玻璃盖板喷墨加工方法以及其喷墨装置与流程

【技术领域】

本发明涉及电子产品配件加工技术领域，尤其涉及玻璃盖板喷墨加工方法以及其喷墨装置。

背景技术：

随着科技的发展和人们对办公和娱乐的即时需求，手持电子设备越来越受到人们的喜爱，如平板电脑、手机等手持电子设备。电子设备行业日新月异，从平面盖板发展到2.5结构盖板，现有从2.5盖板发展到3d盖板，而且3d盖板由原来的双边曲面发展成四周曲面。

不管是双边曲面或者四周曲面的技术对喷墨印刷涂层都存在极大的挑战，容易出现油墨不均匀、喷涂质量较差的问题，因此需要改善玻璃盖板喷墨加工工艺，以提高玻璃盖板的喷涂质量。

技术实现要素：

为克服目前对玻璃盖板的喷涂工艺存在缺陷导致喷涂油墨层质量不好的技术问题，本发明提供一种玻璃盖板喷墨加工方法及其喷墨装置，提高喷涂形成在所述玻璃盖板上的油墨层的质量。

本发明为了解决上述技术问题，提供一技术方案如下：一种3d曲面玻璃盖板喷墨加工方法，包括以下步骤：

在40-70℃温度范围对玻璃盖板进行至少两次油墨喷涂，在每一次油墨喷涂的同时维持所述玻璃盖板具有不同的温度以对所喷涂的油墨进行预干燥处理；预干燥处理结束后，在所述玻璃盖板上形成预定厚度的预固化油墨层；将所述形成了预固化油墨层的玻璃盖板进行烘烤处理形成油墨层，烘烤温度为80-170℃。

优选地，所述玻璃盖板包括3d曲面玻璃盖板、玻璃后盖板。

优选地，油墨喷涂结束后仍保持预干燥处理时间为2－10min，喷涂油墨的挥发量为40－60％。

优选地，所述预干燥处理至少包括以下两个阶段：

第一加热阶段：加热温度为40－55℃，加热时间为1－3min；

第二加热阶段：加热温度为55-70℃，加热时间为5-9min。

优选地，在所述每一加热阶段中，所述加热温度的升温速率为0.2℃/s-2℃/s。

优选地，对所述玻璃盖板进行烘烤处理之后，还包括以下步骤：在所述玻璃盖板形成了油墨层的一侧喷印底漆，并对所述喷涂了底漆的玻璃盖板进行热处理，热处理温度为：120-170℃，热处理时间为10-50min。

优选地，所述喷涂的油墨至少包括黄色油墨、品红色油墨、青色油墨或黑色油墨中的一种或者几种，所述底漆包括树脂类物质。

优选地，在喷涂了底漆的玻璃盖板进行热处理之后，还包括以下步骤：对所述玻璃盖板进行冷却，冷却之后对所述玻璃盖板进行激光镭雕，设置ir孔、摄像孔、logo或者视窗区域边框修复，对所述进行激光镭雕之后的玻璃盖板进行超声波清洗，把镭雕区残留的底漆进行清洗去除；然后采用丝印或者移印的方法在所述玻璃盖板印刷ir孔或者摄像孔或者产品logo。

本发明为了解决上述技术问题，提供一种玻璃盖板喷墨装置，其包括玻璃盖板喷墨装置包括一喷墨定位治具、喷墨模块及控制模块；所述喷墨定位治具用于将所述玻璃盖板固定；所述喷墨定位治具包括承载件，所述承载件包括一支撑板和加热板，所述支撑板之上设置有用于承载玻璃盖板的放置部，所述加热板设置在所述支撑板之上远离所述放置部的一侧，在所述玻璃盖板放入放置部后，所述控制模块连接并控制所述加热板加热，所述控制模块连接控制所述喷墨模块向玻璃盖板喷涂油墨。

优选地，所述控制模块包括温度控制模块和喷涂程序控制模块，所述温度控制模块用于调节和控制所述定位治具的加热温度和加热时间，所述喷涂程序控制模块用于控制所述喷墨模块的喷涂量以及喷涂次数。

