无缝罐、印版、无缝罐用曲面印刷机、对无缝罐的印刷方法、以及无缝罐的制造方法

专利名称：无缝罐、印版、无缝罐用曲面印刷机、对无缝罐的印刷方法、以及无缝罐的制造方法
技术领域：
本发明涉及无缝罐、用于在无缝罐的罐体上进行曲面印刷的印版、用于在无缝罐 的罐体上进行曲面印刷的印刷机、对无缝罐进行曲面印刷的印刷方法、以及无缝罐的制造 方法。
背景技术：
在无缝罐的制造工序中，在罐体和底一体成形的罐主体成形后，对罐体进行印刷。 在该印刷中所使用的曲面印刷机中，将作为印刷对象的罐主体外嵌到大致圆柱形的芯棒 上，且在悬臂支承的状态下进行印刷。对罐体的印刷可以利用凸版印刷，或者无水平版的胶 版印刷来进行。例如，在利用胶版印刷来对罐体进行曲面印刷的情况下，在将罐体的外周面按压 在橡皮布的上表面的同时使橡皮布轮绕其中心轴旋转而使橡皮布移动，从而将保持在橡皮 布上的油墨转印到罐体上。因此，油墨沿圆筒状的罐体的圆周方向进行印刷。在对罐体上进行印刷时，如图8所示，以形成重叠部240的方式将油墨转印到罐体 260上。在此，图8是表示以往的罐体260上的重叠部240和重叠部240周边上的油墨层 的结构的、沿厚度方向剖面的剖视图。重叠部240通过如下方式形成以使转印到罐体沈0 上的油墨层200中的、印刷方向的周向的前端部210和周向的后端部230，即与印版的印刷 开始部和印刷终止部分别对应的油墨层彼此重合的方式将油墨转印到罐体260上。利用清漆涂抹器在被转印的油墨层200上涂抹清漆250，然后在加热炉中加热干 燥。在使油墨层200的油墨和清漆250干燥后，对罐主体实施缩幅加工，接着，实施凸缘加 工从而制成无缝罐。作为缩幅加工(Neck-in)的方法，通常采用利用了模具的模压缩幅加 工或者利用了辊的辊压缩幅加工。作为缩幅部的形状，成形为1段或多段的形状、或平缓的 平滑形状。向无缝罐中填充完内容物之后，对另行制造的盖进行双层卷边，根据内容物的不 同而利用巴氏灭菌器、蒸煮装置来实施高温的杀菌处理。专利文献1 日本特开2002-103775号公报但是，在图8所示的以往的无缝罐中，油墨层200中重叠部240的层厚接近重叠部 之外的部分中的油墨层215、235层厚的1.5倍 2倍，从而在非重叠部与重叠部240之间形 成高度差。若对具有这样的层结构的油墨层的罐主体实施缩幅加工，则会以高度差处为起 点而生成褶皱，因此会有损无缝罐的美观度。另外，由于油墨层200在重叠部240处变厚， 因此，色调会变得特别重，而有损外观上的美观度。另外，即使在油墨层200上涂抹了清漆250之后，若重叠部MO的油墨层变厚，也 会降低涂膜强度，容易产生伤痕。

发明内容
因此，本发明的目的在于，减小重叠部和与重叠部相连接的部分的油墨层之间的高度差，由此，而抑制由缩幅加工所引起的褶皱的产生，并且，防止重叠部的涂膜的强度下 降，提高重叠部的美观度。为了解决问题，在本发明的无缝罐中，该无缝罐是利用曲面印刷来将油墨层转印 到罐体上而形成的，其特征在于，被转印的油墨层具有由罐体周向的前端部和后端部上的 油墨层彼此重叠而形成的重叠(overlap)部，前端部和后端部上的油墨层的至少一方的油 墨面积率小于重叠部之外的、与重叠部相连接的部分的油墨层的油墨面积率。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构就前端部和后端部上的油墨层而言，前 端部和后端部的油墨面积率均至少小于重叠部之外的、与重叠部相连接的部分的油墨层的 油墨面积率。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构前端部上的油墨层的油墨面积率越朝 向周向的前端越减小，后端部上的油墨层的油墨面积率越自周向的后端离开越增大。在本发明的无缝罐中，更优选具有如下结构前端部上的油墨层的油墨面积率越 朝向周向前端越减小的比例与后端部上的油墨层的油墨面积率越自周向的后端离开越增 大的增加的比例相对应。在本发明的无缝罐中，更优选具有如下结构重叠部的层厚在周向上的平均值至 少与重叠部之外的、与重叠部相连接的部分的油墨层的层厚大致相同。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构通过改变网点的油墨面积率来控制前 端部和后端部上的油墨层的油墨面积率。在本发明的无缝罐中，更优选具有如下结构通过改变按照固定的规则而配置的 多个网点的面积来控制网点的油墨面积率。在本发明的无缝罐中，更优选使前端部上的多个网点越朝向前端面积越减小，后 端部上的多个网点越朝向后端面积越减小。