本发明涉及印刷技术领域，特别是一种用于凹印机的油墨防溅系统。
背景技术：
凹版印刷机的印刷过程是通过一个印刷转辊转动把油墨转移到纸上的过程；印刷过程中，表面雕刻有图文的印刷转辊约30％的底部分浸没在一层油盒内的油墨中，印刷转辊转动过程中刮刀及时清理浮在印刷转辊表面多余的油墨，胶辊的弹性表面将纸张之类的被印材料碾压在印刷转辊表面，图文部分的油墨就清楚地转移到被印材料上。
由于印刷时印刷转辊高速转动，印刷转辊表面、端面溅墨现象特别明显；油墨飞溅易在印刷品形成油墨点而影响印刷品质，甚至造成出废品；同时飞溅出的油墨还会造成机器设备及工作环境的脏污，需要定期彻底进行清洗，从而影响正常生产秩序。现有技术中，一般采用纸板、布片等配合进行遮盖、拦阻，但挡墨效果非常一般。
溅墨、印刷起水印是所有凹印机使用者和设备厂家比较头痛的问题，进口凹印机也不例外，严重制约设备效率提升，影响产品质量。上述问题使得印刷时的车速只能达到120米/分钟，严重制约了设备效率的发挥。
现有技术为cn104228315a公开的一种凹印机油墨防溅、防印刷水印装置，通过加装防护板与防护罩来对油墨形成严密的防护，但考虑到印刷转辊的高速转动，甩出的油墨会不断的甩到防护板与防护罩构成的防护装置上，在防护板上油墨不断的累积并附着在防护装置上，久而久之，防护装置的防护效率降低，且对设备可能造成安全隐患；故实际情况中，需要停掉凹印机，对防护装置进行机械上的拆解、清洗、再安装；这一过程极大的降低了凹印机的工作效率，且需要人工进行拆解，清洗，缺乏生产的智能化，耗费了人力成本。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明旨在提供一种用于凹印机的油墨防溅系统，解决了现有技术中装于凹印机上的防护装置需要人工拆解清洗的问题，极大地提高了生产效率。
本发明的目的采用以下技术方案来实现：
提供了一种用于凹印机的油墨防溅系统，包括有：墨斗、印刷转辊、压印转辊，多功能刮墨刀，吸附滚筒，驱动系统以及控制系统；所述墨斗用于储存油墨，所述印刷滚筒为一圆柱形滚筒，其下侧部分浸泡在油墨中，且印刷滚筒可在墨斗内自由转动；所述压印转辊与印刷转辊配合，压印转辊与印刷转辊之间有印刷纸；所述多功能刮墨刀设于印刷转辊的左上侧，用于刮除印刷转辊弧面上印版空白部分的油墨；所述吸附滚筒为圆柱形滚筒，吸附滚筒的长度与印刷转辊的长度相同且吸附滚筒的中心轴位于多功能刮墨刀的左侧，吸附滚筒表面包绕有吸附层用于对多功能刮墨刀与墨斗上端面之间印刷转辊转动引起的飞溅油墨进行吸附接收；所述驱动系统用于驱动印刷转辊、压印转辊以及吸附滚筒转动；所述控制系统包括驱动控制系统，用于控制吸附滚筒的转动，进而对飞溅出来的油墨实现不间断的吸附。
优选地，所述多功能刮墨刀包括弧面刮刀，端面刮板以及水平挡墨板，三者为一体化设计；所述弧面刮刀的刀刃侧与印刷转辊的外周弧面贴近，且该刀刃呈直线与印刷转辊的外周弧面等长平行，用于刮除印刷转辊弧形表面上的油墨；所述端面刮板设置在弧面刮刀的两侧，与印刷转辊的两端面贴紧，用于刮除端面上吸附的油墨以及隔档住印刷转辊转动时端面溅起的油墨；所述水平挡墨板与弧面刮刀的非刀刃侧连接，一侧贴近吸附滚筒外周弧面，与弧面刮刀等长，用于挡住从吸附滚筒与印刷转辊之间间隔飞溅出来的油墨。
优选地，所述端面刮板靠近印刷转辊端面的一侧设有减磨材料。
