三组分并列型复合纤维纺丝组件的制作方法

本实用新型属于复合纺丝设备技术领域，具体涉及一种三组分并列型复合纤维纺丝组件。

背景技术：

公知的双组分复合纤维如并列型涤、锦双组分复合纤维在我国已有较长的生产历史并且不论是设备还是工艺均十分成熟。关于双组分复合纤维可在公开的中国专利文献中见诸，如cn101109110a（一种偏芯双组分复合纤维及其制备方法），采用pps与pbt、pbt与pa6或者采用pbt与pa66；cn101798714b（双组分复合纤维及其制备方法），采用pbt与pa；cn104195673b（双组分聚酯复合纤维直接纺丝方法及系统），采用双组分pbt。

由于上述双组份复合纤维具有良好的三维卷曲性能，因而在针织领域得到了广泛的应用。但是由于双组分复合纤维的卷曲半径相对较大，从而在一定长度范围的纤维卷曲数量受到限制。

三组分并列型复合纤维由于采用成纤后具有不同伸长率的纤维原料，因而初生纤维经过拉伸便会产生三维卷曲，并且卷曲半径显著小于双组分复合纤维，又由于三组分并列型复合纤维在一定长度范围内的纤维卷曲数量显著高于双组分复合纤维，因而使双组分复合纤维无法与三组分并列型复合纤维的拔萃的弹性及柔软性相媲美。

在公开的中国专利文献中同样可见诸与前述三组分复合纤维相关的技术信息，如cn1164810c（聚酰胺细纤维及其制备方法）、cn1185377c（聚苯胺/聚酰胺导电纤维及其制备方法）、cn101892536b（一种三组份纤维混纺及其制造工艺）、cn101768796b（一种多组份复合偏心纤维及其制备方法）、cn101798713b（一种多组份复合偏心纤维及其制备方法）、cn103233292b（一种间位芳纶纤维的制备方法）和cn105908268b（一种高抗起球和高耐磨的三组分复合纤维及其制备方法），等等。

如业界所知，纺丝组件是成套纺丝设备的重要部件，并且可在公开的中国专利文献中见诸，如cn103668499a（双组份缠绕喷丝头）、cn206467344u（一种双组份复合喷丝板组件）、cn204509525u（聚乳酸双组份复合纤维单喷丝孔纺丝组件的喷丝结构）和cn103668498a（双组份交错喷丝头），等等。前述cn103668499a是使两种不同材料的纤维在固化前凭借一定的黏度粘缠在一起；前述cn206467344u是使双组份材料彼此粘合；前述cn20450925u适用的是两种相同材料（聚乳酸）的纺丝；前述cn103668498a能使两种材料的初生丝在喷出后相互交织但不相交而形成一束丝束。

并非限于上面例举的专利均不能满足使两种不同原料的纤维均匀间隔分布的要求并且既未直接也未间接给出相应的技术启示。

由本申请人提出的公布号为cn108707987a、名称为“双组份纤维用的纺丝组件”解决了将两种不同原料的纤维均匀间隔分布的问题并且如实地兑现了在说明书第0021段记载的技术效果。

通过对前述cn108707987a的阅读，客观而言，对于设计三组分纺丝组件具有一定的启示性，但是由于cn108707987a是针对特定用途如烟用丝束而言的，因而其追求的是两种纤维如聚乳酸纤维与聚丙烯纤维两者之间的分布均匀性，于是在复合纺丝组件的结构体系的喷丝板上以一隔一的状态开设第一喷丝孔（专利称“喷丝孔ⅰ”）和第二喷丝孔（专利称“喷丝孔ⅱ”），第一喷丝孔与位于喷丝板上方的熔体分配盘上的分配盘第一熔体导流孔相通，第二喷丝孔同样与位于喷丝板上方的前述熔体分配盘上的分配盘第二熔体导流孔相通，第一、第二喷丝孔始终处于一隔一的分布状态，得到的丝束为两种原料的均匀混合丝，就各单一的一根聚乳酸纤维也聚丙烯纤维而言，两者并不发生彼此结合的关系（见cn108707987a的说明书第0040段）。然而，由于前述三组分并列型复合纤维所要追求的是使每一根纤维包括有彼此结合在一起的由三种不同原料组成的复合纤维，例如由pla、ptt以及pbt三者相互粘合成一体，或者称相互粘在一起，由于这种三组分纤维既可用于与别的纤维混纺，也能作为填充物，还能独自成纱，因而较受人们的青睐。