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构通过改变不规则地配置的多个网点的 配置密度来控制网点的油墨面积率。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构前端部上的多个网点越朝向前端配置 密度越减小，后端部上的多个网点越朝向后端配置密度越减小。在本发明的无缝罐中，优选具有如下结构重叠部在周向上的长度为大于Omm且 小于等于3mm。本发明的印版的特征在于，用于将油墨层转印到上述任意的无缝罐的罐体上。本发明的印版优选为凸版或无水平版。本发明的无缝罐用曲面印刷机的特征在于，具有上述的印版，且能够采用该印版 在无缝罐的罐体上进行曲面印刷。本发明的对无缝罐的印刷方法的特征在于，采用上述的印版，在无缝罐的罐体上 进行曲面印刷。本发明的无缝罐的制造方法的特征在于，具有无缝罐成形的步骤；采用上述的 印版在无缝罐的罐体上进行曲面印刷的印刷步骤。本发明的对无缝罐的印刷方法是以将罐体在周向的前端部和后端部上的油墨层 彼此重叠从而形成重叠部的方式，利用曲面印刷将油墨转印到无缝罐的罐体上的对无缝罐 的印刷方法，其特征在于，在曲面印刷中所使用的印版上，与前端部和后端部相对应的油墨层的至少一方的单位面积的体积小于与重叠部之外的、与重叠部相连接的部分相对应的油 墨层的单位面积的体积。本发明的对无缝罐的印刷方法中，优选通过改变网点的油墨面积率来控制前端部 和后端部上的油墨层的单位面积的体积。根据本发明，能够减小重叠部的油墨层的层厚，从而减小重叠部的油墨层和与重 叠部相连接的部分的油墨层之间的高度差，因此，能够抑制由缩幅加工所引起的褶皱的产 生、重叠部的涂膜强度下降，另外，能够防止重叠部的外观上的美观度受损。


图1是表示本发明的实施方式的印刷机的概略结构的图；图2是表示本实施方式的印版的整体结构的俯视图；图3表示本实施方式的印版的印刷开始部上的网点的结构，是图2的III部分的 放大俯视图；图4表示本实施方式的印版的印刷终止部上的网点的结构，是图2的IV部分的放 大俯视图；图5的(a)是表示自印版被转印的油墨层中重叠部以及与重叠部相连接的部分的 结构的一例的俯视图；(b)表示重叠部以及与重叠部相连接的部分的油墨层的剖面结构， 是(a)的VB-VB线剖视图；图6是表示变形例的印版的印刷开始部上的网点的结构的俯视图；图7是表示实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、比较例1、以及比较 例2的印刷条件和评价结果的表；图8是表示以往的罐体上的重叠部和重叠部周边的油墨层的结构的、剖面沿厚度 方向的剖视图。附图标记说明10印刷机13印刷区14清漆涂抹器15重叠部抛光区20芯棒轮21 芯棒30罐主体60输墨单元62印版滚筒(版体)70 印版71印刷开始部71a印版前端71b边界线72 印刷终止部72a印版后端
72b边界线80 网点81、82、83、84、85、86、87、88 网点群90 网点91、92、93、94、95、96、97、98 网点群100油墨层101、102、103、104、105、106、107 油墨层群110油墨层群115与重叠部相连接的油墨层121、122、123、124、125、126 油墨层群130油墨层群135与重叠部相连接的油墨层140重叠部160 罐体171印刷开始部171a 前端180 网点181、182、183、184、185、186、187 区域A成形机侧B加热炉侧
具体实施例方式下面，参照附图来说明本发明的实施方式的无缝罐。本实施方式的无缝罐利用曲面印刷将油墨层转印到罐体上。该曲面印刷的印刷方 向与中空圆筒状的罐体的周向大致相同，且被转印的油墨层在罐体的周向上具有由前端部 和后端部上的油墨层彼此重叠而构成的重叠部。前端部和后端部上的油墨层的至少一方的 油墨面积率小于重叠部之外的、与重叠部相连接的部分的油墨层的油墨面积率。首先，参照图1来说明用于在无缝罐的罐体上进行曲面印刷的印刷机。图1是表 示本实施方式的印刷机10的概略结构的图。另外，本发明的印刷机只要能够在无缝罐上进 行曲面印刷即可，并不限定于图1所示的印刷机。如图1所示，印刷机10包括配置在基座11上的芯棒轮20、橡皮布轮40以及输 墨单元60。该印刷机10是用于将配置在橡皮布轮40外周面上的橡皮布50上的油墨转印 到有底且大致圆筒状的无缝罐的罐主体30的罐体的外周面上的平板印刷机，该无缝罐的 罐主体30被设在芯棒轮20上的芯棒21悬臂支承。另外，通常在橡皮布轮40的外周面上 配置有多个橡皮布50，这一点在图1中省略了图示。