反射式显示面板及其制造方法、显示装置与流程

本申请涉及显示技术领域，特别涉及一种反射式显示面板及其制造方法、显示装置。

背景技术：

随着显示技术的发展，出现了各种各样的显示面板，其中，反射式显示面板可以在未设置有背光源的情况下显示图像。

相关技术中，反射式显示面板可以包括相对设置的第一衬底基板和第二衬底基板，以及设置在第一衬底基板和第二衬底基板之间的液晶。第二衬底基板靠近第一衬底基板的一侧设置有薄膜晶体管和引线，薄膜晶体管靠近第一衬底基板的一侧设置有反射层，其中，薄膜晶体管设置在第二衬底基板上的显示区域，引线设置在第二衬底基板上的绑定(英文：Bonding)区域，第一衬底基板在第二衬底基板上的正投影区域与该显示区域重合。环境光能够从第一衬底基板远离第二衬底基板的一侧，依次穿过第一衬底基板和液晶到达第二衬底基板上的反射层，再被反射层反射，并再次穿过液晶和第一衬底基板，最终射出第一衬底基板，使得反射式显示面板显示图像。

相关技术中，反射式显示面板的显示侧为第一衬底基板远离第二衬底基板的一侧，由于第一衬底基板在第二衬底基板上的正投影区域并未与绑定区域重叠，使得第一衬底基板无法完全覆盖第二衬底基板，在封装反射式显示面板时，需要在反射式显示面板的显示侧边缘、反射式显示面板的侧面以及背面覆盖外壳，因此，封装反射式显示面板时需要使用的外壳材料较多，造成了外壳材料的浪费，且无法实现反射式显示面板的显示侧无边框。

技术实现要素：

为了解决封装反射式显示面板时需要使用的外壳材料较多，造成了外壳材料的浪费，且无法实现反射式显示面板的显示侧无边框的问题，本申请提供了一种反射式显示面板及其制造方法、显示装置。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种反射式显示面板，所述反射式显示面板包括：相对设置的第一衬底基板和第二衬底基板，

所述第一衬底基板靠近所述第二衬底基板的一侧设置有反射层，所述第二衬底基板靠近所述第一衬底基板的一侧设置有薄膜晶体管和引线。

可选的，所述反射式显示面板还包括：设置在所述第一衬底基板和所述第二衬底基板之间的液晶，

所述第二衬底基板远离所述第一衬底基板的一侧设置有四分之一玻片；

所述四分之一玻片远离所述第一衬底基板的一侧设置有偏光片；

其中，所述偏光片的透光轴的长度方向与所述四分之一玻片的光轴方向的夹角为45度，所述四分之一玻片的光轴方向与所述液晶的长轴方向平行。

可选的，所述薄膜晶体管包括多个功能膜层，

所述多个功能膜层中靠近所述第二衬底基板的功能膜层的反射率低于其他功能膜层的反射率，所述其他功能膜层为：所述多个功能膜层中除靠近所述第二衬底基板的功能膜层之外的任一功能膜层；

或者，所述第二衬底基板靠近所述第一衬底基板的一侧设置有预设膜层；所述预设膜层靠近所述第一衬底基板的一侧设置有所述薄膜晶体管和所述引线；其中，所述预设膜层的反射率低于所述多个功能膜层中任一功能膜层的反射率。