基于上述对cn108707987a的评价可知，若要满足制备前述三组分并列型复合纤维的要求，那么必需对喷丝板的结构作实质性的改进。

尽管在公开的中国专利文献中同样可见诸与加工三组分复合纤维的喷丝板相关的技术信息，如cn202610410u推荐有“三组分异形截面复合纤维所用的喷丝板”以及cn205803643u提供有“用于制备三组分异型截面复合中空粘纤维”，等等，但是对于旨在设计申请人在上面提及的三组分并列型复合纤维纺丝组件的结构体系的喷丝板不具有启示意义。因为如果喷丝板结构有失合理，那么难以获得如上面所述的卷曲半径小、弹性以及柔软性优异的三组分并列型复合纤维，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于使三种不同纺丝原料的熔体通过各自的路径抵达喷丝板后在喷丝板的喷丝孔外实现孔外复合而得以显著缩小复合纤维的卷曲半径并且显著增进弹性及柔软性、有利于保障结构的简练性而得以方便制作并且体现经济廉价效果的三组分并列型复合纤维纺丝组件。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种三组分并列型复合纤维纺丝组件，包括一筒体；自下而上依次设置在筒体的筒体腔内的一喷丝板、一熔体分配盘、一熔体导流盘、一熔体过滤机构和一熔体导入盘；一锁紧螺母环，该锁紧螺母环在所述筒体腔内与筒体腔的腔壁上部螺纹配合，并且由该锁紧螺母环对所述熔体导入盘的下部限定，而熔体导入盘的上部伸展到锁紧螺母环的上方并且探出所述筒体的上平面，特征在于所述的喷丝板支承在所述筒体腔的下部，在该喷丝板朝向下的一侧以间隔状态开设有喷丝板复合熔体挤出孔，而在喷丝板朝向上的一侧开设有数量与喷丝板复合熔体挤出孔的数量相等的喷丝板第一熔体导出孔、喷丝板第二熔体导出孔和喷丝板第三熔体导出孔，该喷丝板第一、第二熔体导出孔以及喷丝板第三熔体导出孔自喷丝板朝向上的一侧延伸至所述喷丝板复合熔体挤出孔，其中，每一个所述的喷丝板复合熔体挤出孔分配有一个喷丝板第一、第二熔体导出孔以及一个喷丝板第三熔体导出孔，由喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔分别将由所述熔体分配盘分配的第一、第二熔体以及第三熔体同时汇合至所述喷丝板复合熔体挤孔并由喷丝板复合熔体挤孔挤出复合。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述熔体导入盘朝向下的一侧与所述熔体过滤机构的上部嵌配，在该熔体导入盘上开设有自熔体导入盘的上表面贯通至下表面的一导入盘第一熔体导入孔、一导入盘第二熔体导孔和一导入盘第三熔体导孔，其中，导入盘第一熔体导入孔位于熔体导入盘的中央位置，而导入盘第二熔体导入孔以及导入盘第三熔体导入孔分别以对称状态对应于导入盘第一熔体导孔的两侧并且呈倾斜开设；所述过滤机构包括筒座盘、外过滤筒和内过滤筒，外过滤筒和内过滤筒的下端与筒座盘构成一体结构并且探出筒座盘朝向下的一侧表面而支承在所述熔体导流盘朝向上的一侧，其中，内过滤筒位于外过滤筒内，内过滤筒的内过滤筒腔构成为第一熔体过滤腔，在该第一熔体过滤腔的顶部设有第一熔体过滤腔顶封板，在该第一熔体过滤腔顶封板的中央位置开设有一与所述导入盘第一熔体导孔相对应并且相通的第一熔体过滤腔顶封板通孔，外过滤筒的内壁与内过滤筒的外壁之间的空间构成为第二熔体过滤腔，而外过滤筒的外壁与所述筒体的内壁之间的空间构成为第三熔体过滤腔，该第三熔体过滤腔与所述的导入盘第三熔体导孔相通，在所述第二熔体过滤腔的上部设置