相对于现有技术，对所述玻璃盖板进行多次油墨喷涂，在每一次油墨喷涂的同时维持所述玻璃盖板具有不同的温度，对喷涂的油墨进行预干燥处理；对油墨进行多次喷涂，每次喷涂较少量的油墨，能保证最终形成在玻璃盖板的油墨层的均匀性，避免一次油墨的喷涂量较多，油墨喷涂不均匀，导致形成的油墨层的质量较差的问题，并且每一次喷涂对应不同温度范围的预干燥处理，更好的使得油墨中的溶剂部分挥发，增加油墨的粘稠性，避免将玻璃盖板进行烘烤之前油墨四处流溢，特别是玻璃盖板弯曲部分油墨的流动，影响烘烤之后形成的油墨层的均匀性，提高喷涂加工完成后3d曲面玻璃盖板的质量。

油墨喷涂结束后仍保持预干燥处理时间为2-10min，喷涂油墨的挥发量为40-60％，进一步确保油墨层很好的被预干燥处理。

在所述每一加热阶段中，所述加热温度的升温速率为0.2℃/s-2℃/s。加热温度以设定的速率逐渐升高，避免加热温度一次性升高过多导致油墨层受热不均匀，影响形成在所述玻璃盖板上的油墨层的性质。

本发明提供的另一技术方案中，一种玻璃盖板喷墨装置，玻璃盖板喷墨装置包括一喷墨定位治具、喷墨模块及控制模块。喷墨定位治具包括一加热板，所述加热板的设置能很好的对玻璃盖板进行加热处理，同时所述控制模块能根据喷涂的不同油墨的性质以及产品的实际需要，设置加热板具有不同的加热温度以及加热时间，提高形成在所述玻璃盖板上的油墨层的质量。

将控制模块设置为包括温度控制模块和喷涂程序控制模块，所述温度控制模块用于调节和控制所述定位治具的加热温度和加热时间，所述喷涂程序控制模块用于控制所述喷墨模块的喷涂量以及喷涂次数。温度控制模块的设置更好的调控对喷涂在玻璃盖板上的油墨的质量，同时，所述喷涂程序控制模块的设置控制喷涂量和喷涂次数也能很好的控制形成的油墨层的质量。

【附图说明】

图1是本发明第一实施例中一种3d曲面玻璃盖板喷墨加工方法的流程图；

图2本发明第二实施例中一种玻璃后盖的喷墨加工方法的流程图；

图3是本发明第三实施例中玻璃盖板喷墨装置的整体结构示意图；

图4是本发明第三实施例中喷墨定位治具的整体结构示意图；

图5是本发明第三实施例中承载件的整体结构示意图；

图6是本发明第三实施例中控制模块和喷墨模块以及喷墨定位治具连接的框架图；

图7是本发明第三实施例中另一实施方式中承载件的整体结构示意图；

图8是图4中的a部放大图；

图9是图4中的b部放大图；

图10是本发明第三实施例中喷墨定位治具的俯视图；

图11是图10中的b-b方向的剖视视图；

图12是喷墨定位治具的定位棱设置为阶梯形时的剖视视图。

附图标记说明：

10、喷墨定位治具；20、喷墨模块；30、控制模块；301、温度控制模块；302、喷涂程序控制模块；40、定位框架；401、固定板；4011、通孔；402、定位棱；4021、第一层；4022、第二层；403、开口；404、定位板；4041、定位孔；405、电输出接口；406、电源输入口；407、固定部；4071、定位区域；50、承载件；501、放置部；5011、固定杆；5012、调节杆；5013、侧壁；502、支撑板；503、凹陷口；504、支撑板；505、凹槽；506、调节杆；507、限位板；508、加热板；509、电连接部；5010、控制部；100、玻璃盖板喷墨装置。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，本发明的第一实施例提供一种3d曲面玻璃盖板喷墨加工方法，其包括以下步骤：

s1：提供3d曲面玻璃盖板；

s2：在40-70℃温度范围对所述3d曲面玻璃盖板进行至少两次油墨喷涂，在每一次油墨喷涂的同时维持所述3d曲面玻璃盖板具有不同的温度以对所喷涂的油墨进行预干燥处理；