可选的，所述多个功能膜层中靠近所述第二衬底基板的功能膜层的反射率低于百分之十；

所述预设膜层的反射率低于百分之十。

可选的，所述反射层靠近所述第二衬底基板的一侧设置有彩色膜层，所述液晶位于所述彩色膜层与所述薄膜晶体管之间。

第二方面，提供了一种反射式显示面板的制造方法，所述方法包括：

在第一衬底基板的一侧形成反射层；

在第二衬底基板的一侧形成薄膜晶体管和引线；

将所述第一衬底基板与所述第二衬底基板相对设置，使得所述反射层靠近所述第二衬底基板设置，所述薄膜晶体管和所述引线靠近所述第一衬底基板设置。

可选的，在将所述第一衬底基板与所述第二衬底基板相对设置之后，所述方法还包括：

在所述第一衬底基板与所述第二衬底基板之间设置液晶；

在所述第二衬底基板远离所述第一衬底基板的一侧设置四分之一玻片；

在所述四分之一玻片远离所述第一衬底基板的一侧设置偏光片；

其中，所述偏光片的透光轴的长度方向与所述四分之一玻片的光轴方向的夹角为45度，所述四分之一玻片的光轴方向与所述液晶的长轴方向平行。

可选的，所述薄膜晶体管包括多个功能膜层，

所述多个功能膜层中靠近所述第二衬底基板的功能膜层的反射率低于其他功能膜层的反射率，所述其他功能膜层为：所述多个功能膜层中除靠近所述第二衬底基板的功能膜层之外的任一功能膜层；

或者，所述在第二衬底基板的一侧形成薄膜晶体管和引线，包括：在所述第二衬底基板的一侧形成预设膜层；在形成有所述预设膜层的第二衬底基板上形成所述薄膜晶体管和所述引线；其中，所述预设膜层的反射率低于所述薄膜晶体管中的任一功能膜层的反射率。

第三方面，提供了一种显示装置，所述显示装置包括第一方面所述的反射式显示面板。

可选的，所述显示装置还包括：外壳和印刷电路板，

所述印刷电路板通过引线与所述薄膜晶体管连接，所述印刷电路板设置在第一衬底基板远离第二衬底基板的一侧；

所述外壳的边缘与所述第二衬底基板的侧面相接触，所述反射式显示面板中除所述第二衬底基板、四分之一玻片和偏光片之外的结构与所述印刷电路板均位于所述外壳与所述第二衬底基板之间。

本申请提供的技术方案带来的有益效果是：

在本申请提供的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种像素区域的开态示意图；

图4为本发明实施例提供的一种像素区域的工作状态示意图；

图5为本发明实施例提供的一种像素区域的关态示意图；

图6为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的制造方法的方法流程图；

图7为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的制造方法的方法流程图；

图8-1为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图8-2为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图8-3为本发明实施例提供的又一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图8-4为本发明实施例提供的再一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图8-5为本发明另一实施例提供的一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图8-6为本发明另一实施例提供的另一种反射式显示面板的局部结构示意图；

图9为相关技术提供的一种反射式显示装置的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的一种反射式显示装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

图1为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的结构示意图，如图1所示，该反射式显示面板1包括：相对设置的第一衬底基板11和第二衬底基板12，

第一衬底基板11靠近第二衬底基板12的一侧设置有反射层13，第二衬底基板12靠近第一衬底基板11的一侧设置有薄膜晶体管14和引线15。

综上所述，由于本发明实施例提供的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

可选的，图2为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的结构示意图，如图2所示，在图1的基础上，该反射式显示面板1还可以包括：设置在第一衬底基板11和第二衬底基板12之间的液晶16，第二衬底基板12远离第一衬底基板11的一侧设置有四分之一玻片17；四分之一玻片17远离第一衬底基板11的一侧设置有偏光片18；其中，偏光片18的透光轴的长度方向与四分之一玻片17的长轴方向的夹角为45度，四分之一玻片17的长轴方向与液晶16的长轴方向平行。

需要说明的是，第二衬底基板上可以设置有多个薄膜晶体管，且该多个薄膜晶体管与第二衬底基板上的多个像素区域一一对应，每个薄膜晶体管位于该薄膜晶体管对应的像素区域内。

图3为本发明实施例提供的一种像素区域在开态时光线的偏振状态示意图，如图3所示，在需要控制某一像素区域透光(也即开态，环境光线能够穿过该像素区域，使得该像素区域发光)时，可以不向该像素区域对应的液晶施加电压，使得该像素区域对应的液晶不发生偏转。此时，四分之一玻片和液晶(图3中未示出)均能够起到改变光线的偏振方向的作用。需要说明的是，图3中仅仅示出了偏光片和反射层，偏光片和反射层之间的图案用于表示光线的偏振状态。