有一第二熔体过滤腔顶封板，在该第二熔体过滤腔顶封板上并且在对应于所述导入盘第二熔体引入孔的位置开设有一与导入盘第二熔体导入孔相通的第二熔体过滤腔顶封板通孔，在筒座盘上并且在对应于所述第一熔体过滤腔的区域间隔开设有筒座盘第一熔体引出孔，该筒座盘第一熔体引出孔与由所述内过滤筒的下端的并且位于筒座盘朝向下的一侧的第一熔体出料腔相通，在筒座盘上并且在对应于所述第二熔体过滤腔的区域间隔开设有筒座盘第二熔体引出孔，该筒座盘第二熔体引出孔与构成于所述内、外过滤筒的下端之间并且同样位于筒座盘朝向下的一侧的第二熔体出料腔相通，在筒座盘上并且在对应于所述第三熔体过滤腔的区域间隔开设有筒座盘第三熔体引出孔，该筒座盘第三熔体引出孔与构成于外过滤筒的下端与所述筒体腔的腔壁之间的第三熔体腔相通，所述熔体导流盘叠置在熔体分配盘上，在该熔体导流盘上开设有自熔体导流盘的上表面贯通至下表面的一导流盘第一熔体导流孔、一对导流盘第二熔体导流孔和一对导流盘第三熔体导流孔，导流盘第一熔体导流孔位于熔体导流盘的中心位置并且与所述第一熔体出料腔相对应以及相通，一对导流盘第二熔体导流孔以及一对导流盘第三熔体导流孔开设在熔体导流盘的边缘部位并且分别与所述的第二、第三熔体出料腔相对应以及相通，所述熔体分配盘叠置在所述喷丝板上，在该熔体分配盘上开设有一熔体分配盘第一导流槽、一对熔体分配盘第二导流槽和一对熔体分配盘第三导流槽，熔体分配盘第一导流槽开设在熔体分配盘朝向上的一侧并且与所述导流盘第一熔体导流孔相对应，在该熔体分配盘第一导流槽的底部间隔开设有一组第一导流槽第一熔体引出孔，该组第一导流槽第一熔体引出孔与圆环状开设在熔体分配盘朝向下的一侧的第一熔体环形槽相通，其中，每一个第一熔体引出孔对应有一个第一熔体环形槽，一对熔体分配盘第二导流槽和一对熔体分配盘第三导流槽在分别对应于所述第二、第三熔体出料腔的位置开设在熔体分配盘的朝向上的一侧的边缘部位，其中，在一对熔体分配盘第二导流槽的两端各开设有一第二导流槽第二熔体引出孔，该第二导流槽第二熔体引出孔与圆环状开设在熔体分配盘朝向下的一侧的第二熔体环形槽相通，在一对熔体分配盘第三导流槽的两端各开设有一第三导流槽第三熔体引出孔，该第三导流槽第三熔体引出孔与圆环状开设在熔体分配盘朝向下的一侧的第三熔体环形槽相通，所述喷丝板第一熔体导出孔与所述的第一熔体环形槽相通，所述喷丝板第二熔体导出孔与所述第二熔体环形槽相通，而所述喷丝板第二熔体导出孔与所述第三熔体环形槽相通。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，在所述筒体的筒体腔的下部内壁上构成有一喷丝板支承台阶座，在该喷丝板支承台阶座上设置有一支承台阶座密封圈，在筒体的筒体腔的上部内壁上构成有锁紧螺母环配合内螺纹，在所述喷丝板朝向下的一侧并且围绕喷丝板的四周构成有一喷丝板支承腔，该喷丝板支承腔与所述支承台阶座密封圈相配合，在所述锁紧螺母环的外壁上并且围绕锁紧螺母环的四周构成有锁紧螺母环外螺纹，该锁紧螺母环外螺纹与所述的锁紧螺母环配合内螺纹螺纹配合。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，在所述喷丝板朝向上的一侧的边缘部位开设有一熔体分配盘定位销孔，而在所述熔体分配盘朝向下的一侧并且在对应于熔体分配盘定位销孔的位置构成有一熔体分配盘定位销，该熔体分配盘定位销插入所述熔体分配盘定位销孔内；在所述锁紧螺母环朝向上的一侧表面以间隔状态开设有用于将锁紧螺母环旋紧或旋松的五金工具手动操作槽。