s3：预干燥处理结束后，在所述3d曲面玻璃盖板上形成预定厚度的预固化油墨层；

s4：将所述形成了预固化油墨层的3d曲面玻璃盖板进行烘烤处理形成油墨层，烘烤温度为80-170℃。

所述多个3d曲面玻璃盖板可统一放置在喷墨定位治具之上。上述步骤s2中，可通过所述喷墨定位治具对放置在其上的3d曲面玻璃进行加热并保持一定的预干燥温度范围不变。其预干燥温度、时间及升温速率都可控。

在上述步骤s2中，喷涂的油墨至少包括黄色油墨、品红色油墨、青色油墨或黑色油墨中的一种或者几种。每种油墨对应至少一次油墨喷涂操作。在每次油墨喷涂的同时维持所述3d曲面玻璃盖板具有不同的预干燥温度,每一次油墨喷涂对应的预干燥温度可以在每次油墨喷涂之前就将温度升高到预定的预干燥温度范围,或者是在喷涂的过程中将预干燥温度升高到预定的预干燥温度范围都可以。

在一些具体的实施方式中，对所述3d曲面玻璃盖板进行多次油墨喷涂并对应设置逐渐升高的不同的预干燥温度进行预干燥处理包括如下步骤：

设置油墨喷涂速度为1-5次/min，每次油墨的喷涂厚度为0.5-1.5μm，喷涂次数至少为2次；以及，

利用所述喷墨定位治具对所述油墨进行预干燥处理，所述预干燥处理包括与油墨喷涂相对应的多个加热阶段，所述预干燥处理至少包括以下两个阶段：

第一加热阶段：加热温度为40-55℃，加热时间为1-3min；

第二加热阶段：加热温度为55-70℃，加热时间为5-9min。

上述所述预干燥处理包括与油墨喷涂相对应的多个加热阶段，可以理解为：每次喷墨对应一个加热阶段。

在一些其它实施例中，当油墨喷涂结束之后仍保持预干燥处理时间为2-10min，对喷涂的油墨进行进一步处理。

对所述3d曲面玻璃进行多次油墨喷涂，每次喷涂较少量的油墨，能保证最终形成在3d曲面玻璃的油墨层的均匀性，避免一次油墨的喷涂量较多，油墨喷涂不均匀，导致形成的油墨层的质量较差的问题。

特别地，第一次喷涂的油墨首先对所述3d玻璃盖板进行浸润，增加油墨与所述3d曲面玻璃的附着作用；同时所述第一阶段设置较低的加热温度，起到将所述油墨进行一定程度上的干燥避免油墨四处流溢的作用，且进一步加强所述3d曲面玻璃对油墨的附着性，更好的保证油墨涂层的均一性。

随着第二次喷涂或者后续相继的多次油墨喷涂，油墨层的厚度越来越厚，故所述第二阶段对应所述第一次喷涂之后的加热阶段的加热温度设置的较高一些，使得油墨层的溶剂更好的被挥发，增加喷涂在3d曲面玻璃之上的油墨的粘稠性，避免油墨四处流溢。通过上述两个加热阶段对油墨的预干燥处理，喷涂在所述3d曲面玻璃盖板的油墨中所含有的挥发性溶剂的挥发量为50-65％。

在上述所述的每一加热阶段中，所述加热温度的升温速率为0.2℃/s-2℃/s。加热温度以设定的速率逐渐升高，避免加热温度一次性升高过多导致油墨层受热不均匀，影响形成在所述3d曲面玻璃盖板上的油墨层的性质。

需要说明的是，上述步骤s2中设定的温度应当根据油墨特性以及喷涂的油墨的厚度而设定，油墨特性是指油墨粘度、烘烤参数、烘烤时间等，其中，油墨粘度可以通过稀释剂比例控制调整。当然，所述温度还可以根据实际产品的特性进行设定。具体的。

在一些其它实施例中，所述喷涂油墨的次数也可以只为一次，即当产品需要的是单一的油墨颜色时，则只喷涂一次即可。当只喷涂一次油墨时，对油墨的预干燥处理只对应其中一个加热阶段即可。