环境中的光线射入偏光片，经过偏光片后的光线变为线偏光。线偏光射入四分之一玻片和液晶，并在四分之一玻片和液晶的共同相位延迟作用下，使得线偏光的偏振方向改变90度。使得射入反射层的线偏光的偏振方向与从偏光片射出的线偏光的偏振方向相差90度。进一步的，射入反射层的线偏光能够在反射层上进行反射，并再次射入液晶和四分之一玻片。且在液晶和四分之一玻片的共同相位延迟作用下，使得线偏光的偏振方向再次改变90度。此时射入偏光片的线偏光的偏振方向与从偏光片射出的线偏光的偏振方向相差180度，也即，该射入偏光片的线偏光的偏振方向平行于从偏光片射出的线偏光的偏振方向，该射入偏光片的线偏光能够穿过偏光片，进而从偏光片远离反射层的一侧射出，使得该像素区域有光线射出，以实现图4所示的开态。

图5为本发明实施例提供的一种像素区域在关态时光线的偏振状态示意图，如图5所示，在需要控制某一像素区域不透光(也即关态)时，可以向该像素区域对应的液晶施加电压，使得该像素区域对应的液晶发生偏转。此时，液晶(图5中未示出)并不会改变光线的偏振方向，而四分之一玻片(图5中未示出)能够改变光线的偏振方向。需要说明的是，图5中仅仅示出了偏光片和反射层，偏光片和反射层之间的图案用于表示光线的偏振状态。

环境中的光线射入偏光片，经过偏光片后的光线变为线偏光。线偏光射入四分之一玻片和液晶，并在四分之一玻片的相位延迟作用下，使得线偏光的偏振方向改变45度，且线偏光变为圆偏光。使得射入反射层的圆偏光的偏振方向与从偏光片射出的线偏光的偏振方向相差45度。进一步的，射入反射层的圆偏光能够在反射层上进行反射，并再次射入液晶和四分之一玻片。在四分之一玻片的相位延迟作用下，使得圆偏光的偏振方向再次改变45度，且圆偏光变为线偏光。此时射入偏光片的线偏光的偏振方向与从偏光片射出的线偏光的偏振方向相差90度，也即，该射入偏光片的线偏光的偏振方向垂直于(不平行于)从偏光片射出的线偏光的偏振方向，该射入偏光片的线偏光无法穿过偏光片，进而无法从偏光片远离反射层的一侧射出，使得该像素区域没有光线射出，以实现图4所示的关态。

也即，在液晶、四分之一玻片和偏光片的作用下，能够实现反射式显示面板中像素区域的开态和关态，进而控制反射式显示面板显示图像。

图2中的薄膜晶体管14可以包括多个功能膜层(图2中未示出)，可选的，该多个功能膜层可以包括：栅极、栅绝缘层、有源层、源极、漏极和钝化层。

该多个功能膜层中靠近第二衬底基板12的功能膜层(如栅极层)的反射率低于其他功能膜层的反射率，其他功能膜层为：多个功能膜层中除靠近第二衬底基板的功能膜层之外的任一功能膜层(如栅绝缘层、有源层、源极、漏极和钝化层)，示例的，多个功能膜层中靠近第二衬底基板的功能膜层的反射率低于百分之十。

或者，第二衬底基板12靠近第一衬底基板11的一侧设置有预设膜层(图2中未示出)，该预设膜层靠近第一衬底基板11的一侧设置有薄膜晶体管14和引线15；其中，预设膜层的反射率低于多个功能膜层中任一功能膜层(如栅绝缘层、有源层、源极、漏极或钝化层)的反射率，示例的，预设膜层的反射率低于百分之十。

也即，本发明实施例中，第二衬底基板设置在反射式显示面板的显示侧，且该反射式显示面板的光源为环境光，为了提高反射式显示面板为环境光的利用率，需要设置第二衬底基板上靠近第一衬底基板的一侧的多个膜层中，与第二衬底基板相接触的膜层的反射率低于别的膜层，从而能够使得更多的环境光线能够射入该反射式显示面板。

进一步的，反射层13靠近第二衬底基板12的一侧可以设置有彩色膜层19，液晶16位于彩色膜层19与薄膜晶体管14之间。也即，反射层靠近第二衬底基板的一侧设置彩色膜层，使得该反射式显示面板能够显示彩色图像。