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，在所述熔体导入盘的下部并且围绕熔体导入盘的四周构成有一熔体导入盘限定法兰边，在该熔体导入盘限定法兰边上设置有一熔体导入盘限定法兰边密封圈，所述锁紧螺母环的下表面与该熔体导入盘限定法兰边密封圈密封配合。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述熔体导入盘的上部延伸有一熔体导入盘连接头和一熔体导入盘外围堰以及一熔体导入盘中心围堰，该熔体导入盘外围堰位于熔体导入盘连接头内，而熔体导入盘中心围堰位于熔体导入盘外围堰内，熔体导入盘中心围堰的中央区域的空间构成为与所述导入盘第一熔体孔相对应并且相通的第一熔体喂入腔，熔体导入盘外围堰的内壁与熔体导入盘中心围堰的外壁之间的空间构成为与所述导入盘第二熔体导孔相通的第二熔体喂入腔，熔体导入盘连接头的内壁与熔体导入盘外围堰的外壁之间的空间构成为与所述导入盘第三熔体导孔相通的第三熔体喂入腔，并且在熔体导入盘连接头的内壁上设置有熔体导入连接头内壁螺纹，其中，在所述第三熔体喂入腔内、熔体导入盘外围堰内以及熔体导入盘中心围堰内各设置有一橡胶环形密封圈。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，在所述熔体导入盘的底部并且在对应于所述导入盘第一熔体导孔的下端的位置嵌设有一导入盘第一熔体导孔密封圈，而在对应于所述导入盘第二熔体导孔的下端的位置嵌设有一导入盘第二熔体导孔密封圈，由导入盘第一熔体导孔密封圈将导入盘第一熔体导孔在与所述第一熔体过滤腔顶封板通孔的接壤部位的四周形成密封，而由导入盘第二熔体导孔密封圈将导入盘第二熔体导孔在与所述第二熔体过滤腔顶封板通孔的接壤部位的四周形成密封；在熔体导入盘的底部并且在对应于所述外过滤筒的上端的位置开设有一外过滤筒嵌合槽，而在对应于所述内过滤筒的上端的位置开设有一内过滤筒嵌合槽，外过滤筒嵌合槽与外过滤筒的上端嵌配，而内过滤筒嵌合槽与内过滤筒的上端嵌配；在所述第二熔体过滤腔顶封板朝向上的一侧开设有一导入盘定位销孔，而在熔体导入盘的底部并且在对应于导入盘定位销孔的位置固定有一导入盘定位销，该导入盘定位销与导入盘定位销孔相配合，并且该导入盘定位销孔为盲孔。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的熔体过滤机构还包括有一次过滤装置和一二次过滤装置，一次过滤装置包括第一、第二初过滤网和第三初过滤网，第一初过滤网设置在所述第一熔体腔的顶部，第二初过滤网设置在所述第二熔体过滤腔的顶部，而第三初过滤网设置在所述第三熔体过滤腔的顶部，二次过滤装置包括内、中、外过滤网，内过滤网设置在所述第一熔体过滤腔的底部，中过滤网设置在所述第二熔体过滤腔的底部，而外网设置在所述第三熔体过滤腔的底部。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述喷丝板第一熔体导出孔以及喷丝板第三熔体导出孔的下端是朝着所述喷丝板复合熔体挤出孔的方向倾斜的，所述的喷丝板第二熔体导出孔为直孔。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的喷丝板第一、第二熔体导出孔以及喷丝板第三熔体导出孔的内径自所述喷丝板的上表面朝着所述喷丝板复合熔体挤出孔的方向逐渐缩小并且由该喷丝板复合熔体挤出孔将喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔的熔体出口兼并。

