本发明属于纺织技术领域，尤其涉及水溶性纤维和貉绒混纺织造领域。
背景技术：
特种动物纤维以其独有的特殊性能而受到消费者的青睐，用特种动物毛纤维开发的纺织品因其轻柔、滑糯、保暖、希贵而走俏国内外市场。目前，应用较多的特种动物纤维有山羊绒、牦牛绒、兔毛、马海毛、羊驼毛、貉绒等。其中，貉绒纤维是最新发现的一种新型蛋白质纤维，因性能优异，其在纺织加工中的应用逐渐被重视，尤其在纺织新纤维、新面料的开发中存在巨大的潜力。
水溶性纤维是20世纪30年代问世的一种功能性差别化纤维，最初被德国用于医用手术用纱和外科缝合线。二战期间，美国用水溶性纤维制成敷设水雷用的降落伞。20世纪50年代，日本开始了针对此类水溶性纤维使用价值方面的研究。20世纪70年代末，我国开始水溶性纤维的研制工作，近年来已形成规模生产。水溶性纤维具有理想的水溶温度、强度，良好的耐酸、耐碱、耐干热性能，溶于水后无味、无毒，水溶液呈无色透明状，在短时间内能自然分解，对环境无污染。水溶性纤维有长丝和短纤2类。长丝可以增加单丝强度，减少毛羽，用来提高织造效果和织造轻量织物。短纤用来与羊毛等纤维混纺，增加纱线强度，提高可纺性。
对于100%的貉绒产品，在实际纺纱过程中，存在所纺纱线的强力低，可纺性差等缺点。在貉绒产品中加入水溶性纤维，有望提高貉绒产品的可纺性。
技术实现要素：
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种水溶性纤维、貉绒混纺的生产方法，在貉绒中添加一定比例的水溶性纤维，能够减少貉绒产品在纺纱制造过程中的断头现象，提高其可纺性。同时，最后形成的成品纺织品，在经过特殊的后整理过程，去除纺织品中的水溶性纤维后，仍能够保持貉绒产品原有的织物风格。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决，一种水溶性纤维、貉绒混纺的生产方法，主要包括以下几个步骤：步骤A：以质量百分比计，选用80%~90%的貉绒与10%~20%的水溶性纤维混合形成混纺纤维；步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时，对貉绒先进行混合、铺层打2遍，然后加入和毛剂，再打1遍，随后将貉绒装袋闷仓24小时以上，随后对水溶性纤维单独开松，在然后将闷仓后的貉绒与开松后的水溶性纤维铺层混打3遍，同时在在混打时进行套袋，混合好后直接进入梳毛工序，和毛时上机回潮率控制在15%~19%之间；步骤C：对混纺纤维进行梳毛处理，梳毛时，锡林与工作辊的速比在360/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/21至340/17之间，锡林与工作辊的隔距在1.3mm至1.6mm之间，锡林与道夫的隔距在0.2mm至0.45mm之间；步骤D：对混纺纤维进行细纱处理，纺纱支数为2/26 Nm，细纱时牵伸倍数在1.25至1.35之间，单纱捻度在420T/M~450T/M之间，捻向“Z”，锭速在6500 rpm ~7000 rpm之间；步骤E：对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速在550m/min~650m/min之间，倍捻时车速在5500 rpm ~6500 rpm之间、捻度在200T/M~350T/M之间，捻向“S”。
上述技术方案中，优选的，在步骤A中，所述的水溶性纤维为聚乙烯醇PVA。
上述技术方案中，优选的，在步骤B中，以质量百分比计，所述的和毛剂中包括4.0%的和毛油，1%的抗静电剂。
上述技术方案中，优选的，在步骤B中，所述的上机回潮率为17%。
上述技术方案中，优选的，在步骤C中，A节锡林与工作辊的速比为188/2.5，B节锡林与工作辊的速比为340/2.5，C节锡林与工作辊的速比为340/2.5，D节锡林与工作辊的速比为360/2.5；B节锡林与道夫的速比为340/17，C节锡林与道夫的速比340/21，D节锡林与道夫的速比为360/21。
上述技术方案中，优选的，在步骤C中， A节锡林与工作辊的隔距在1.5mm~1.6mm，B节锡林与工作辊的隔距在1.35mm~1.5mm，C节锡林与工作辊的隔距在1.3mm~1.4mm，D节锡林与工作辊的隔距在1.25mm~1.3mm，A节锡林与道夫的隔距在0.45mm，B节锡林与道夫的隔距在0.3mm，C节锡林与道夫的隔距在0.25mm，A节锡林与道夫的隔距在0.2mm。