优选地，所述油墨防溅系统还包括：放步卷筒以及收布卷筒；所述吸附层选为吸附布，所述放布卷筒上卷绕有未经吸附油墨的吸附布，吸附布从放布卷筒上拉出后缠绕在吸附滚筒上，吸附布在吸附滚筒上对飞溅出的油墨进行吸附，通过吸附滚筒转动将已经吸附过油墨的吸附布送至收布卷筒，收布卷筒将已经吸附过油墨的吸附布进行收卷。
优选地，所述油墨防溅系统还包括滚筒清洗器以及定轨，所述定轨设置于凹印机平台上，所述滚筒清洗器设置在定轨上，可沿着定轨移动，定轨长度和吸附滚筒的长度相同；所述滚筒清洗器靠近吸附滚筒的一侧的中部设有喷嘴，所述喷嘴用于喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行清洗，清洗掉由于吸附布被渗透后吸附滚筒表面粘有的油墨以及纸屑等吸附杂质；喷嘴两侧设置有摄像头，摄像头用来等时间间隔拍摄与滚筒清洗器正对的吸附滚筒背侧的图像。
优选地，所述控制系统还包括清洗控制系统，所述清洗控制系统根据获取到的吸附滚筒背侧的图像，对图像进行处理识别，判断出是否需要启动滚筒清洗器对吸附滚筒实行一次清洗。
优选地，所述清洗控制系统包括图像接收模块，图像处理模块以及判断决策模块，控制模块；所述图像接收模块用于接收摄像头拍摄获取的图像数据；所述图像处理模块包括图像预处理模块，图像对比模块；所述图像预处理模块，用于对获取的图像进行高斯滤波；所述图像对比模块用于将滤波后的图像的全局特征参数与吸附滚筒的标准图像的全局特征参数进行对比，获取对比后的图像差异值，所述吸附滚筒的标准图像为当吸附滚筒表面未沾有油墨以及纸屑等吸附杂质时的采集图像；
所述全局特征参数的计算公式为：
式中，y为获取到的吸附滚筒一侧图像的全局特征参数；(i,j)为图像区域中的像素点的坐标，图像区域中由k×k个像素点组成；x(i,j)为像素点(i,j)处的灰度值；d为图像区域；sd为图像区域的面积；
依据上述公式计算滤波后的图像的全局特征参数y与标准图像的全局特征参数的yb，计算|y-yb|的值，将其作为差异值；
所述判断决策模块用于将差异值的大小与设定的判断阈值进行比较，所述判断阈值是根据多次运行后，设定的先验判断阈值；若差异值大于判断阈值，则触发产生报警信号送至控制模块；
所述控制模块接受报警信号，并产生驱动信号驱动滚筒清洗器工作，滚筒清洗器喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行持续清洗，持续清洗的时间自主设定，可设定为1-2s。
本发明的有益效果为：本发明设计的用于凹印机的油墨防溅系统，几乎可以完全实现防止油墨甩溅到设备上，且通过设置转动装置如吸附滚筒、放布卷筒以及收布卷筒，吸附布等，实现对油墨的不间断自动清理，基本不会让飞溅出来的油墨对设备造成脏污，且清理的智能化程度高。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1为本发明的一个优选实施例中用于凹印机的油墨防溅系统的结构组成图；
图2为本发明一个优选实施例中多功能刮墨刀、吸附滚筒与印刷转辊三者的截面图；
图3为本发明一个优选实施例中多功能刮墨刀的简易结构图；
图4为本发明的另一个优选实施例中用于凹印机的油墨防溅系统的结构组成图；
附图标记：
墨斗1、印刷转辊2、压印转辊3，多功能刮墨刀4，吸附滚筒5，放布卷筒6，收布卷筒7，滚筒清洗器8，吸附布9,定轨10，喷嘴11，摄像头12；吸附海绵层13。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