在上述步骤s3中，预干燥处理结束后，在所述3d曲面玻璃盖板上形成的预固化油墨层的厚度为3μm-8μm。

在上述步骤s4中，将所述形成了预固化油墨层的3d曲面玻璃盖板从所述定位治具上取下，并进行烘烤处理，所述预固化油墨层被进一步烘烤之后形成油墨层，烘烤温度为80-170℃。具体包括如下操作：

将从定位治具上取下的3d玻璃盖板放置在固定架上将其固定，所述固定架为现有的夹具或者其它可将所述3d玻璃盖板固定的架体即可，在此不做具体的限定；

将承载了3d玻璃盖板的固定架放置在烘烤装置中，对所述形成了预固化油墨层的3d玻璃盖板进行烘烤，烘烤温度设置为80-170℃。所述烘烤装置可以为烘烤箱、烘烤机或者其它温度可调控的烘烤设备即可。

步骤s4中，对所述形成了预固化油墨层的3d曲面玻璃盖板进行烘烤的作用是使得所述预固化油墨层中剩余的溶剂被进一步烘干处理，使得预固化油墨层被干燥形成油墨层，使得油墨层与电子产品更加贴合。

在一些具体的实施方式中，经过步骤s4对所述3d曲面玻璃盖板进行烘烤处理之后，还包括以下步骤：在所述3d曲面玻璃盖板形成了油墨层的一侧喷印底漆，并对所述喷涂了底漆的3d曲面玻璃盖板进行热处理，热处理温度为：120-170℃，热处理时间为10-50min。

喷涂底漆的主要成分为树脂类物质，具体地，可以为丙烯酸树脂类物质，其主要作用是增加形成在所述3d曲面玻璃盖板上的油墨层的达因值，油墨层的达因值，也即油墨层表面张力系数的表征值，油墨层的达因值越大，对应油墨层的表面张力系数越小，以更好的增加所述3d曲面玻璃盖板与电子设备的贴合性能。

当喷涂了底漆之后，需要对喷涂了底漆之后的3d曲面玻璃盖板进行热处理，其热处的过程中，所述底漆会被固化，并且经过烘烤之后形成在3d曲面玻璃盖板上的油墨层也会被进一步固化，所以，在固化底漆的过程中，形成在3d曲面玻璃盖板之上的油墨层和底漆之间会具有一定相互融合的作用，保证最终成型的3d曲面玻璃盖板的质量。

对所述喷涂了底漆的3d曲面玻璃盖板进行热处理之后，还包括以下步骤：对所述3d曲面玻璃盖板进行冷却，冷却之后对所述3d曲面玻璃盖板进行激光镭雕，设置ir孔、摄像孔、logo或者视窗区域边框修复，对所述进行激光镭雕之后的3d曲面玻璃盖板进行超声波清洗，把镭雕区残留的底漆进行清洗去除。

激光镭雕使用的主要设备为镭射打标机，首先调整激光波长与功率，使得油墨层吸收特定波长的激光，而底漆层无法吸收该特定波长的激光，让油墨层吸收激光能量使其温度升高，从而使得油墨层中需要雕刻ir孔或者摄像孔的镭雕区被燃烧去除，从而形成ir孔或者摄像孔。形成ir孔或者摄像孔之后，需要进一步将所述3d曲面玻璃盖板放置在超声波清洗机中对所述镭雕区中没有被激光去除的底漆清洗去除。

在完成激光镭雕及清洗之后，还包括以下步骤：采用丝印或者移印的方法在所述3d曲面玻璃盖板印刷上关于产品的logo。

在采用丝印或者移印的方法在所述3d曲面玻璃盖板印刷产品的logo之后，还包括以下步骤：采用喷涂或真空镀膜的方式在所述3d曲面玻璃盖板远离所述形成了油墨层的一面喷镀af膜，所述af膜具有很好的油溶性和水溶性特点，水滴角可达117度，可很好的提高所述3d曲面玻璃盖板的抗指纹效果。