本实用新型提供的技术方案由于相对于开设在喷丝板的底部的一个喷丝板复合熔体挤出孔分配有一喷丝板第一、第二熔体导出孔以及一喷丝板第三熔体导出孔，因而能使三种不同纺丝原料的熔体通过各自的路径并在同时抵达喷丝板的喷丝板复合熔体挤出孔处汇合并且挤出，以膨化效应由喷丝板复合熔体挤出孔挤出复合，从而得以显著缩小成纤后的三组分并列型复合纤维的卷曲半径并且显著增进了弹性及柔软性；由于三组分并列型复合纤维在每米长度范围内的卷曲数能比双组分复合纤维增加30-40%，因而能体现极致的弹性及柔软性，满足与其它纤维混纺、用作填充物以及自染成纱等的要求；由于整体结构相对简练，因而既可方便制作，又能方便使用与维护而得以体现经济廉价性。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为图1和图2所示的喷丝板的喷丝板上一组第一、第二、第三熔体导出孔的示意图。

图4为图3的a-o-a剖视图。

图5为图1和图2所示的喷丝板的局部剖视图。

图6为图1和图2所示的熔体分配板的仰视图。

图7为图1和图2所示的喷丝板的仰视图。

图8为出自喷丝板复合熔体挤出孔并且由第一、第二、第三熔体彼此复合成的三组分并列型复合纤维的横截面示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图1和图2所示的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

请参见图1和图2，示出了一圆筒形的筒体；示出了自下而上依次设置或称依次叠置在筒体1的筒体腔11内的一喷丝板2、一熔体分配盘3、一熔体导流盘4、一熔体过滤机构5和一熔体导入盘6；示出了一锁紧螺母环7，该锁紧螺母环7在前述筒体腔11内与筒体腔11的腔壁上部螺纹配合，并且由该锁紧螺母环7对前述熔体导入盘6的下部限定，而熔体导入盘6的上部伸展到锁紧螺母环7的上方并且探出前述筒体1的上平面。

作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：前述的喷丝板2支承在前述筒体腔11的下部，在该喷丝板2朝向下的一侧以围成圆圈的形式并且以间隔状态开设有喷丝板复合熔体挤出孔24，而在喷丝板2朝向上的一侧开设有数量与喷丝板复合熔体挤出孔24的数量相等的喷丝板第一熔体导出孔21、喷丝板第二熔体导出孔22和喷丝板第三熔体导出孔23，该喷丝板第一、第二熔体导出孔21、22以及喷丝板第三熔体导出孔23自喷丝板2朝向上的一侧延伸至前述喷丝板复合熔体挤出孔24，其中，每一个前述的喷丝板复合熔体挤出孔24分配有一个喷丝板第一、第二熔体导出孔21、22以及一个喷丝板第三熔体导出孔23，由喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔21、22、23分别将由前述熔体分配盘3分配的第一、第二熔体以及第三熔体同时汇合至前述喷丝板复合熔体挤孔24并由喷丝板复合熔体挤孔24挤出复合。