参见图1，本实施例提供了一种用于凹印机的油墨防溅系统，包括有：墨斗、印刷转辊、压印转辊，多功能刮墨刀，吸附滚筒，驱动系统以及控制系统；所述墨斗用于储存油墨，所述印刷滚筒为一圆柱形滚筒，其下侧部分浸泡在油墨中，且印刷滚筒可在墨斗内自由转动；所述压印转辊与印刷转辊配合，压印转辊与印刷转辊之间有印刷纸；所述多功能刮墨刀设于印刷转辊的左上侧，用于刮除印刷转辊弧面上印版空白部分的油墨；所述吸附滚筒为圆柱形滚筒，吸附滚筒的长度与印刷转辊的长度相同且吸附滚筒的中心轴位于多功能刮墨刀的左侧，吸附滚筒表面包绕有吸附布用于对多功能刮墨刀与墨斗上端面之间印刷转辊转动引起的飞溅油墨进行吸附接收；所述驱动系统用于驱动印刷转辊、压印转辊以及吸附滚筒转动；所述控制系统包括驱动控制系统，用于控制吸附滚筒的转动，进而对飞溅出来的油墨实现不间断的吸附。
本实施例中，所述多功能刮墨刀包括弧面刮刀，端面刮板以及水平挡墨板，三者为一体化设计；所述弧面刮刀的刀刃侧与印刷转辊的外周弧面贴近，且该刀刃呈直线与印刷转辊的外周弧面等长平行，用于刮除印刷转辊弧形表面上的油墨；所述端面刮板设置在弧面刮刀的两侧，与印刷转辊的两端面贴紧，用于刮除端面上吸附的油墨以及隔档住印刷转辊转动时端面溅起的油墨；所述水平挡墨板与弧面刮刀的非刀刃侧连接，一侧贴近吸附滚筒外周弧面，与弧面刮刀等长，用于挡住从吸附滚筒与印刷转辊之间间隔飞溅出来的油墨。
本实施例中，所述端面刮板靠近印刷转辊端面的一侧设有减磨材料。
本实施例中，所述油墨防溅系统还包括：放布卷筒以及收布卷筒；所述放布卷筒上卷绕有未经吸附油墨的吸附布，吸附布从放布卷筒上拉出后缠绕在吸附滚筒上，吸附布在吸附滚筒上对飞溅出的油墨进行吸附，通过吸附滚筒转动将已经吸附过油墨的吸附布送至收布卷筒，收布卷筒将已经吸附过油墨的吸附布进行收卷。故通过驱动系统驱动放布卷筒、收布卷筒以及吸附滚筒同时转动，实现对已经吸附油墨近饱和的吸附布的更换。
本实施例中，所述油墨防溅系统还包括滚筒清洗器以及定轨，所述定轨设置于凹印机平台上，所述滚筒清洗器设置在定轨上，可沿着定轨移动，定轨长度和吸附滚筒的长度相同；所述滚筒清洗器靠近吸附滚筒的一侧的中部设有喷嘴，所述喷嘴用于喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行清洗，清洗掉由于吸附布被渗透后吸附滚筒表面粘有的油墨以及纸屑等吸附杂质；喷嘴两侧设置有摄像头，摄像头用来等时间间隔拍摄与滚筒清洗器正对的吸附滚筒背侧的图像。
本实施例中，所述控制系统还包括清洗控制系统，所述清洗控制系统根据获取到的吸附滚筒背侧的图像，对图像进行处理识别，判断出是否需要启动滚筒清洗器对吸附滚筒实行一次清洗。
本实施例中，通过上述的凹印机的油墨防溅系统，几乎可以完全实现防止油墨甩溅到设备上，且通过设置转动装置，吸附布等，实现对飞溅出来的油墨的不间隔吸附清理，避免了需要将防护装置人工拆卸下来进行清洗，提高了印刷效率，智能化程度高。
本实施例中，所述清洗控制系统包括图像接收模块，图像处理模块以及判断决策模块，控制模块；所述图像接收模块用于接收摄像头拍摄获取的图像数据；所述图像处理模块包括图像预处理模块，图像对比模块；所述图像预处理模块，用于对获取的图像进行高斯滤波；由于相机精度、照明环境等因素的影响,采集的图像会存在一定的脉冲噪声,从而导致图像失真，通过这种方式提高信噪比,采用混合滤波可抑制脉冲噪声的同时保持边缘细节。