另外，在本实施方式中，将无缝罐的罐 主体30作为印刷的对象物品，但只要是有底的中空筒状的物品，本发明也可以用于除了罐 之外的物品(例如，树脂制的瓶、管、杯类、和金属制管等)。下面，来说明各构件的详细结构。印刷机10作为用于在基座11上输送罐主体30的机构，自未图示的成形机侧A依次具有输送部12、芯棒轮20、清漆涂抹器14、以及转移单元16。另外印刷机10作为用于将 油墨转印到被输送的罐主体30上的机构，具有输墨单元60和包括有橡皮布50的橡皮布轮 40。罐主体30是在成形机中经过例如拉拔、冲压、减薄、拉伸吹塑(stretch blow)或 者碰撞挤压工序后而成形的，并经由输送部12而向芯棒轮20输送供给。在芯棒轮20的外 周上突出形成有多个大致圆柱形状的芯棒21，被输送的多个罐主体30以使底部的内表面 与芯棒21的轴向前端部相抵接的方式而分别外嵌在芯棒21的轴向前端部上。通过使芯棒轮20与橡皮布轮40同步旋转，且在二者最接近的印刷区13上向罐主 体30持续按压橡皮布5的同时使橡皮布5移动，从而将橡皮布50的上表面上的油墨转印 到罐主体30的外周面上。这时，橡皮布50上的油墨被沿周向依次转印到罐体上。印刷后的罐主体30在重叠部抛光区15上被清漆涂抹器14涂抹上清漆，然后在转 移单元16上被销链17逐个支承，从而被输送到未图示的加热炉侧B。被销链17所支承的 罐主体30在加热炉内被加热干燥。在干燥炉内使油墨和清漆干燥后，在未图示的缩幅加工部对罐主体30实施缩幅 加工，接着实施凸缘加工。通过如上的工序完成无缝罐。利用该缩幅加工在罐主体30的高 度方向上部成形出具有1段或多段的形状、或坡度小的平滑形状的缩幅部处理部。作为缩 幅加工方法，通常采用利用了模具的模压缩幅加工或者利用了辊的辊压缩幅加工。向无缝 罐中填充完内容物之后，对另行制造的盖进行双层卷边，根据内容物的不同而利用巴氏灭 菌器、蒸煮装置来实施高温的杀菌处理。通过缩幅加工，中空圆筒状的罐体金属沿周向被压 缩，并以使罐体直径缩小的方式而成形。在罐体重叠部上有大的油墨高度差的情况下，罐体 的缩径不能均勻，容易发生由缩幅加工所引起的褶皱。另外，在橡皮布轮40外周的外侧，具有多个印刷单元60和印版滚筒(版体)62，在 各印刷单元60中收容有不同颜色的油墨，且安装有与油墨的颜色相对应的印版。在印刷机 10的印版滚筒62上安装有采用了例如硅酮树脂的无水平版。由于无水平版能够在罐主体 30上印刷出高精细的图像，因此，近年来对无水平版的需求日益提高。橡皮布轮40与印刷 单元60的印版滚筒62同步旋转，且自油墨收容部61被供给到无水平版上的油墨被转印到 橡皮布50的表面印刷层上的规定位置上。另外，根据对罐主体30的印刷内容，也可以将印 刷单元60设置为单数。另外，也可以在印版滚筒62上安装感光性树脂凸版、金属凸版。接着，参照图2来说明安装在印版滚筒62上的印版。图2是表示本实施方式的印 版70的整体结构的俯视图。印版70具有将沿印刷方向P而延长的边作为长边的大致长方 形的平面形状。如上所述，作为印版70，可以采用无水平版、树脂凸版和金属凸版。另外，对 于印版70，也可以采用除此之外的版，且平面形状也不限定为长方形。以使印版70的长度方向与旋转方向一致的方式将印版70安装到印版滚筒62上。 因此，印版70的长度方向与印刷方向(版的移动方向)P相同。印版70将印刷时自最先将 油墨转印到罐体上的部分的前端开始的规定范围设为印刷开始部71，将自印刷方向P的后 端开始的规定范围设为印刷终止部72，且具有用于分别连接印刷开始部71和印刷终止部 72的中间部73。在利用该印版70在罐主体30的罐体上实施印刷时，以使印刷终止部72的油墨层 在印刷开始部71的油墨层上重叠并形成重叠部的方式来限定整体形状以及印刷开始部71和印刷终止部72的范围。在此，罐主体30的罐体上的自周向的前端部至后端部的油墨层 与印版70上的自印刷开始部71至印刷终止部72的油墨层分别对应，且将与印刷开始部 71相对应的前端部的油墨层和与印刷终止部72相对应的后端部的油墨层彼此重叠而形成 重叠部。详细而言，在印刷开始部71上，优选自印版前端71a至印刷终止部72侧的边界线 71b为止的范围为大于Omm且小于等于3mm，且优选以使印刷终止部72与印刷开始部71的 范围相对应的方式，将自印版后端7 至印刷开始部71侧的边界线72b为止的长度为大于 Omm且小于等于3mm。通过以上述方式构成印刷开始部71和印刷终止部72，从而以分别使自印刷终止 部72被转印的油墨层中的前端(边界线72b的转印部)与自印刷开始部71被转印到罐体 上的油墨层中的前端(印版前端71a的转印部)相对应、自印刷终止部72的油墨层的后端 (印版后端72a的转印部)与自印刷开始部71的油墨层的后端(边界线71b的转印部)相 对应的方式来转印油墨，从而形成重叠部。