在本实施例中，所述方法包括如下具体步骤：

s1：喷墨打印以及预干燥处理：在3d曲面玻璃盖板喷墨打印油墨区域，设计图纸比标准图略大，中间的视窗区域为透明的，可打印各种颜色，主要以黑色为例，原理采用cmyk(四色模式印刷)可实现全色彩打印，固定所述3d曲面玻璃盖板的喷墨定位治具采用导热性能好的金属材料，下面为发热垫，整个板的均匀性较好温度在40-70℃，防止油墨溢流，温度可根据油墨性质调整；

s2：预烘烤：通过烘烤炉烘烤5-10分钟，烘烤温度为80-170℃，使油墨预固化；

s3：喷涂底漆：在油墨上喷印底漆，基本为透明色，主要是增加油墨达因值，油墨达因值可达38以上，方便3d玻璃盖板与显示屏的贴合；

s4：烘烤：120-170℃度烘烤，使油墨和底漆固化，两者均为ir油墨(ir油墨为对不同波长的光具有选择性吸收的油墨)，加热即可固化；

s5：激光镭雕：调整激光功率，通过让油墨吸收激光能量升温燃烧，底漆的吸收波长跟油墨不一致，激光无法清除。在油墨区域加工ir孔(红外感应孔)以及摄像孔；

s6：超声波清洗：采用特殊配比的清洗剂清洗3d曲面玻璃盖板，把镭雕区没清除的底漆残留物清除；

s7：丝印：采用传统的网版印刷或者采用移印的方式在玻璃上印刷logo或者其它图案，印刷区域可以比logo区略或者图案区稍大；

s8：镀af膜：采用喷涂或真空镀膜的方式在3d曲面玻璃盖板的未喷涂有油墨的一面镀af膜，提高抗指纹效果；采用喷涂的时候可放在特定的定位治具上，防止af喷雾到喷涂有油墨的一面，影响达因值。

s9：包装出货。

请参阅图2，在本发明的第二实施例中提供一种玻璃后盖板的加工方法p10：

所述玻璃后盖板的加工方法p10具体可包括以下步骤：

步骤p11：在玻璃后盖上电镀ncvm膜：ncvm指的是非导电的电镀层，不会影响手机讯号，一般镀铟(in)或者锡(sn)，膜层透光性很好；

步骤p12：在所述玻璃后盖的ncvm膜上喷墨打印彩色图案；

步骤p13：预烘烤形成预固化彩色图案层：在80-170℃的烘烤线中进行烘烤，使彩色油墨图案固化；

步骤p14：激光镭雕：在后盖上雕刻logo及产品型号、厂商信息等镭雕区；

步骤p15：在镭雕区印刷需要的油墨(包含白色)；

步骤p16：喷涂白色油墨并烘烤形成白色油墨层；

步骤p17：喷涂黑色油墨并烘烤形成黑色油墨层；

步骤p18：包装出货。

在上述步骤p11之前，还包括将所述玻璃后盖固定在喷墨定位治具上。

在上述步骤p11和p12之间，在喷涂油墨的同时，使所述玻璃后盖的温度范围维持在40-70℃，对喷涂在所述玻璃后盖上的油墨进行预干燥处理，其中温度控制方式和第一实施例相同。

同样地，在步骤p14和p15之间还包括在喷涂油墨的同时维持所述玻璃后盖的温度范围在40-70℃，对喷涂在所述玻璃后盖上的油墨进行预干燥处理。

以及，在步骤p16和p17之间还包括：将形成了白色油墨层后的玻璃后盖在喷涂油墨的同时，使所述玻璃后盖的温度范围维持在40-70℃，对喷涂在所述玻璃后盖上的油墨进行预干燥处理。

请参阅图3，本发明第三实施例提供一种玻璃盖板喷墨装置100，其用于为玻璃盖板进行喷墨处理，玻璃盖板喷墨装置100包括一喷墨定位治具10、喷墨模块20及控制模块30。所述喷墨定位治具10用于将所述玻璃盖板固定同时具有加热作用可对玻璃盖板进行加热处理，所述喷墨模块20用于对所述玻璃盖板喷涂油墨，所述控制模块30连接控制所述喷墨模块20向玻璃盖板上喷涂油墨，同时所述控制模块30调控喷墨定位治具10进行加热。