所述图像对比模块用于将滤波后的图像的全局特征参数与吸附滚筒的标准图像的全局特征参数进行对比，获取对比后的图像差异值，所述吸附滚筒的标准图像为当吸附滚筒表面未沾有油墨以及纸屑等吸附杂质时的采集图像；
所述全局特征参数的计算公式为：
式中，y为获取到的吸附滚筒一侧图像的全局特征参数；(i,j)为图像区域中的像素点的坐标，图像区域中由k×k个像素点组成；x(i,j)为像素点(i,j)处的灰度值；d为图像区域；sd为图像区域的面积；
依据上述公式计算滤波后的图像的全局特征参数y与标准图像的全局特征参数的yb，计算|y-yb|的值，将其作为差异值；
本优选实施例设计了通过图像对比产生的差异值来衡量油墨以及纸屑等吸附杂质在吸附滚筒上的吸附量，差异值越大，则吸附量越大，当达到设定的判断阈值时即可驱动清洗装置进行清洗，实现完全智能化，且设定的全局特征参数的计算公式综合考虑了图像的纹理对比度，一致性以及像素对灰度的相关性,以及反映纹理均衡的熵，且算法简单，计算量小，在该应用场景下，对图像特征进行了比较全面的表征。
所述判断决策模块用于将差异值的大小与设定的判断阈值进行比较，所述判断阈值是根据多次运行后，设定的先验判断阈值；若差异值大于判断阈值，则触发产生报警信号送至控制模块；
所述控制模块接受报警信号，并产生驱动信号驱动滚筒清洗器工作，滚筒清洗器喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行持续清洗，持续清洗的时间自主设定，可设定为1-2s。
本实施例中，所述滚筒清洗器中所采用的清洗剂的配方为：脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐8％、脂肪醇聚氧乙烯醚5％、三乙醇胺1％、聚丙烯酸2％、葡萄糖酸钠1％、苯并三氮咄1％、苯甲酸钠1％、尿素2％、氯化钠3％；水76％。
本优选实施例中的该清洗剂的配方经过现场多次试验测试，经过上述组份的如此配组，其清洗效果较优，在本实施例中对油墨的清洗达到了98％，且该清洗剂的ph值为若碱性，对设备无腐蚀，且清洗的气泡率低。
本实施例中，所述吸附布包括步基以及涂在步基表面的涂层，所述步基用来增加吸附布的可拉伸性；所述涂层为胶版层，用来提高对油墨的自由渗吸，增加对油墨的吸收能力。
本实施例中，多功能刮墨刀与墨斗上端面之间由于印刷转辊转动甩出的油墨飞溅到吸附滚筒上对应区域，所述对应区域称为油墨隔挡区。
本实施例中，所述吸附滚筒的侧面上均匀布置有多个湿度传感器，通过隔挡区内的湿度传感器检测对应区域吸附布的湿度，根据吸附布的湿度判断是否还能吸附溅出的油墨，进而控制吸附滚筒的转动，使隔挡区更换新的吸附布，对溅出的油墨进行吸附隔挡。
本实施例中，所述湿度传感器选择为电容式湿度传感器。
本实施例中，所述驱动控制系统包括有：
数据采集模块：接收湿度传感器采集到的湿度原始信号；
信号处理模块：包括信号预处理模块，去噪模块、补偿模块以及判断模块；
所述信号预处理模块用来对采集到的原始信号进行磨光处理，可通过低通滤波器实现，磨光处理去除原始信号高频分量中明显的突变点，对原始信号进行平滑处理得到平滑信号。
所述去噪模块，采用基于小波去噪的改进算法对平滑信号进行去噪，具体包括：
(1)信号分解：将平滑信号进行n层分解得到n个小波信号，并将这些小波信号进行傅里叶变换表示；