综上所述，由于本发明实施例提供的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

图6为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的制造方法的方法流程图，如图6所示，该反射式显示面板的制造方法可以包括：

步骤601、在第一衬底基板的一侧形成反射层；

步骤602、在第二衬底基板的一侧形成薄膜晶体管和引线；

步骤603、将第一衬底基板与第二衬底基板相对设置，使得反射层靠近第二衬底基板设置，薄膜晶体管和引线靠近第一衬底基板设置。

综上所述，由于本发明实施例提供的反射式显示面板的制造方法所制造的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

图7为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的制造方法的方法流程图，如图7所示，该反射式显示面板的制造方法可以包括：

步骤701、在第一衬底基板的一侧形成反射层。

图8-1为本发明实施例提供的一种反射式显示面板的局部结构示意图，如图8-1所示，在制造反射式显示面板时，可以在第一衬底基板11的一侧形成反射层13。如采用涂覆或溅射等方法形成该反射层。

步骤702、在形成有反射层的第一衬底基板上形成彩色膜层。

图8-2为本发明实施例提供的另一种反射式显示面板的局部结构示意图，如图8-2所示，在第一衬底基板11上得到反射层13后，还可以在形成有反射层13的第一衬底基板11上形成彩色膜层19，且形成彩色膜层的具体步骤可以参考相关技术中形成彩色膜层的具体步骤，本发明实施例在此不作赘述。

步骤703、在第二衬底基板的一侧形成薄膜晶体管和引线。

图8-3为本发明实施例提供的又一种反射式显示面板的局部结构示意图，如图8-3所示，在制造反射式显示面板时，还可以在第二衬底基板12的一侧分别形成薄膜晶体管14和引线15。示例的，薄膜晶体管可以包括多个功能膜层。

一方面，多个功能膜层中靠近第二衬底基板的功能膜层的反射率低于其他功能膜层的反射率，其他功能膜层为：多个功能膜层中除靠近第二衬底基板的功能膜层之外的任一功能膜层。在第二衬底基板的一侧分别形成薄膜晶体管14和引线15的具体步骤可以参考相关技术中的具体步骤，但是需要说明的是，在制造薄膜晶体管中靠近第二衬底基板的功能膜层所采用的材质为低反射率材质。

另一方面，在形成薄膜晶体管和引线时，可以首先在第二衬底基板的一侧形成预设膜层；然后，可以在形成有预设膜层的第二衬底基板上形成薄膜晶体管和引线；其中，预设膜层的反射率低于薄膜晶体管中的任一功能膜层的反射率。示例的，在形成有预设膜层的第二衬底基板上形成薄膜晶体管和引线的具体步骤可以参考相关技术。

步骤704、将第一衬底基板与第二衬底基板相对设置，使得反射层靠近第二衬底基板设置，薄膜晶体管和引线靠近第一衬底基板设置。

图8-4为本发明实施例提供的再一种反射式显示面板的局部结构示意图。在第一衬底基板11上形成反射层13和彩色膜层19，且在第二衬底基板12上形成薄膜晶体管14和引线15后，可以将第一衬底基板11和第二衬底基板12相对设置，使得第一衬底基板11上的反射层13靠近第二衬底基板12设置，薄膜晶体管14和引线15靠近第一衬底基板11设置，得到如图8-4所示的结构。也即，使得反射层13以及设置在反射层13上的彩色膜层19均设置在第一衬底基板11上靠近第二衬底基板12的表面，薄膜晶体管14和引线15均设置在第二衬底基板12上靠近第一衬底基板11的表面。

步骤705、在第一衬底基板与第二衬底基板之间设置液晶。

图8-5为本发明另一实施例提供的一种反射式显示面板的局部结构示意图，在步骤705中，可以在相对设置的第一衬底基板11和第二衬底基板12之间设置液晶16，且设置液晶的具体步骤可以参考相关技术中在两个基板之间设置液晶的具体步骤。

