容纳腔内植物纤维进行单向冲洗的注水管，所述注水管的底部设为进水端，所述注水管的管壁由上至下贯穿设置若干注水孔；所述内笼的筒壁由上至下贯穿设置若干排水网眼；
所述内笼与所述外筒之间设置用于排出冲洗液的排水通道，所述排水网眼与所述排水通道连通设置，所述排水通道的底部设置排水阀；
所述预备桶的底部设置出水口，所述注水管的进水端与所述预备桶的出水口通过连接管连通。
所述连接管上设置泵。
所述注水管沿所述内笼的中心轴线设置。
所述内笼的内径为200-400mm。
所述排水通道的间隙距离d为10-30mm。
所述排水阀为气阀。
所述排水网眼为圆形孔。
所述圆形孔的内径为40-80mm。
所述容纳腔内设置测温装置。
所述测温装置为温度计。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型所述的植物纤维无氧脱色洗涤装置，结构包括高温缸和预备桶，所述高温缸同轴设置的內笼和外筒，所述內笼的内部设置容纳腔和注水管，所述注水管的进水端与所述预备桶的出水口通过连接管连通，所述內笼与所述外筒之间设置用于排出冲洗液的排水通道，所述排水通道的底部设置排水阀；从而进行脱色洗涤时，先将预备桶中事先配制得到的剥色溶液抽出并依次经连接管、注水管后，流入所述容纳腔内；在所述容纳腔内、隔绝空气条件下，利用所述剥色溶液对所述植物纤维进行剥色；之后再利用预备桶配制得到无氧脱色洗涤溶液，将预备桶中的无氧脱色洗涤溶液抽出并依次经连接管、注水管后，流入所述容纳腔内；在隔绝空气条件下，在所述容纳腔内，利用所述无氧脱色洗涤溶液对所述剥色后的植物纤维进行单向冲洗脱色，形成的冲洗液依次流经排水网眼、排水通道后，从排水阀排出；上述单向冲洗脱色可重复进行多次，二次单向冲洗脱色前将高温缸内液体进行单向搅拌，减少洗涤死角，进一步有利于减少洗涤用水量，直至从排水阀排出的所述冲洗液中检测不到着色物质，即完成所述装置的无氧脱色洗涤；利用本发明所述装置进行植物纤维的无氧脱色洗涤，能够实现对植物纤维的充分脱色不返色，最终形成的冲洗液中染料残留浓度接近于“0”，同时与现有技术中的循环洗涤方式相比较，本发明所述装置能够大大降低洗涤脱色时的用水量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一种实施例提供的植物纤维无氧脱色洗涤装置的结构示意图。
图中1-预备桶，2-内笼，3-外筒，4-注水管，5-排水通道，6-排水阀，7-连接管，8-泵。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例1
本实施例提供一种植物纤维无氧脱色洗涤装置，其结构如图1所示，所述装置包括洗涤桶和预备桶1；
所述洗涤桶包括同轴设置的内笼2和外筒3，所述内笼2的内部设置用于放置植物纤维的容纳腔和用于对所述容纳腔内植物纤维进行单向冲洗(图1中箭头所示为水的流向)的注水管4，作为可以选择的实施方式，本实施例中所述注水管4沿所述内笼2的中心轴线设置；所述注水管4内径为200-400mm；所述注水管4的底部设为进水端，所述注水管4的管壁由上至下贯穿设置若干注水孔；所述内笼2的筒壁由上至下贯穿设置多个排水网眼；本实施例中，所述排水网眼为圆形孔，所述圆形孔的内径为40-80mm。
所述内笼2与所述外筒3之间设置用于排出冲洗液的排水通道5，所述排水通道5的间隙距离d为10-30mm；所述排水网眼与所述排水通道5连通设置，所述排水通道5的底部设置排水阀6。
所述预备桶1的底部设置出水口，所述注水管4的进水端与所述预备桶1的出水口通过连接管7连通，作为可以选择的实施方式，本实施例中所述连接管7上设置泵8。
利用所述装置进行植物纤维的洗涤脱色时，具体步骤如下：
(a)向所述预备桶1中加入水，之后向水中加入氢氧化钠、连二亚硫酸钠并使其充分溶解，配制得到剥色溶液；所述氢氧化钠、连二亚硫酸钠和水的质量之比为2-3:3:1000；