(2)系数阈值确定：计算出每层对应的系数阈值，对各层小波信号的分解系数进行判断，若分解系数小于系数阈值，则将其分解系数变成0，否则，保留原分解系数；
(3)将上述经过处理后的分解系数通过小波重建组合生成去噪后的信号。
其中，所述每层的系数阈值的计算步骤为：
1)对分解得到的第i个小波信号进行密集采样,i∈n，采样出m个采样点，并获取每个采样点的信号幅值；
2)计算每层的系数阈值，计算公式为：
式中，fi为第i层的系数阈值，
考虑到湿度传感器受环境温度、相对湿度以及气流的影响较大，若不考虑这些影响，对湿度值的量取会存在较大误差，故设计了补偿模块。
所述补偿模块用于依据采样过程中的温度以及气流压强因素对上述获取的去噪后的信号进行修正，得到修正信号；其修正方式是依据在正常采集运作之前多次在不同环境因素下测试获取先验修正因子来进行修正。
所述判断模块用于将上述补偿后的修正信号进行处理得到湿度估计值与判断阈值进行比较，若大于或等于判断阈值，则触发报警器，报警器进而发出驱动信号使吸附滚筒，放布卷筒，收布卷筒转动，实现对吸附滚筒对应隔挡区内吸附布的更换；所述判断阈值是根据系统测试运行中，依据多次仪器测量结果而人为设定的判断阈值。
本优选实施例中，通过设计检测缠绕在吸附滚筒上的吸附布的湿度，进而判断吸附布对甩溅出来的油墨的吸附程度，若吸附将近饱和，即可驱动吸附滚筒，放布卷筒以及收布卷筒转动，实现对吸附滚筒对应隔挡区内吸附布的更换；其中，改进了小波去噪算法，设计了每层的系数阈值的计算公式，通过该阈值的判断处理，实现了较为不错的去噪效果，极大地提高了湿度检测的准确度，使得吸附布能最大限度的吸附油墨，提高了吸附布的利用率。
实施例2：
参见图1，本实施例提供了一种用于凹印机的油墨防溅系统，包括有：墨斗、印刷转辊、压印转辊，多功能刮墨刀，吸附滚筒，驱动系统以及控制系统；所述墨斗用于储存油墨，所述印刷滚筒为一圆柱形滚筒，其下侧部分浸泡在油墨中，且印刷滚筒可在墨斗内自由转动；所述压印转辊与印刷转辊配合，压印转辊与印刷转辊之间有印刷纸；所述多功能刮墨刀设于印刷转辊的左上侧，用于刮除印刷转辊弧面上印版空白部分的油墨；所述吸附滚筒为圆柱形滚筒，吸附滚筒的长度与印刷转辊的长度相同且吸附滚筒的中心轴位于多功能刮墨刀的左侧，吸附滚筒表面有吸附层用于对多功能刮墨刀与墨斗上端面之间印刷转辊转动引起的飞溅油墨进行吸附接收；所述驱动系统用于驱动印刷转辊、压印转辊以及吸附滚筒转动；所述控制系统包括驱动控制系统，用于控制吸附滚筒的转动，进而对飞溅出来的油墨实现不间断的吸附。
本实施例中，所述多功能刮墨刀包括弧面刮刀，端面刮板以及水平挡墨板，三者为一体化设计；所述弧面刮刀的刀刃侧与印刷转辊的外周弧面贴近，且该刀刃呈直线与印刷转辊的外周弧面等长平行，用于刮除印刷转辊弧形表面上的油墨；所述端面刮板设置在弧面刮刀的两侧，与印刷转辊的两端面贴紧，用于刮除端面上吸附的油墨以及隔档住印刷转辊转动时端面溅起的油墨；所述水平挡墨板与弧面刮刀的非刀刃侧连接，一侧贴近吸附滚筒外周弧面，与弧面刮刀等长，用于挡住从吸附滚筒与印刷转辊之间间隔飞溅出来的油墨。
本实施例中，所述端面刮板靠近印刷转辊端面的一侧设有减磨材料。
本实施例中，所述吸附层还可为对油墨吸附率较高的吸附海绵，吸附海绵包绕在吸附滚筒外周面上，对甩溅出来的油墨进行吸收。