上述技术方案中，优选的，在步骤D中，细纱时牵伸倍数为1.3，单纱捻度为420T/M之间，捻向“Z”。
上述技术方案中，优选的，在步骤E中，倍捻时车速为6000 rpm、捻度为210T/M之间，捻向“S”。
上述技术方案中，优选的，在步骤A中，以质量百分比计，选用85%的貉绒与15%的水溶性纤维混合形成混纺纤维。
原料以貉绒纤维为主体，配合一定比例的水溶性纤维，如聚乙烯醇PVA。水溶性纤维的添加能够提高混纺纱线的可纺性和成纱强力。但如果水溶性纤维所占混纺比越高，可纺纱线密度就越低，会加大生产难度，如后续坯布紧度增大，织造难度增大，后整理去除水溶性纤维后，使织物纱线条干均匀度差，织物结构松烂，导致产品风格和服用性能下降。如果水溶性纤维所占比例过小，则使混合困难，不易混合均匀。因此，此次开发的貉绒/水溶性纤维纱线的混纺比为貉绒85、水溶性纤维15。另外，由于水溶性纤维在与貉绒伴纺过程中可以提高纱线强力、改善可纺性能、提高可纺支数，选用的水溶性纤维的细度、长度与貉绒的细度、长度相近。水溶性纤维作为中间纤维与貉绒混纺，纱线做成织物后，经过水洗后，溶出PVA纤维，得到高支轻薄的纯貉绒产品。
纺纱过程中，原料的混合与油水是关键的一步，该步骤在和毛工序中完成。考虑到水溶性纤维的特殊性能，采取对貉绒原料先进行混合，铺层打2遍，加油水，打1遍。由于水溶性纤维遇水会溶化，因此要严格控制好回潮，并且在貉绒原料加完油水后要装袋闷仓24小时以上，使油水充分渗透。在梳毛上机前，对水溶性纤维单独开松，同时为使貉绒与水溶性纤维混合均匀，将貉绒与水溶性纤维一起铺层混打3遍。考虑到水溶性纤维与貉绒纤维密度的不同，在混打时进行套袋（水溶性纤维密度小质量轻，混打时从管道出来，在空中，密度大的貉绒纤维先落地，质量轻的PVA纤维后落地，为了使原料混合均匀，需要在管道出口套上管道形状的袋子）处理。混合好后不再闷放，直接上机。
与现有技术相比，在貉绒中添加一定比例的水溶性纤维，能够减少貉绒产品在纺纱制造过程中的断头现象，提高其可纺性。同时，最后形成的成品纺织品，在经过特殊的后整理过程，去除纺织品中的水溶性纤维后，仍能够保持貉绒产品原有的织物风格。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1， 一种水溶性纤维、貉绒混纺的生产方法，主要包括以下几个步骤：步骤A：以质量百分比计，选用85%的貉绒与15%的水溶性纤维混合形成混纺纤维，所述的水溶性纤维为聚乙烯醇PVA。步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时采用国产BC262A型和毛机。先对貉绒先进行混合、铺层打2遍，然后加入和毛剂，再打1遍，随后将貉绒装袋闷仓24小时以上，随后对水溶性纤维单独开松，在然后将闷仓后的貉绒与开松后的水溶性纤维铺层混打3遍，同时在在混打时进行套袋，混合好后直接进入梳毛工序，和毛时上机回潮率控制在15%；以质量百分比计，所述的和毛剂中包括4.0%的和毛油，1%的抗静电剂，和毛助剂选用北京纺星产品，和毛油FX-906，抗静电剂FX-AS301。
步骤C：对混纺纤维进行梳毛处理，梳毛时采用意大利进口OCTIR梳毛机。梳毛工序是整个纺纱过程中最关键的工序。为使所纺产品最后具有特殊的织物风格。应选择适当的各节锡林与工作辊间的隔距，以及各辊子之间的速比。A节锡林与工作辊的速比为188/2.5，B节锡林与工作辊的速比为340/2.5，C节锡林与工作辊的速比为340/2.5，D节锡林与工作辊的速比为360/2.5；B节锡林与道夫的速比为340/17，C节锡林与道夫的速比340/21，D节锡林与道夫的速比为360/21。A节锡林与工作辊的隔距在1.5mm，B节锡林与工作辊的隔距在1.35mm，C节锡林与工作辊的隔距在1.3mm，D节锡林与工作辊的隔距在1.25mm，A节锡林与道夫的隔距在0.45mm，B节锡林与道夫的隔距在0.3mm，C节锡林与道夫的隔距在0.25mm，A节锡林与道夫的隔距在0.2mm。
步骤D：对混纺纤维进行细纱处理，细纱机为意大利进口GAUDINO环锭细纱机。纺纱支数为2/26 Nm，细纱时牵伸倍数在1.25，单纱捻度在420T/M~，捻向“Z”，锭速在6500 rpm；步骤E：对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速在550m/min，倍捻时车速在5500 rpm、捻度在200T/M，捻向“S”。