请结合图4，所述喷墨定位治具10用于将所述玻璃盖板固定，所述喷墨定位治具10包括可固定连接在喷墨模块20上的定位框架40和用于承放玻璃盖板的承载件50，所述承载件50包括用于盛放所述玻璃盖板的放置部501以及为所述玻璃盖板加热的加热板508，所述加热板508设置在所述支撑板502之上远离所述放置部501的一侧。所述定位框架40设置有用于固定所述承载件50的固定部407。所述承载件50可与所述固定部407可拆卸配合。

请结合图5，所述控制模块30包括温度控制模块301和喷涂程序控制模块302，所述温度控制模块301连接所述喷墨定位治具10，用于调节和控制所述喷墨定位治具10的加热温度的高低以及加热时间的长短。所述喷涂程序控制模块302与所述喷墨模块20相连接，用于控制所述喷墨模块20油墨喷涂速度和油墨喷涂量。

在所述玻璃盖板置入放置部501后，所述控制模块30调控所述温度控制模块301使得加热板508的温度加热至30-40℃，所述控制模块30连接喷涂程序控制模块302控制所述喷墨模块20向玻璃盖板上喷涂油墨，同时所述控制模块30控制喷墨定位治具10进行加热，使所述玻璃盖板的温度升至40-70℃，在所述喷墨定位治具10上完成对喷涂在玻璃盖板之上的油墨的预干燥处理，使得油墨中部分稀释剂挥发，增加油墨的粘稠度，避免油墨在所述玻璃盖板上四处流溢，形成厚度为3μm-8μm的预固化油墨层。

具体地，所述喷涂程序控制模块302还用于调控所述喷墨模块20每次喷涂油墨的喷涂量和喷涂次数，以更好的保证形成的油墨层的质量。

同时所述控制模块30的温度控制模块301还用于调控对所述玻璃盖板预干燥处理的处理时间以及不同处理阶段的处理温度。

利用所述喷墨定位治具可有效地对所述玻璃盖板的温度进行精准的控制，从而可提高喷涂形成的油墨层的质量。

对所述玻璃盖板进行多次油墨喷涂，每次喷涂较少量的油墨，能保证最终形成在玻璃盖板的油墨层的均匀性，避免一次油墨的喷涂量较多，油墨喷涂不均匀，导致形成的油墨层的质量较差的问题。同时温度控制模块301调控不同加热温度和加热时间的预干燥加热阶段与油墨喷涂对应，进一步增加对油墨预固化的处理作用。

请再次参阅图6，所述承载件50包括一支撑板502和加热板508，所述支撑板502之上设置有用于承载玻璃盖板的放置部501，所述加热板508设置在所述支撑板502之上远离所述放置部501的一侧。

在一些具体的实施方式中，所述放置部501为在所述支撑板502上开设的凹槽505，所述凹槽505的形状和玻璃盖板的外轮廓以及尺寸相匹配。具体地，可将所述放置部501的形状设置为方形。为了使得所述放置部501更好的适应于不同类型的电子设备的玻璃盖板，如现有电子设备领域中使用较多的3d玻璃盖板，所述放置部501的四周可设置具有一定弧度的弧面，以使3d玻璃盖板贴合放置在所述放置部501之内。

请参阅图7，在本发明一些其它实施例中，所述放置部501包括多条固定杆5011，所述放置部501由多条固定杆5011固定在所述支撑板502上围合而成。所述支撑板502包括x方向和y方向。所述放置部501呈阵列o*p形式设置，即设置o行和p列的放置部501。具体的所述放置部501的长度方向对应支撑板502的x方向，所述放置部501列的方向对应支撑板的y方向。具体的所述o的数值为1或者2，所述p的数值大于或者等于1。为了使得所述放置部501更好的适应于不同尺寸的玻璃盖板，所述沿y方向且靠近所述支撑板502边缘一侧的固定杆5011具有滑动性，通过滑动所述固定杆5011的位置，调节所述放置部501的尺寸。所述x方向的固定杆5011连接有调节杆5012，所述调节杆5012滑动连接在所述支撑板502上。通过拉动所述调节杆5012的位置，调节所述y方向上的固定杆5011的位置，从而调节所述放置部501的尺寸大小，从而方便固定不同尺寸的玻璃盖板。