本实施例中，多功能刮墨刀与墨斗上端面之间由于印刷转辊转动甩出的油墨飞溅到吸附滚筒上对应区域，所述对应区域称为油墨隔挡区。
本实施例中，所述吸附滚筒的圆周表面上均匀布置有多个湿度传感器，通过油墨隔挡区内的湿度传感器检测对应区域吸附海绵的湿度，根据对应区域吸附海绵的湿度判断是否还能吸附溅出的油墨，进而控制吸附滚筒的转动，使隔挡区域中因转动出现未吸附过油墨的吸附海绵，对溅出的油墨进行吸附隔挡。
本实施例中，所述湿度传感器选择为电容式湿度传感器。
本实施例中，所述驱动控制系统包括有：
数据采集模块：接收湿度传感器采集到的湿度原始信号；
信号处理模块：包括信号预处理模块，去噪模块、补偿模块以及判断模块；
所述信号预处理模块用来对采集到的湿度原始信号进行磨光处理，可通过低通滤波器实现，磨光处理去除原始信号高频分量中明显的突变点，对原始信号进行平滑处理得到平滑信号。
所述去噪模块，采用基于小波去噪的改进算法对平滑信号进行去噪，具体包括：
(1)信号分解：将平滑信号进行n层分解得到n个小波信号，并将这些小波信号进行傅里叶变换表示；
(2)系数阈值确定：计算出每层对应的系数阈值，对各层小波信号的分解系数进行判断，若分解系数小于系数阈值，则将其分解系数变成0，否则，保留原分解系数；
(3)将上述经过处理后的分解系数通过小波重建组合生成去噪后的信号。
其中，所述每层的系数阈值的计算步骤为：
1)对分解得到的第i个小波信号进行密集采样,i∈n，采样出m个采样点，并获取每个采样点的信号幅值；
2)计算每层的系数阈值，计算公式为：
式中，fi为第i层的系数阈值，
考虑到湿度传感器受环境温度、相对湿度以及气流的影响较大，若不考虑这些影响，对湿度值的量取会存在较大误差，故设计了补偿模块。
所述补偿模块用于依据采样过程中的温度以及气流压强因素对上述获取的去噪后的信号进行修正，得到修正信号；其修正方式是依据在正常采集运作之前多次在不同环境因素下测试获取先验修正因子来进行修正。
所述判断模块用于将上述补偿后的修正信号进行处理得到湿度估计值与判断阈值进行比较，若大于或等于判断阈值，则触发报警器，报警器进而发出驱动信号使吸附滚筒转动，实现对吸附滚筒上隔挡区对应吸附海绵的更换；所述判断阈值是根据系统测试运行中，依据多次仪器测量结果而人为设定的判断阈值。
本优选实施例中，通过设计检测缠绕在吸附滚筒上的吸附海绵的湿度，进而判断吸附海绵对甩溅出来的油墨的吸附程度，若吸附将近饱和，即可驱动吸附滚筒，实现对吸附滚筒对应隔挡区内吸附海绵的更换；其中，改进了小波去噪算法，设计了每层的系数阈值的计算公式，通过该阈值的判断处理，实现了较为不错的去噪效果，极大地提高了湿度检测的准确度，使得吸附海绵能最大限度的吸附油墨，提高了吸附海绵的利用率。
当吸附滚筒旋转一周后，包绕在吸附滚筒表面的吸附海绵层都已经吸附了足够的油墨，此时需对该吸附层进行更换，拆下原吸附过油墨的吸附层；考虑到由于吸附海绵被渗透后吸附滚筒表面粘有的油墨以及纸屑等吸附杂质，需要对吸附滚筒进行间歇性的清洗，以保证下一轮包绕新的吸附海绵时吸附滚筒上的湿度传感器采集的数据准确无误；故本实施例中设计了清洗的判断标准。
本实施例中，所述油墨防溅系统还包括滚筒清洗器以及定轨，所述定轨设置于凹印机平台上，所述滚筒清洗器设置在定轨上，可沿着定轨移动，定轨长度和吸附滚筒的长度相同；所述滚筒清洗器靠近吸附滚筒的一侧的中部设有喷嘴，所述喷嘴用于喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行清洗，清洗掉由于吸附海绵被渗透后吸附滚筒表面粘有的油墨以及纸屑等吸附杂质；喷嘴两侧设置有摄像头，摄像头用来等时间间隔拍摄与滚筒清洗器正对的吸附滚筒背侧的图像。