另外，即使印版前端71a的转印部与边界线72b 的转印部之间的对应，或者边界线71b的转印部与印版后端72a的转印部之间的对应稍有 偏差也没关系。这是因为，橡皮布尺寸和印版尺寸之间稍微的差异、各个罐体直径本身的稍 微的差异仅会给每个罐体的重叠部的长度带来微小变动。在印刷开始部71以及印刷终止部72上设有随着朝向印版前端71a以及印版后端 7 而分别使油墨的面积率发生变化的多个网点。用油墨厚度乘以平均油墨面积率所得出 的是单位面积的平均油墨体积，因此，在印刷开始部71以及印刷终止部72上，与网点的油 墨面积变化相对应，随着朝向印版前端71a以及印版后端72a，单位面积的油墨体积会分别 发生变化。若采用上述结构的印版70将油墨转印到罐体上，则被转印的油墨层的油墨面积 率在前端部以及后端部上，与网点的油墨面积率相对应地随着朝向印刷方向的前端以及后 端而发生变化。即，能够通过改变印版70的网点的油墨面积率来控制被转印到罐主体30的 罐体上的油墨层的油墨面积率。另外，根据以下所述的固定的规则来配置印版70的网点。在本实施方式的印版70中，通过改变多个网点的面积来改变网点的油墨面积率。 参照图3、图4来说明网点的结构。图3表示印版70的印刷开始部71上的网点80的结构， 是图2的III部分的放大俯视图；图4表示印版70的印刷终止部72上的网点90的结构， 是图2的IV部分的放大俯视图。另外，以下所述的网点的结构仅是一例，本发明并不限定 于该结构。如图3所示，在印刷开始部71中，具有自边界线71b侧(图3的左侧)向印版前 端71a侧(图3的右侧)以等间隔依次配置的网点群81、82、83、84、85、86、87、88。这些各 网点群在与印刷方向正交的方向上分别具有以等间隔配置的相同形状的多个网点。因此， 在印刷开始部71上，沿纵横方向有规则地配置有多个网点。另外，图3中沿纵横方向延伸 的点划线是为了便于说明而用于表示各网点的中心位置的辅助线。此外，网点群81、82、83、84、85、86、87、88随着朝向印版前端71a，其面积会分别减 小。由此，印刷开始部71中的油墨的单位面积的体积也随着朝向印版前端71a而减小。自 具有这样的结构的印刷开始部71而被转印到罐体上的油墨层与网点群81、82、83、84、85、 86、87、88的面积减小相对应地，随着朝向前端而使罐体表面的油墨面积率减小。另外，在无 缝罐的平版印刷中，可将单位面积的油墨体积视为单位面积的油墨面积。另一方面，如图4所示，在印刷终止部72上，具有自边界线72b侧(图4的右侧)朝向印版后端72a侧(图4的左侧)以等间隔依次配置的网点群91、92、93、94、95、96、97、 98。这些各网点群在与印刷方向正交的方向上分别具有以等间隔配置的相同形状的多个网 点。因此，在印刷终止部72上与印刷开始部71相同地，沿纵横方向有规则地配置有多个网 点。另外，图4中沿纵横向延伸的点划线也是为了便于说明而用于表示各网点的中心位置 的辅助线。此外，网点群91、92、93、94、95、96、97、98随着朝向印版后端72a，其面积会分别减 小。因此，印刷终止部72上的油墨的单位面积的体积也随着朝向印版后端7 而减小。自 具有这样的结构的印刷终止部72被转印到罐体上的油墨层与网点群91、92、93、94、95、96、 97,98的面积减小相对应地，随着朝向后端，罐体表面的油墨面积率减小。此外，网点群81、82、83、84、85、86、87、88中的面积的减小率与网点群91、92、93、 94、95、96、97、98中的面积的减小率相对应。换句话说，网点群81、82、83、84、85、86、87、88 中的面积的减小率的变化比例与印刷终止部72的印版后端7 侧的自网点群98向边界线 72b侧的网点群91的面积的增加比例相对应。在此，参照图5来说明自印版70被转印到罐体上的油墨层的结构。图5的(a)是 表示自印版70被转印的油墨层中重叠部140以及与重叠部140相连接的部分的结构的一 例的俯视图；(b)表示重叠部以及与重叠部140相连接的部分上的油墨层的剖面结构、是 (a)的VB-VB线剖视图。在图5中，作为印刷方向的罐主体30的周向为左右方向。另外，在 图5的(a)中，省略了对罐体和清漆的图示。另外，在图5中，为了便于说明，而将分别自印 版70的印刷开始部71和与印刷开始部71相连接的部分被转印的油墨层、和自印刷终止部 72和与印刷终止部72相连接的部分被转印的油墨层进行不同的图示。