步骤706、在第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧设置四分之一玻片。

图8-6为本发明另一实施例提供的另一种反射式显示面板的局部结构示意图，如图8-6所示，可以在第二衬底基板12远离第一衬底基板11的一侧贴附四分之一玻片17。

步骤707、在四分之一玻片远离第一衬底基板的一侧设置偏光片。

如图2所示，在步骤707中，在设置好四分之一玻片之后，可以在四分之一玻片远离第一衬底基板的一侧设置偏光片17。其中，偏光片的透光轴的长度方向与四分之一玻片的光轴方向的夹角为45度，四分之一玻片的光轴方向与液晶的长轴方向平行。

综上所述，由于本发明实施例提供的反射式显示面板的制造方法所制造的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

本发明实施例提供了一种显示装置，该显示装置包括图1或图2所示的反射式显示面板。

图9为相关技术提供的一种反射式显示装置的结构示意图，图10为本发明实施例提供的一种反射式显示装置的结构示意图，需要说明的是，图9和图10仅仅是示意性的示出了反射式显示装置的简易结构示意图。

如图9所示，相关技术中反射式显示面板可以包括相对设置的第一衬底基板01和第二衬底基板02，以及设置在第一衬底基板01和第二衬底基板02之间的液晶(图9中未示出)。第二衬底基板02靠近第一衬底基板01的一侧设置有薄膜晶体管03和引线04，薄膜晶体管03靠近第一衬底基板01的一侧设置有反射层(图9中未示出)，其中，薄膜晶体管03设置在第二衬底基板02上的显示区域，引线04设置在第二衬底基板02上的绑定(英文：Bonding)区域，第一衬底基板01在第二衬底基板02上的正投影区域与该显示区域重合。引线04连接印刷电路板22，印刷电路板21通过引线04与薄膜晶体管03连接，印刷电路板22设置在第二衬底基板02远离第一衬底基板01的一侧。反射式显示面板的显示侧为第一衬底基板01远离第二衬底基板02(设置有反射层的衬底基板)的一侧，由于第一衬底基板01在第二衬底基板02上的正投影区域并未与绑定区域重叠，使得第一衬底基板01无法完全覆盖第二衬底基板02，在封装反射式显示面板时，需要在反射式显示面板的显示侧边缘、反射式显示面板的侧面以及背面覆盖外壳21，因此，封装反射式显示面板时需要使用的外壳材料较多，造成了外壳材料的浪费。

如图10所示，本发明实施例中，反射层(图10中未示出)设置在第一衬底基板11上，薄膜晶体管14和引线15设置在第二衬底基板12上，因此，反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层13的第二衬底基板12远离第一衬底基板11的一侧。由于该第二衬底基板12的面积较大，第二衬底基板12能够完全覆盖设置有反射层13的第一衬底基板11，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费。

进一步的，图10所示的反射式显示装置还包括：外壳21和印刷电路板22，印刷电路板22通过引线15与薄膜晶体管14连接，印刷电路板22设置在第一衬底基板11远离第二衬底基板12的一侧；外壳21的边缘与第二衬底基板12的侧面相接触，反射式显示面板中除第二衬底基板12、四分之一玻片(图10中未示出)以及偏光片(图10中未示出)之外的结构与印刷电路板22均位于外壳21与第二衬底基板12之间。

综上所述，由于本发明实施例提供的反射式显示装置中的反射式显示面板中，反射层设置在第一衬底基板上，薄膜晶体管和引线设置在第二衬底基板上，因此，该反射式显示面板的显示侧为：未设置有反射层的第二衬底基板远离第一衬底基板的一侧。由于该第二衬底基板的面积较大，第二衬底基板能够完全覆盖设置有反射层的第一衬底基板，在封装该反射式显示面板时，无需在反射式显示面板的显示侧覆盖边框，因此，减少了外壳材料的浪费，且能够实现反射式显示面板的显示侧无边框。

需要说明的是，本发明实施例提供的方法实施例能够与显示面板实施例、显示装置实施例相互参考，本发明实施例对此不做限定。本发明实施例提供的方法实施例步骤的先后顺序能够进行适当调整，步骤也能够根据情况进行相应增减，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化的方法，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此不再赘述。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上所述仅为本申请的较佳实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。