本实施例中，所述控制系统还包括清洗控制系统，所述清洗控制系统根据获取到的吸附滚筒背侧的图像，对图像进行处理识别，判断出是否需要启动滚筒清洗器对吸附滚筒实行一次清洗。
本实施例中，通过上述的凹印机的油墨防溅系统，几乎可以完全实现防止油墨甩溅到设备上，且通过设置转动装置以及吸附层的设置等，实现对飞溅出来的油墨的不间隔吸附清理，提高了印刷效率，智能化程度高。
本实施例中，所述清洗控制系统包括图像接收模块，图像处理模块以及判断决策模块，控制模块；所述图像接收模块用于接收摄像头拍摄获取的图像数据；所述图像处理模块包括图像预处理模块，图像对比模块；所述图像预处理模块，用于对获取的图像进行高斯滤波；由于相机精度、照明环境等因素的影响,采集的图像会存在一定的脉冲噪声,从而导致图像失真，通过这种方式提高信噪比,采用混合滤波可抑制脉冲噪声的同时保持边缘细节。
所述图像对比模块用于将滤波后的图像的全局特征参数与吸附滚筒的标准图像的全局特征参数进行对比，获取对比后的图像差异值，所述吸附滚筒的标准图像为当吸附滚筒表面未沾有油墨以及纸屑等吸附杂质时的采集图像；
所述全局特征参数的计算公式为：
式中，y为获取到的吸附滚筒一侧图像的全局特征参数；(i,j)为图像区域中的像素点的坐标，图像区域中由k×k个像素点组成；x(i,j)为像素点(i,j)处的灰度值；d为图像区域；sd为图像区域的面积；
依据上述公式计算滤波后的图像的全局特征参数y与标准图像的全局特征参数的yb，计算|y-yb|的值，将其作为差异值；
本优选实施例设计了通过图像对比产生的差异值来衡量油墨以及纸屑等吸附杂质在吸附滚筒上的吸附量，差异值越大，则吸附量越大，当达到设定的判断阈值时即可驱动清洗装置进行清洗，实现完全智能化，且设定的全局特征参数的计算公式综合考虑了图像的纹理对比度，一致性以及像素对灰度的相关性,以及反映纹理均衡的熵，且算法简单，计算量小，在该应用场景下，对图像特征进行了比较全面的表征。
所述判断决策模块用于将差异值的大小与设定的判断阈值进行比较，所述判断阈值是根据多次运行后，设定的先验判断阈值；若差异值大于判断阈值，则触发产生报警信号送至控制模块；
所述控制模块接受报警信号，并产生驱动信号驱动滚筒清洗器工作，滚筒清洗器喷射清洗剂对吸附滚筒表面进行持续清洗，持续清洗的时间自主设定，可设定为1-2s。
本实施例中，所述滚筒清洗器中所采用的清洗剂的配方为：脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐8％、脂肪醇聚氧乙烯醚5％、三乙醇胺1％、聚丙烯酸2％、葡萄糖酸钠1％、苯并三氮咄1％、苯甲酸钠1％、尿素2％、氯化钠3％；水76％。
本优选实施例中的该清洗剂的配方经过现场多次试验测试，经过上述组份的如此配组，其清洗效果较优，在本实施例中对油墨的清洗达到了98％，且该清洗剂的ph值为若碱性，对设备无腐蚀，且清洗的气泡率低。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当分析，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。