继续见图1和图2，前述熔体导入盘6朝向下的一侧与前述熔体过滤机构5的上部嵌配，在该熔体导入盘6上开设有自熔体导入盘6的上表面贯通至下表面的一导入盘第一熔体导入孔61、一导入盘第二熔体导孔62和一导入盘第三熔体导孔63，其中，导入盘第一熔体导入孔61位于熔体导入盘6的中央位置，而导入盘第二熔体导入孔62以及导入盘第三熔体导入孔63分别以对称状态对应于导入盘第一熔体导孔61的两侧并且呈倾斜开设；前述过滤机构5包括筒座盘51、外过滤筒52和内过滤筒53，外过滤筒52和内过滤筒53的下端与筒座盘51构成一体结构并且探出筒座盘51朝向下的一侧表面而支承在前述熔体导流盘4朝向上的一侧，其中，内过滤筒53位于外过滤筒52内，内过滤筒53的内过滤筒腔构成为第一熔体过滤腔531，在该第一熔体过滤腔531的顶部设有第一熔体过滤腔顶封板5311，在该第一熔体过滤腔顶封板5311的中央位置开设有一与前述导入盘第一熔体导孔61相对应并且相通的第一熔体过滤腔顶封板通孔53111，外过滤筒52的内壁与内过滤筒53的外壁之间的空间构成为第二熔体过滤腔521，而外过滤筒52的外壁与前述筒体1的内壁之间的空间构成为第三熔体过滤腔522，该第三熔体过滤腔522与前述的导入盘第三熔体导孔63相通，在前述第二熔体过滤腔521的上部设置有一第二熔体过滤腔顶封板5211，在该第二熔体过滤腔顶封板5211上并且在对应于前述导入盘第二熔体引入孔62的位置开设有一与导入盘第二熔体导入孔62相通的第二熔体过滤腔顶封板通孔52111，在筒座盘51上并且在对应于前述第一熔体过滤腔531的区域即在筒座盘51的中部区域间隔开设有筒座盘第一熔体引出孔511，该筒座盘第一熔体引出孔511与由前述内过滤筒53的下端的并且位于筒座盘51朝向下的一侧的第一熔体出料腔532相通，在筒座盘51上并且在对应于前述第二熔体过滤腔521的区域即在筒座盘第一熔体引出孔511的外围区域间隔开设有筒座盘第二熔体引出孔512，该筒座盘第二熔体引出孔512与构成于前述内、外过滤筒53、52的下端之间并且同样位于筒座盘51朝向下的一侧的第二熔体出料腔514相通，在筒座盘51上并且在对应于前述第三熔体过滤腔522的区域即在筒座盘第二熔体引出孔512的外围区域间隔开设有筒座盘第三熔体引出孔513，该筒座盘第三熔体引出孔513与构成于外过滤筒52的下端与前述筒体腔11的腔壁之间的第三熔体腔523相通，前述熔体导流盘4叠置在熔体分配盘3上，在该熔体导流盘4上开设有自熔体导流盘4的上表面贯通至下表面的一导流盘第一熔体导流孔41、一对导流盘第二熔体导流孔42和一对导流盘第三熔体导流孔43，导流盘第一熔体导流孔41位于熔体导流盘4的中心位置并且与前述第一熔体出料腔532相对应以及相通，一对导流盘第二熔体导流孔42以及一对导流盘第三熔体导流孔43开设在熔体导流盘4的边缘部位并且分别与前述的第二、第三熔体出料腔514、523相对应以及相通，前述熔体分配盘3叠置在前述喷丝板2上，在该熔体分配盘3上开设有一熔体分配盘第一导流槽31、一对熔体分配盘第二导流槽32和一对熔体分配盘第三导流槽33，熔体分配盘第一导流槽31开设在熔体分配盘3朝向上的一侧并且与前述导流盘第一熔体导流孔41相对应，在该熔体分配盘第一导流槽31的底部间隔开设有一组第一导流槽第一熔体引出孔311，该组第一导流槽第一熔体引出孔311与圆环状开设在熔体分配盘3朝向下的一侧的第一熔体环形槽34相通，其中，每一个第一熔体引出孔311对应有一个第一熔体环形槽34，一对熔体分配盘第二导流槽32和一对熔体分配盘第三导流槽33在分别对应于前述第二、第三熔体出料腔514、523的位置开设在熔体分配盘3的朝向上的一侧的边缘部位，其中，在一对熔体分配盘第二导流槽32的两端各开设有一第二导流槽第二熔体引出孔321，该第二导流槽第二熔体引出孔321与圆环状开设在熔体分配盘3朝向下的一侧的第二熔体环形槽35相通，在一对熔体分配盘第三导流槽33的两端各开设有一第三导流槽第三熔体引出孔331，该第三导流槽第三熔体引出孔331与圆环状开设在熔体分配盘3朝向下的一侧的第三熔体环形槽36相通，前述喷丝板第一熔体导出孔21与前述的第一熔体环形槽34相通，前述喷丝板第二熔体导出孔22与前述第二熔体环形槽35相通，而前述喷丝板第二熔体导出孔23与前述第三熔体环形槽36相通。