图5中，自印版70而被转印的油墨层100中，自印刷开始部71被转印的油墨层与 前端部上的油墨层群110相对应，自印刷终止部72被转印的油墨层与后端部上的油墨层群 130相对应。另外，印版70的中间部73中，自与印刷开始部71相连接的部分而被转印的油 墨形成与油墨层群110相连接的油墨层115，自与印刷终止部72相连接的部分而被转印的 油墨形成与油墨层群130相连接的油墨层135。在此，图3 4中所示的网点的配置和面积 以及图5所示的重叠部上的油墨层的配置和面积都仅是示例，图3 4中所示的网点与图 5中所示的油墨层不同。油墨层100前端部上的油墨层群110在印版70所进行的印刷开始时被转印到罐 体160上的重叠部140上。油墨层100后端部上的油墨层群130在印版70所进行的印刷 结束时被转印到罐体160上的重叠部140上。油墨层群110由油墨层群101、102、103、104、 105、106、107构成，按照该顺序，罐体160上的油墨面积率由小到大从印刷开始位置依次配 置。油墨层群130由油墨层群121、122、123、124、125,126构成，按照该顺序，罐体160上的 油墨面积率由小到大从印刷结束位置依次配置。油墨层群101、102、103、104、105、106、107 以及油墨层群 121、122、123、124、125、
126的中心位置既有重叠的部分，也有不重叠的部分，在该状态下分布。另外，在油墨层群 110中体积小的油墨层群101侧配置有油墨层群130中体积大的油墨层群1 侧，在油墨层 群110中体积大的油墨层群107侧配置有油墨层群130中体积小的油墨层群121侧。通过 这样地进行配置，能够使油墨层115、油墨层135的油墨层厚度与重叠部140的油墨层厚度 之间的高度差呈平缓的形状，且使高度差减小，从而能够有效地抑制由缩幅加工所引起的褶皱的产生、重叠部的涂膜强度的下降。因此，在重叠部140中，在周向(图5的左右方向)上，油墨的体积大致相同，结果， 能够使油墨层厚度的平均值在整个范围内大致相同。此外，能够使重叠部140周向上的油 墨层厚的平均值至少与同重叠部140相连接的部分115、135的油墨层厚大致相等。即，能 够使重叠部140周向上的油墨层厚的平均值至少在与重叠部140相连接的部分115、135的 油墨层厚的平均值0.8 1.4倍的范围内。在以上的说明中，说明了用满版印刷来形成与重叠部140相连接的部分115、135 的油墨层的情况，但也可以用网点印刷来形成该部分。详细而言，使前端部或者后端部的网 点的油墨面积率小于与重叠部140相连接的部分115、135的网点的油墨面积率。由此，能 够获得与利用满版印刷来形成与重叠部140相连接的部分115、135的情况相同的效果。另 外，在利用多色(多印版)来构成网点的情况下，通过缩小至少1色以上的网点的油墨面积 率，能够获得效果。另外，与满版印刷的、与重叠部相连接的部分115、135相比，采用网点印刷的油墨 层群110中的油墨层的油墨面积率较小。这一点上，油墨层群130中的油墨层也同样如此。 另外，在图3、图4中说明了印刷开始部71和印刷终止部72的各网点群在与印刷方向正交 的方向上沿纵横方向有规则地配置有以等间隔而配置的相同形状的多个网点的方式，但各 网点群也可以相对于印刷方向而呈固定的角度来分布。接下来说明变形例。在上述的实施方式的印版70中，通过使以固定间隔而配置的各网点的面积越朝 向印版前端71a或者印版后端7 越小，从而使印刷开始部71以及印刷终止部72上的网 点的油墨面积率发生变化，但也可以通过除此之外的方法来改变油墨面积率。例如，也可以 如图6所示地，通过改变相同面积的网点的配置密度来改变油墨面积率。图6表示变形例 的印版的印刷开始部171上的网点180的结构，是与图3相对应的俯视图。另外，变形例中 的印版的印刷终止部中的网点的结构与图3和图4之间的关系相同，与将图6所示的印刷 开始部171上的网点的结构左右翻转后的情况相对应，因此，省略对印刷终止部上的网点 的结构的图示以及详细说明。如图6所示，在印刷开始部171中具有自后端171b侧(图6的左侧)朝向前端 171a侧(图6的右侧)以等间隔依次配置的区域181、182、183、184、185、186、187。在上述 各区域中配置有相同形状的多个网点，配置在区域181、182、183、184、185、186、187中的网 点以越朝向前端171a数量越少的方式配置，S卩，随着朝向前端171a，网点的配置密度减小。 采用这样的结构的印版而被转印到罐体上的油墨层与区域181、182、183、184、185、186、187 中的网点的数量的减小相对应，在与印刷开始部171相对应的前端部上，随着朝向前端，罐 体表面的油墨面积率会减小。