请继续参阅图7，所述加热板508设置在远离所述放置部501的一侧，也即设置在所述支撑板502远离所述放置部501的一面之上。所述加热板508可以通过粘贴的方式固定在所述支撑板502之上，或者可以通过螺钉连接等其它可拆卸方式连接在所述支撑板502之上。

所述承载件50还设置有与所述加热板508电性导通的电连接部509，所述电连接部509设置在所述支撑板502上，且所述电连接部509可弹性伸缩于所述支撑板502上。具体地，所述电连接部509的一端通过弹性件(图中未示出)固定在所述支撑板502内并且与所述加热板508电性导通，另一端可露出所述支撑板502的端面。当挤压所述电连接部509时，所述电连接部509可收容于所述支撑板502内，当所述弹性件处于放松状态时，所述电连接部509露出所述支撑板502的端部。所述电连接部509弹性连接在所述支撑板502上，方便将所述电连接部509与外部电路连接。

所述承载件50的外侧还设置有用于调节所述加热板508加热温度的控制部5010。具体地，所述控制部5010可为按键或者旋钮等其它部件。

加热板508的设置能很好的为所述玻璃盖板加热，在所述玻璃盖板喷墨加工的过程中，使加热板508加热至一定的温度，使得喷涂在所述玻璃盖板之上的油墨干燥的更快，避免油墨四处流溢，以保证干燥形成的喷墨涂层的均匀性，同时能很好的提高生产效率。

进一步地，所述控制部5010的设置可用于根据所述玻璃盖板需喷涂的油墨性质来调节加热板508的温度，以更好的保证所述玻璃盖板喷涂形成的涂层的质量。

请结合图1、图8和图9，所述固定部407设置有与所述电连接部509相对应的电输出接口405。所述定位框架40内部设置有连通每个固定部407对应的电输出接口405的供电电路(图中未示出)。当所述承载件50放置在所述固定部407中时，所述电连接部509插进对应的电输出接口405实现电性导通。

请参阅图10和图11，所述定位框架40包括固定板401。所述固定部407包括多条定位棱402，所述固定部407通过多条定位棱402固定在所述固定板401之上围合而成，所述固定部407包括定位区域m。根据所述承载件50的具体形状，所述固定部407可设置成长方形或者正方形，或者设置成其他形状，只要其适用于不同形状的承载件50即可，具体地，当所述承载件50放置在所述固定部407之上时，所述定位棱402将所述承载件50固定在所述固定部407中的定位区域m中。

请参阅图12，在一些优选的实施方式中，为了使得所述固定部407能适应于不同规格的承载件50，可将所述定位棱402设置为多层的阶梯状形式。具体如图9中所示，所述定位棱402包括靠近所述固定板401的第一层4021以及在所述第一层4021之上的第二层4022，所述第一层4021的定位棱402围合形成的定位区域m1的尺寸小于所述第二层4022定位棱402围合形成的定位区域m2的尺寸。

可以理解，还可以将所述定位棱402设置成多于两层，使其更好的适应于不同尺寸的承载件50。

在一些具体的实施方式中，所述固定板401对应所述定位区域m1或m2的位置开设有多个贯穿所述固定板401的通孔4011，所述通孔4011的设置很好的减轻所述定位框架40的重量，同时能很好的节省制作所述定位框架40的材料。

在一些其它实施方式中，所述固定部407还可以是设置在所述定位框架40之上的夹具，当所述承载件50放置在所述定位框架40之上时，通过夹具将承载件50夹持住。另外，所述固定部407还可以是开设在所述定位框架40之上并且凹陷在所述固定板401之下的限位槽，所述限位槽的形状和所述承载件50的尺寸相匹配。

