液晶显示屏的制作方法

本实用新型涉及显示技术领域，尤其是涉及一种液晶显示屏。

背景技术：

液晶显示屏在现代显示设备中的具有不可替代的地位，它被广泛用于便携式移动电子产品的显示设备，如手机，数码相机，掌上电脑，GPRS等移动产品，液晶显示屏主要由背光模组、显示模组及驱动电路组成，其中显示模组包括阵列基板、彩膜基板及介于阵列基板与彩膜基板之间的液晶层。阵列基板贴合于背光模组的表面，阵列基板的另一面贴合彩膜基板，由于彩膜基板的大小小于阵列基板，阵列基板的部分区域暴露在外，玻璃材质的阵列基板的角部在组装或使用过程中易受到外力冲击或碰撞而破裂或破碎，造成显示屏显示异常。如何有效的保护阵列基板对提高液晶显示器质量及生产良品率具有重要意义。

现有技术中，通常在阵列基板与外镜片面板之间填充软胶或泡沫的方式缓解与阻挡对阵列基板的冲击，但该方法制造工序较难度较大，提高了液晶显示屏的制造难度与复杂性，并且保护效果并不理想。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种液晶显示屏，用以解决现有技术中无法在不增加液晶显示屏的制造难度与复杂性的前提下合理保护阵列基板的角部的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种液晶显示屏，所述液晶显示屏包括背光模组、阵列基板及彩膜基板，所述阵列基板贴合于所述背光模组的表面，所述阵列基板背离所述背光模组的表面包括用于贴合所述彩膜基板的第一部分和未贴合所述彩膜基板的第二部分，所述第一部分与所述第二部分相接，所述第二部分远离所述第一部分的角部形成过渡角。

进一步，所述过渡角为圆角。

进一步，所述过渡角为切角。

进一步，所述过渡角的数量为2，两个所述过渡分布于所述第二部分的两个邻角位置处。

进一步，所述第二部分包括一对第一边和位于所述一对第一边之间的第二边，所述第二边位于所述第二部分远离所述第一部分的边缘处，所述第二边的两端分别连接一个所述过渡角并通过所述过渡角连接所述一对第一边，所述一对第一边分别连接在所述过渡角和所述第一部分之间，第二边与第一部分的距离为2.5mm。

进一步，所述一对第一边均与所述第一部分的边共线。

进一步，所述第一边的尺寸不大于1.5mm。

进一步，所述圆角的半径为1mm～2.5mm。

进一步，所述背光模组覆盖贴合于所述背光模组的所述阵列基板的全部区域。

进一步，所述液晶显示屏还包括柔性线路板和驱动芯片，所述驱动芯片通过所述柔性线路板连接所述阵列基板并驱动控制所述液晶显示屏显示图像。

本发明的有益效果如下：阵列基板的第二部分的角部为过渡角，在阵列基板的安装过程中避免尖锐的角部因位置突出而易受到碰撞破裂，并且显示屏跌落时振动造成的冲击对阵列基板影响相对较小，降低阵列基板破碎的可能性；过渡角只需要经过一道切割工序即可完成，制造简单，不会提高液晶显示屏的生产难度与复杂性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的明显变形方式。

图1为本发明实施例一提供的液晶显示器的正视图。

图2为本发明实施例一提供的液晶显示器的局部正视图。

图3为本发明实施例一提供的液晶显示器的局部侧视图。

图4为本发明实施例一提供的液晶显示器的力臂示意图。

图5为本发明实施例二提供的液晶显示器的局部正视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，液晶显示屏包括背光模组20、显示模组及驱动电路，其中显示模组包括依次排列的阵列基板10、液晶层及彩膜基板40，阵列基板10贴合于背光模组20与彩膜基板40之间，背光模组20的尺寸大于阵列基板10，阵列基板10的整体完全贴附于背光模组20的表面范围内；彩膜基板40贴合于阵列基板10背离背光模组20的一侧表面，彩膜基板40的尺寸小于阵列基板10，阵列基板10被像彩膜基板40覆盖的部分为阵列基板10的第一部分102，，未被彩膜基板40覆盖的部分为阵列基板10的第二部分104。阵列基板10的第二部分104的一侧贴附于背光模组20表面，另一侧暴露于外部，第二部分104远离第一部分102的角部形成过渡角。

第二部分104包括一对第一边122和位于一对第一边122之间的第二边124，第二边124位于第二部分104远离第一部分102的边缘处，第二边124与第一部分102的距离为2.5mm，第二边124的两端分别连接一个过渡角并通过过渡角连接一对第一边122，一对第一边122分别连接在过渡角和第一部分102之间。

本实施例中，第二部分104远离第一部分102的角部为切角126，第一边122与第二边124分别连接在切角126两端，即将原有的角部切除一个三角形区域后形成的切角126，第一边122被切除的长度大于1mm，即第一边尺寸不大于1.5mm，第二边124被切除的长度大于3mm。一种实施方式中，背光模组20、阵列基板10及彩膜基板40均为矩形，阵列基板10第二部分104也为矩形，第二部分104在背离第一部分102的一端具有两个对称的切角126，并且两个切角126位于第二部分104原来的两个邻角位置。

阵列基板10为0.15mm厚的单层玻璃面板，角部位置受碰撞或冲击后极易碎裂，将阵列基板10的第二部分104的角部位置制成切角126，在阵列基板10的安装过程中避免角部受到碰撞破裂，并且组装后角部不会受到挤压而破碎。

请结合图4，切角126部分与原角部设计的受力对比如图所示，断裂线12为假设阵列基板10的角部位置受到冲击而破裂的破裂位置，第二部分104具有矩形的角部时，阵列基板10受到冲击或碰撞的受力点为角部顶点附近，第一力臂14为该情况下角部位置的受力力臂；第二部分104的角部位置为切角126设计时，阵列基板10受到冲击或碰撞的受力点为斜边126边缘附近，第二力臂16为该情况下角部位置的受力力臂。力矩的大小可以直接影响阵列基板10的形变，力矩的大小等于力与力臂的乘积，由于第二力臂16的长度明显小于第一力臂14的长度，在力的大小相等的情况下，切角126设计的阵列基板10的力矩明显较小，显示屏跌落时振动造成的冲击对阵列基板10力矩较小，阵列基板10破碎的可能性降低。

液晶显示屏还包括柔性线路板30和驱动芯片50，柔性线路板30固定在阵列基板10上并与阵列电极电连接，驱动芯片50安装于柔性线路板30上并通过柔性线路板30驱动控制液晶显示屏显示图像。阵列基板10的切角126只需要在液晶显示屏的制造过程中增加一道切割工序即可完成，制造过程简单，不会提高液晶显示屏的生产难度与复杂性。

图5为本发明实施例二提供的液晶显示器的局部正视图，如图所示，本实施例与实施例一的区别在于，过渡角为圆角128，第一边122与第二边124分别连接在圆角128的两端，并且圆角128的半径为1mm～2.5mm。

光滑的圆角128在阵列基板10的安装过程中不易受到碰撞破裂，并且显示屏跌落时振动造成的冲击对阵列基板10影响相对较小，降低阵列基板10破碎的可能性；圆角128只需要经过一道切割工序即可完成，制造简单，不会提高液晶显示屏的生产难度与复杂性。

以上所揭露的仅为本实用新型几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。