另外，在上述实施方式的印版70中，使印刷开始部71和印刷终止部72双方上的 网点的油墨面积率发生了变化，但针对印刷开始部71和印刷终止部72的一方，可以使网点 的油墨面积率在印刷方向上固定，也可以例如采用满版印刷。另外，在满版印刷的情况下， 油墨面积率为100%。作为使重叠部140的油墨面积率或者印版70的印刷开始部71和印刷终止部72 上的单位面积的油墨体积发生变化的方法，即油墨面积率或者单位面积的油墨体积的控制方式，并不限定于上述那样的网点的面积的变化。可以采用通过凸版油墨附着部的点状化 (网点化)、条纹状化、减小作为设计的1部分的重叠部的面积等制作油墨部的空隙的方法 之中的任意其一，但从画面再现性和美观度的理由出发，优选采用网点。另外，作为网点， 可以采用圆形、多边形、椭圆形、矩形、非对称形状、图形形状等各种各样的形状，也可以使 大小形状混合。作为条纹状形状，可以采用细线状、点阵状、曲线状、粗线和细线的混合等方 式。实施例接下来，参照图7来说明本发明的实施例。图7是表示实施例1、实施例2、实施例 3、实施例4、实施例5、比较例1、以及比较例2的印刷条件和评价结果的表。(无缝罐的制作)在实施了磷酸铬类表面处理的原材料板厚为0. ^mm的铝合金板(JIS3004合 金)的成为罐内表面的一侧热层压厚度为16μπι的未拉伸聚对苯二甲酸丁二酯/间苯二 甲酸共聚物膜，在成为罐外表面的一侧热层压厚度为16 μ m的未拉伸聚对苯二甲酸丁二酯 /间苯二甲酸共聚物膜，由此形成树脂覆盖金属板，在该树脂覆盖金属板上均勻地涂抹蜡 层(glamour wax)之后，对直径为142mm的圆板进行冲压、拉拔减薄加工，裁切开口端，且 在215°C的温度下1分钟的时间内对膜进行消除应力热处理，而获得直径为66mm、高度为 124mm的拉拔减薄杯。使用图1所示的胶版印刷机，并采用树脂凸版或无水平版对获得的拉 拔减薄杯进行曲面印刷。在实施了曲面印刷后的拉拔减薄杯上涂抹3μπι的面漆，并在加热炉内进行 200°C、1分钟的烤漆，随后，实施7工序的缩幅加工，从而将拉拔减薄杯的开口部自直径 66mm缩幅至直径57mm的平滑形状。然后，采用常用方法进行凸缘加工，从而制作出350ml 用的无缝罐。缩幅加工以每分钟1500罐的速度实施。(印刷条件)印刷条件如图7的“印版”栏所示。印版作为树脂凸版或者无水平版，对重叠部附 近实施满版印刷，对重叠部如图7所示地进行网点印刷或者满版印刷。将重叠部的宽度设 为1. 5 μ m。在上述条件中，网点渐变(gradation)是指如图3或图4所示地，按照固定的规 则来配置多个网点的中心位置，并且呈越朝向前端或后端网点的面积越小的状态。与之相 对应，“满版”是指不设置网点地整体载置油墨，从而实施印刷的情况。树脂凸版的情况下的油墨规格如下所示。(i)粘度25Pa*s(ii)流量值37. Omm(1^)粘度值8.5(iv)颜色蓝另一方面，无水平版情况下的油墨规格如下所示。⑴粘度50Pa*s(ii)流量值30. Omm(iii)粘度值8.5(i ν)颜色蓝关于重叠部的网点，在树脂凸版的情况下，以丝网线数120线/英尺、圆点、丝网角度45度、满版印刷侧油墨面积率100% 前端侧油墨面积率0%的渐变印刷来实施。在无 水平版的情况下，以丝网线数250线/英尺、圆点、丝网角度45度、满版印刷侧油墨面积率 100% 前端侧油墨面积率0%的渐变印刷来实施。将重叠部的宽度设定为1. 5mm。在实施 例、比较例中，如图7所示地制作印版。以如上方式制作的印版的重叠部的印刷开始部、印 刷终止部在整个重叠部中的油墨部的平均油墨面积率均为50%。另一方面，重叠部之外的、 与重叠部相连接的部分为满版印刷，油墨部的平均油墨面积率为100%。接下来，依次说明测量方法。(油墨高度差)对于制成的3个无缝罐，切开罐高度中央处的重叠部，用环氧树脂包埋，将罐体周 向截面研磨到能够观察的程度。用光学显微镜来观察所获得的重叠部截面，且测量油墨层 的厚度。求出重叠部附近的油墨厚度平均值和重叠部油墨厚度平均值，将他们的差值作为 重叠部的油墨高度差。重叠部的油墨厚度的凹凸较大，但将重叠部宽度整体的油墨厚度平 均值作为测量值，将3个罐的平均值作为各实施例、比较例的油墨高度差值，且表示在图7 中。在实施例1 5、比较例1、比较例2中的任一种情况下，与重叠部相连接的部分的满版 印刷部的油墨层厚度的平均值都为4. 0 μ m。(油墨的粘度)实施例和比较例中所采用的油墨的粘度用锥板型粘度计(TA Instruments公司制 造的Carri-Med Rheometer CSL 2500)来测量。