请见图1至图2以及图6，前述的第一、第二、第三熔体环形槽34、35、36彼此形成一隔一的位置关系（具体可参见图6），为了便于说明，在图6中示出了六条环形槽，第一、第二、第三熔体环形槽34、35、36各有两条，以图6所示位置状态为基准，由内向外为：两组第一、第二、第三熔体环形槽34、35、36。

继续见图1和图2，在前述筒体1的筒体腔11的下部内壁上构成有一喷丝板支承台阶座111，在该喷丝板支承台阶座111上设置有一支承台阶座密封圈1111，在筒体1的筒体腔11的上部内壁上构成有锁紧螺母环配合内螺纹112，在前述喷丝板2朝向下的一侧并且围绕喷丝板2的四周构成有一喷丝板支承腔25，该喷丝板支承腔25与前述支承台阶座密封圈1111相配合，在前述锁紧螺母环7的外壁上并且围绕锁紧螺母环7的四周构成有锁紧螺母环外螺纹71，该锁紧螺母环外螺纹71与前述的锁紧螺母环配合内螺纹112螺纹配合。

由图1和图2所示，在前述喷丝板2朝向上的一侧的边缘部位开设有一熔体分配盘定位销孔26，而在前述熔体分配盘3朝向下的一侧并且在对应于熔体分配盘定位销孔26的位置构成有一熔体分配盘定位销37，该熔体分配盘定位销37插入前述熔体分配盘定位销孔26内；在前述锁紧螺母环7朝向上的一侧表面以间隔状态开设有用于将锁紧螺母环7旋紧或旋松的五金工具手动操作槽72，这里所称的五金工具的典型的例子如扳手。

在前述熔体导入盘6的下部并且围绕熔体导入盘6的四周构成有一上表面为倾斜的熔体导入盘限定法兰边64，在该熔体导入盘限定法兰边64上设置有一熔体导入盘限定法兰边密封圈641，前述锁紧螺母环7的下表面与该熔体导入盘限定法兰边密封圈641密封配合。

在前述熔体导入盘6的上部延伸有一熔体导入盘连接头65和一熔体导入盘外围堰66以及一熔体导入盘中心围堰67，该熔体导入盘外围堰66位于熔体导入盘连接头65内，而熔体导入盘中心围堰67位于熔体导入盘外围堰66内，熔体导入盘中心围堰67的中央区域的空间构成为与前述导入盘第一熔体孔61相对应并且相通的第一熔体喂入腔671，熔体导入盘外围堰66的内壁与熔体导入盘中心围堰67的外壁之间的空间构成为与前述导入盘第二熔体导孔62相通的第二熔体喂入腔661，熔体导入盘连接头65的内壁与熔体导入盘外围堰66的外壁之间的空间构成为与前述导入盘第三熔体导孔63相通的第三熔体喂入腔651，并且在熔体导入盘连接头65的内壁上设置有熔体导入连接头内壁螺纹652，其中，在前述第三熔体喂入腔651内、熔体导入盘外围堰66内以及熔体导入盘中心围堰67内各设置有一橡胶环形密封圈68。

经熔体计量泵计量的第一、第二、第三熔体如pla熔体、ptt熔体和pbt熔体（以下同）由与熔体导入盘连接头65连接的熔路分别引入前述第一熔体喂入腔671、第二熔体喂入腔661和第三熔体喂入腔651。

仍见图1和图2，在前述熔体导入盘6的底部并且在对应于前述导入盘第一熔体导孔61的下端的位置嵌设有一导入盘第一熔体导孔密封圈611，而在对应于前述导入盘第二熔体导孔62的下端的位置嵌设有一导入盘第二熔体导孔密封圈621，由导入盘第一熔体导孔密封圈611将导入盘第一熔体导孔61在与前述第一熔体过滤腔顶封板通孔53111的接壤部位的四周形成密封，而由导入盘第二熔体导孔密封圈621将导入盘第二熔体导孔62在与前述第二熔体过滤腔顶封板通孔52111的接壤部位的四周形成密封；在熔体导入盘6的底部并且在对应于前述外过滤筒52的上端的位置开设有一外过滤筒嵌合槽69a，而在对应于前述内过滤筒53的上端的位置开设有一内过滤筒嵌合槽69b，外过滤筒嵌合槽69a与外过滤筒52的上端嵌配，而内过滤筒嵌合槽69b与内过滤筒53的上端嵌配；在前述第二熔体过滤腔顶封板5211朝向上的一侧开设有一导入盘定位销孔52112，而在熔体导入盘6的底部并且在对应于导入盘定位销孔52112的位置固定有一导入盘定位销69c，该导入盘定位销69c与导入盘定位销孔52112相配合，并且该导入盘定位销孔52112为盲孔。