实施例2， 一种水溶性纤维、貉绒混纺的生产方法，主要包括以下几个步骤：步骤A：以质量百分比计，选用85%的貉绒与15%的水溶性纤维混合形成混纺纤维，所述的水溶性纤维为聚乙烯醇PVA。步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时采用国产BC262A型和毛机。先对貉绒先进行混合、铺层打2遍，然后加入和毛剂，再打1遍，随后将貉绒装袋闷仓24小时以上，随后对水溶性纤维单独开松，在然后将闷仓后的貉绒与开松后的水溶性纤维铺层混打3遍，同时在在混打时进行套袋，混合好后直接进入梳毛工序，和毛时上机回潮率控制在17%；以质量百分比计，所述的和毛剂中包括4.0%的和毛油，1%的抗静电剂，和毛助剂选用北京纺星产品，和毛油FX-906，抗静电剂FX-AS301。
步骤C：对混纺纤维进行梳毛处理，梳毛时采用意大利进口OCTIR梳毛机。梳毛工序是整个纺纱过程中最关键的工序。为使所纺产品最后具有特殊的织物风格。应选择适当的各节锡林与工作辊间的隔距，以及各辊子之间的速比。A节锡林与工作辊的速比为188/2.5，B节锡林与工作辊的速比为340/2.5，C节锡林与工作辊的速比为340/2.5，D节锡林与工作辊的速比为360/2.5；B节锡林与道夫的速比为340/17，C节锡林与道夫的速比340/21，D节锡林与道夫的速比为360/21。A节锡林与工作辊的隔距在1.55mm，B节锡林与工作辊的隔距在1.4mm，C节锡林与工作辊的隔距在1.35mm，D节锡林与工作辊的隔距在1.3mm，A节锡林与道夫的隔距在0.45mm，B节锡林与道夫的隔距在0.3mm，C节锡林与道夫的隔距在0.25mm，A节锡林与道夫的隔距在0.2mm。
步骤D：对混纺纤维进行细纱处理，细纱机为意大利进口GAUDINO环锭细纱机。纺纱支数为2/26 Nm，锭速在6700 rpm之间；细纱时牵伸倍数为1.3，单纱捻度为420T/M之间，捻向“Z”。 步骤E：对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速在600m/min，倍捻时车速为6000 rpm、捻度为210T/M之间，捻向“S”。
实施例3， 一种水溶性纤维、貉绒混纺的生产方法，主要包括以下几个步骤：步骤A：以质量百分比计，选用85%的貉绒与15%的水溶性纤维混合形成混纺纤维，所述的水溶性纤维为聚乙烯醇PVA。步骤B：对混纺纤维进行和毛，和毛时采用国产BC262A型和毛机。先对貉绒先进行混合、铺层打2遍，然后加入和毛剂，再打1遍，随后将貉绒装袋闷仓24小时以上，随后对水溶性纤维单独开松，在然后将闷仓后的貉绒与开松后的水溶性纤维铺层混打3遍，同时在在混打时进行套袋，混合好后直接进入梳毛工序，和毛时上机回潮率控制在19%；以质量百分比计，所述的和毛剂中包括4.0%的和毛油，1%的抗静电剂，和毛助剂选用北京纺星产品，和毛油FX-906，抗静电剂FX-AS301。
步骤C：对混纺纤维进行梳毛处理，梳毛时采用意大利进口OCTIR梳毛机。梳毛工序是整个纺纱过程中最关键的工序。为使所纺产品最后具有特殊的织物风格。应选择适当的各节锡林与工作辊间的隔距，以及各辊子之间的速比。A节锡林与工作辊的速比为188/2.5，B节锡林与工作辊的速比为340/2.5，C节锡林与工作辊的速比为340/2.5，D节锡林与工作辊的速比为360/2.5；B节锡林与道夫的速比为340/17，C节锡林与道夫的速比340/21，D节锡林与道夫的速比为360/21。A节锡林与工作辊的隔距在1.6mm，B节锡林与工作辊的隔距在1.5mm，C节锡林与工作辊的隔距在1.4mm，D节锡林与工作辊的隔距在1.3mm，A节锡林与道夫的隔距在0.45mm，B节锡林与道夫的隔距在0.3mm，C节锡林与道夫的隔距在0.25mm，A节锡林与道夫的隔距在0.2mm。
步骤D：对混纺纤维进行细纱处理，细纱机为意大利进口GAUDINO环锭细纱机。纺纱支数为2/26 Nm，细纱时牵伸倍数在1.35，单纱捻度在450T/M，捻向“Z”，锭速在7000 rpm；步骤E：对混纺纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速在650m/min，倍捻时车速在6500 rpm、捻度在350T/M，捻向“S”。