请再次参阅图4，所述相邻两条定位棱402的连接处至少设置有一处开口403，所述开口403用于辅助将所述承载件50取放。

所述定位框架40还包括多块定位板404，所述定位板404开设有定位孔4041，通过定位孔4041将所述定位框架40固定在玻璃盖板喷墨装置100上，对玻璃盖板进行喷墨处理。

所述定位框架40还包括设置在所述定位框架40侧壁之上的电源输入口406，通过所述电源输入口406与外部电源连接，使得所述定位框架40的供电线路处于导通状态，当所述承载件50放置在所述固定部407中之后，为所述加热板508供电。

利用所述喷墨定位治具10将需要玻璃盖板固定进而将其放置在玻璃盖板喷墨装置100上喷墨处理的具体步骤如下：

首先将需要喷墨处理的玻璃盖板放置在所述承载件50的放置部501中，所述放置部501将所述玻璃盖板固定；

然后将承载了玻璃盖板的承载件50放置在所述定位框架40的固定部407中，此时，所述承载件50的电连接部509插接进设置在所述定位框架40上的电输出接口405中，以使所述电连接部509及所述电输出接口405两者之间实现电性导通；

接着将承载了承载件50的定位框架40放置到玻璃盖板喷墨装置100上，通过定位框架40的定位孔4041将所述定位框架40固定在玻璃盖板喷墨装置100上；

在利用所述玻璃盖板喷墨装置100对所述玻璃盖板进行喷墨之前，先将定位框架40通过电源输入口406对所述加热板508加热，使得所述加热板508温度升高，然后再启动玻璃盖板喷墨装置100对所述玻璃盖板进行喷墨加工处理；

对玻璃盖板喷墨完成之后，加热板508持续对所述玻璃盖板加热，待玻璃盖板喷墨装置100喷涂在所述玻璃盖板之上的油墨干燥之后，将所述定位框架40从所述玻璃盖板喷墨装置100上取出，然后将所述喷墨处理好之后的待喷墨将从所述承载件50上取下，最后对所述定位框架40以及承载件50进行清洗。

相对于现有技术，对所述玻璃盖板进行多次油墨喷涂，在每一次油墨喷涂的同时维持所述玻璃盖板具有不同的温度，对喷涂的油墨进行预干燥处理；对油墨进行多次喷涂，每次喷涂较少量的油墨，能保证最终形成在玻璃盖板的油墨层的均匀性，避免一次油墨的喷涂量较多，油墨喷涂不均匀，导致形成的油墨层的质量较差的问题，并且每一次喷涂对应不同温度范围的预干燥处理，更好的使得油墨中的溶剂部分挥发，增加油墨的粘稠性，避免将玻璃盖板进行烘烤之前油墨四处流溢，影响烘烤之后形成的油墨层的均匀性，提高喷涂加工完成后3d曲面玻璃盖板的质量。

油墨喷涂结束后仍保持预干燥处理时间为2-10min，喷涂油墨的挥发量为40-60％，进一步确保油墨层很好的被预干燥处理。

在所述每一加热阶段中，所述加热温度的升温速率为0.2℃/s-2℃/s。加热温度以设定的速率逐渐升高，避免加热温度一次性升高过多导致油墨层受热不均匀，影响形成在所述玻璃盖板上的油墨层的性质。

本发明提供的另一技术方案中，一种玻璃盖板喷墨装置，玻璃盖板喷墨装置包括一喷墨定位治具、喷墨模块及控制模块。喷墨定位治具包括一加热板，所述加热板的设置能很好的对玻璃盖板进行加热处理，同时所述控制模块能根据喷涂的不同油墨的性质以及产品的实际需要，设置加热板具有不同的加热温度以及加热时间，提高形成在所述玻璃盖板上的油墨层的质量。

将控制模块设置为包括温度控制模块和喷涂程序控制模块，所述温度控制模块用于调节和控制所述定位治具的加热温度和加热时间，所述喷涂程序控制模块用于控制所述喷墨模块的喷涂量以及喷涂次数。温度控制模块的设置更好的调控对喷涂在玻璃盖板上的油墨的质量，同时，所述喷涂程序控制模块的设置控制喷涂量和喷涂次数也能很好的控制形成的油墨层的质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本发明的保护范围之内。