该测量中所使用的锥是直径为lcm、圆锥面 的角度为1度的钢锥，测量条件如下(1)测量温度30°C(2)剪断速度树脂凸版用油墨0 — IOOs — 1 1分钟无水平版用油墨0 — IOOs — 1 2分钟(油墨的流量值)作为油墨的流量值的SD (60)值是按照JIS K 5701_1，在室温25°C下用平行板粘 度计测量的60秒后的值。(油墨的粘度值)作为油墨的粘度值的TV000)值是按照JIS K 5701-1，用粘性仪Gnkometer)测 量的。在该测量中，在金属辊转速为400rpm(revolutions per minute)、温度为30°C的条 件下进行。接下来，依次说明评价方法。(涂膜强度评价)用铅笔硬度来评价制成的无缝罐的重叠部的涂膜强度。对于制成的两个无缝罐，在进行了 130°C· 30分的静置蒸煮处理后，对罐高度中央 处的外表面重叠部进行铅笔硬度测量，将两罐中强度最低的值作为测量值。铅笔硬度测量 以JIS K 5400的铅笔划痕试验方法为标准，采用2B、B、HB、F、H、2H、3H的铅笔，以45度的 角度擦划一次，将不会削掉树脂的最硬的铅笔硬度作为该罐的测量值。以如下的基准进行 评价，将〇和八视为容许范围。〇:H、2HΔ :F
X :HB、B、2B(缩幅部褶皱发生率评价)对于制成的7000个无缝罐，用目测的方法来查看重叠部上是否有缩幅部褶皱，计 算褶皱发生率。以如下的基准进行评价。将〇和八视为在容许范围内〇小于5%Δ 大于等于5%且小于30%X 大于等于30%(综合评价)将涂膜强度评价、缩幅部褶皱发生率评价中最坏的评价作为各实施例和比较例中 的综合评价。将〇和八视为容许范围内。(实施例1)使用树脂凸版为印版，且使用上述的树脂凸版用油墨，使印刷开始部形成网点渐 变，且使印刷终止部形成网点渐变，从而制作无缝罐。评价结果为涂膜强度评价为〇(H)、 缩幅部褶皱评价为〇(发生率0%)、综合评价为O。(实施例2)除了对印版的印刷开始部进行满版印刷之外，与实施例1相同地制作无缝罐。评 价结果为涂膜强度评价为Δ (F)、缩幅部褶皱评价为Δ (发生率10% )、综合评价为Δ。(实施例3)除了对印版的印刷终止部进行满版印刷之外，与实施例1相同地制作无缝罐。评 价结果为涂膜强度评价为Δ (F)、缩幅部褶皱评价为Δ (发生率14% )、综合评价为Δ。(实施例4)除了使用无水平版为印版，且使用无水平版用油墨之外，与实施例1相同地制作 无缝罐。评价结果为涂膜强度评价为〇(H)、缩幅部褶皱评价为〇(发生率4%)、综合评 价为〇。(实施例5)除了对印版的印刷开始部进行满版印刷之外，与实施例4相同地制作无缝罐。评 价结果为涂膜强度评价为Δ (F)、缩幅部褶皱评价为Δ (发生率)、综合评价为Δ。(比较例1)除了对印版的印刷开始部和印刷终止部均进行满版印刷之外，与实施例1相同地 制作无缝罐。评价结果为涂膜强度评价为X (B)、缩幅部褶皱评价为X (发生率90% )、 综合评价为X。(比较例2)除了对印版的印刷开始部和印刷终止部均进行满版印刷之外，与实施例4相同地 制作无缝罐。评价结果为涂膜强度评价为X (B)、缩幅部褶皱评价为X (发生率100% )、 综合评价为X。根据图7可以得出如下结论(1)与比较例1 2相比，在实施例1 5中，能够抑制成为缩幅部褶皱的产生原 因的高度差。由此，在实施例1 5中，能够实现良好的涂膜强度，且能够抑制缩幅部褶皱 的产生。
(2)比较实施例2与实施例3的缩幅部褶皱发生率可知，在缩小印刷开始部71和 印刷终止部72中一方的油墨面积率(印版70中的单位面积的油墨体积)，且对另一方进行 满版印刷的情况下，缩小印刷终止部72那一方的油墨面积率和单位面积的油墨体积从而 使罐体的周向的后端部上的油墨面积率减小的情况，比缩小印刷开始部71的油墨面积率 和单位面积的油墨体积从而使罐体的周向的前端部的油墨面积率减小的情况更有效果。通过以如上方式构成，在上述实施方式中，能起到如下效果。(1)在罐体上的油墨层中，前端部和后端部上的油墨层的至少一方的油墨面积率 至少小于与重叠部相连接的部分的油墨层，因此，能够抑制重叠部的油墨层厚，并且，能够 减小与重叠部相连接的部分的高度差。由此，能够抑制缩幅加工时的褶皱的发生，从而能够 提供装饰性高的无缝罐。(2)通过在印版的印刷开始部和印刷终止部的至少一方中，在印刷方向上设置改 变了油墨面积率的网点，与作为满版的以往的印版相比，能够削减所使用的油墨的量。关于本发明，参照了上述实施方式而进行了说明。但本发明并不限定于上述实施 方式，而是可以在改良的目的或本发明的思想的范围内进行改良或改变。工业实用件综上所述，本发明的无缝罐在制造过程中不会由于产生缩幅部褶皱而有损装饰 性，并且，能够提高重叠部的美观度，在保管、流通过程中不易划伤、此外，能够削减油墨使 用量从而实现降低成本。