(b)先将所述排水阀6关闭，将植物纤维放置于所述内笼2的容纳腔中，之后在泵8的作用下，如图1所示，将预备桶1中的剥色溶液抽出并依次经连接管7、注水管4的进水端、注水管4的注水孔后，流入所述容纳腔内；之后在所述高温缸内将浸有植物纤维的所述脱剥色溶液升温至100-120℃，保温30-60min，并在隔绝空气条件下，利用加热后的剥色溶液对所述植物纤维进行剥色，形成的剥色废液先降温至80℃，再打开排水阀6，将所述降温后的剥色废液依次流经排水网眼、排水通道5后，从排水阀6排出；
(c)在预备桶中将还原剂连二亚硫酸钠溶解于水中脱氧，得到无氧脱色洗涤溶液；所述还原剂与所述水的质量之比为0.2:1000-4:1000；
(d)将所述无氧脱色洗涤溶液从预备桶中抽出并依次经连接管7、注水管4的进水端、注水管4的注水孔后，流入所述高温缸的容纳腔内；
(e)在隔绝空气条件下，在所述高温缸内先将所述无氧水的温度调节为25-90℃，再利用所述无氧脱色洗涤溶液对步骤(b)剥色后的植物纤维进行单向冲洗脱色，形成的冲洗液依次流经排水网眼、排水通道5后，从排水阀6排出(见图1)；
(f)重复(c)-(e)步骤多次，二次单向冲洗前将高温缸内液体进行单向搅拌2-5min，以减少洗涤死角，减少洗涤用水量，直至从排水阀6排出的所述冲洗液中检测不到着色物质，即完成所述无氧脱色洗涤工艺。
实施例2
本实施例提供一种植物纤维无氧脱色洗涤装置，其结构如图1所示，所述装置包括洗涤桶和预备桶1；
所述洗涤桶包括同轴设置的内笼2和外筒3，所述内笼2的内部设置用于放置植物纤维的容纳腔和用于对所述容纳腔内植物纤维进行单向冲洗(图1中箭头所示为水的流向)的注水管4，作为可以选择的实施方式，本实施例中所述注水管4沿所述内笼2的中心轴线设置；所述注水管4内径为200-400mm；所述注水管4的底部设为进水端，所述注水管4的管壁由上至下贯穿设置若干注水孔；所述内笼2的筒壁由上至下贯穿设置多个排水网眼；本实施例中，所述排水网眼为圆形孔，所述圆形孔的内径为40-80mm。
作为可以选择的实施方式，所述容纳腔内设置测温装置；本实施例中，所述测温装置为温度计。
所述内笼2与所述外筒3之间设置用于排出冲洗液的排水通道5，所述排水通道5的间隙距离d为10-30mm；所述排水网眼与所述排水通道5连通设置，所述排水通道5的底部设置排水阀6；作为可以选择的实施方式，本实施例中，所述排水阀6为气阀。
所述预备桶1的底部设置出水口，所述注水管4的进水端与所述预备桶1的出水口通过连接管7连通，作为可以选择的实施方式，本实施例中所述连接管7上设置泵8。
利用所述装置进行植物纤维的洗涤脱色时，具体步骤如下：
(a)向所述预备桶1中加入水，之后向水中加入氢氧化钠、连二亚硫酸钠并使其充分溶解，配制得到剥色溶液；所述氢氧化钠、连二亚硫酸钠和水的质量之比为2-3:3:1000；
(b)先将所述排水阀6关闭，将植物纤维放置于所述内笼2的容纳腔中，之后在泵8的作用下，将预备桶1中的剥色溶液抽出并依次经连接管7、注水管4的进水端、注水管4的注水孔后，流入所述容纳腔内；之后在所述高温缸内将浸有植物纤维的所述脱剥色溶液升温至100-120℃，保温30-60min，并在隔绝空气条件下，利用加热后的剥色溶液对所述植物纤维进行剥色，形成的剥色废液依次流经排水网眼、排水通道5后，从排水阀6排出(能满足高温排放的，形成的剥色废液无需降温处理直接排放)；
(c)在预备桶中将还原剂连二亚硫酸钠溶解于水中脱氧，得到无氧脱色洗涤溶液；所述还原剂与所述水的质量之比为0.2:1000-4:1000；
(d)将所述无氧脱色洗涤溶液从预备桶中抽出并依次经连接管7、注水管4的进水端、注水管4的注水孔后，流入所述高温缸的容纳腔内；
(e)在隔绝空气条件下，在所述高温缸内先将所述无氧水的温度调节为25-90℃，再利用所述无氧脱色洗涤溶液对步骤(b)剥色后的植物纤维进行单向冲洗脱色，形成的冲洗液依次流经排水网眼、排水通道5后，从排水阀6排出；
(f)重复(c)-(e)步骤多次，二次单向冲洗前将高温缸内液体进行单向搅拌2-5min，以减少洗涤死角，减少洗涤用水量，直至从排水阀6排出的所述冲洗液中检测不到着色物质，即完成所述无氧脱色洗涤工艺。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。