继续见图1和图2，前述的熔体过滤机构5还包括有一次过滤装置54和一二次过滤装置55，一次过滤装置54包括第一、第二初过滤网541、542和第三初过滤网543，第一初过滤网541设置在前述第一熔体腔531的顶部，第二初过滤网542设置在前述第二熔体过滤腔521的顶部，而第三初过滤网543设置在前述第三熔体过滤腔522的顶部，二次过滤装置55包括内、中、外过滤网551、552、553，内过滤网551设置在前述第一熔体过滤腔531的底部，中过滤网552设置在前述第二熔体过滤腔521的底部，而外网553设置在前述第三熔体过滤腔522的底部。

由图2所示，在实际的使用状态下，在第一熔体过滤腔531内并且位于第一初过滤网541与内过滤网551之间设置有第一熔体过滤沙8a，在第二熔体过滤腔521内并且位于第二初过滤网542与中过滤网552之间设置有第二熔体过滤沙8b，而在第三熔体过滤腔522内并且位于第三初过滤网543与外过滤网553之间设置有第三熔体过滤沙8c。

请见图3和图4以及图5，前述喷丝板第一熔体导出孔21以及喷丝板第三熔体导出孔23的下端是朝着前述喷丝板复合熔体挤出孔24的方向倾斜的，前述的喷丝板第二熔体导出孔22为直孔。

前述的喷丝板第一、第二熔体导出孔21、22以及喷丝板第三熔体导出孔23的内径自前述喷丝板2的上表面朝着前述喷丝板复合熔体挤出孔24的方向逐渐缩小并且由该喷丝板复合熔体挤出孔24将喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔21、22、23的熔体出口兼并，也就是说喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔21、22、23的三个熔体出口集合到喷丝板复合熔体挤出孔24。

请参见图7，为了便于说明问题，申请人在图7中示出了以圆形排列并且以间隔状态开设于喷丝板2的底部的两圈喷丝板复合熔体挤出孔24，如前述，每一个喷丝板复合熔体挤出孔24分配有一个喷丝板第一熔体导出孔21、一个喷丝板第二熔体导出孔22以及一个喷丝板第三熔体导出孔24。由于喷丝板第一、第二、第三熔体导出孔21、22、23分别对第一、第二、第三熔体如前述的pla熔体、ptt熔体以及pbt熔体导出的形式是相雷同的，仅仅是彼此的通道不同，因而申请人在下面仅对第一熔体进行说明。

由上面提及的并且与前述熔体导入盘连接头65配接的管路将第一熔体（本实施例为pla熔体）引入第一熔体喂入腔671，进入第一熔体喂入腔671内的第一熔体依次经导入盘第一熔体导孔61、第一熔体腔顶封板通孔53111、第一初过滤网541、第一熔体过滤沙8a、筒座盘第一熔体引出孔511、第一熔体出料腔532、导流盘第一熔体导流孔41、熔体分配盘第一导流槽31、第一导流槽第一熔体导出孔311和喷丝板第一熔体导出孔21引入即挤入喷丝板复合熔体挤出孔24，与此同时按前述雷同方式而由喷丝板第二、第三熔体导出孔22、23将第二、第三熔体如ptt熔体以及pbt熔体引入即挤入喷丝板复合熔体挤出孔24，由喷丝板复合熔体挤出孔24以膨化效应挤出，挤出的丝条为三组分并列形复合熔体丝条，经后续的吹风冷却上油等工序而得到横截面形状由图8示意的三组分并列型复合纤维9。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。