权利要求
1.一种无缝罐，该无缝罐是利用曲面印刷来将油墨层转印到罐体上而形成的，其特征 在于，被转印的油墨层具有由上述罐体的周向的前端部和后端部上的油墨层彼此重叠而形 成的重叠部，上述前端部和上述后端部上的油墨层的至少一方的油墨面积率小于上述重叠部之外 的、与上述重叠部相连接的部分的油墨层的油墨面积率。
2.根据权利要求1所述的无缝罐，其特征在于，就上述前端部和上述后端部上的油墨层而言，上述前端部和上述后端部的上述油墨面 积率均至少小于上述重叠部之外的、与上述重叠部相连接的部分的油墨层的油墨面积率。
3.根据权利要求2所述的无缝罐，其特征在于，上述前端部上的油墨层的油墨面积率越朝向上述周向的前端越减小，上述后端部上的 油墨层的油墨面积率越自上述周向的后端离开越增大。
4.根据权利要求3所述的无缝罐，其特征在于，上述前端部上的油墨层的油墨面积率越朝向上述周向前端越减小的比例与上述后端 部上的油墨层的油墨面积率越自上述周向的后端离开越增大的增加比例相对应。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的无缝罐，其特征在于，上述重叠部的层厚在上述周向上的平均值至少与上述重叠部之外的、与上述重叠部相 连接的部分的油墨层的层厚大致相同。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的无缝罐，其特征在于，通过改变网点的油墨面积率来控制上述前端部和上述后端部上的油墨层的上述油墨 面积率。
7.根据权利要求6所述的无缝罐，其特征在于，通过改变按照固定的规则而配置的多个网点的面积来控制上述网点的油墨面积率。
8.根据权利要求7所述的无缝罐，其特征在于，上述前端部上的上述多个网点越朝向上述前端面积越减小，上述后端部上的上述多个 网点越朝向上述后端面积越减小。
9.根据权利要求6所述的无缝罐，其特征在于，通过改变不规则地配置的多个网点的配置密度来控制上述网点的油墨面积率。
10.根据权利要求9所述的无缝罐，其特征在于，上述前端部上的上述多个网点越朝向上述前端配置密度越减小，上述后端部上的上述 多个网点越朝向上述后端配置密度越减小。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的无缝罐，其特征在于，上述重叠部在上述周向上的长度为大于Omm且小于等于3mm。
12.—种印版，其特征在于，该印版用于将上述油墨层转印到权利要求1至权利要求11中任一项所述的无缝罐的 上述罐体上。
13.根据权利要求12所述的印版，其特征在于，上述印版为凸版或无水平版。
14.一种无缝罐用曲面印刷机，其特征在于，具有权利要求12或13中所述的印版，且能够采用上述印版在上述无缝罐的罐体上进 行曲面印刷。
15.一种对无缝罐的印刷方法，其特征在于，采用权利要求12或13中所述的印版，在上述无缝罐的罐体上进行曲面印刷。
16.一种无缝罐的制造方法，其特征在于， 具有无缝罐的成形步骤；采用权利要求12或13中所述的印版在上述无缝罐的罐体上进行曲面印刷的印刷步骤。
17.一种对无缝罐的印刷方法，其特征在于，该对无缝罐的印刷方法是以将罐体在周向的前端部和后端部上的油墨层彼此重叠从 而形成重叠部的方式，利用曲面印刷将油墨转印到无缝罐的罐体上的对无缝罐的印刷方 法，其中，在上述曲面印刷中所使用的印版上，与上述前端部和上述后端部相对应的油墨层的至 少一方的单位面积的体积小于与上述重叠部之外的与上述重叠部相连接的部分相对应的 油墨层的单位面积的体积。
18.根据权利要求17所述的对无缝罐的印刷方法，其特征在于，通过改变网点的油墨面积率来控制上述前端部和上述后端部上的油墨层的上述单位 面积的体积。
全文摘要
减小了重叠部和与重叠部相连接的部分的油墨层之间的高度差，由此，抑制了由缩幅加工而引起的褶皱的产生，并且，防止重叠部的涂膜强度下降。该无缝罐是利用曲面印刷将油墨层转印到罐体上而形成的，其中，被转印的油墨层具有由上述罐体在周向的前端部和后端部上的油墨层彼此重叠而形成的重叠部，上述前端部和上述后端部上的油墨层的至少一方的油墨面积率小于上述重叠部之外的、与上述重叠部相连接的部分的油墨层的油墨面积率。
文档编号B41N1/14GK102143846SQ20098013449
公开日2011年8月3日 申请日期2009年8月31日 优先权日2008年9月4日
发明者中里真, 仲村茂雄 申请人:东洋制罐株式会社