背光模组和显示模组的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背光模组和显示模组。

背景技术：

随着显示行业技术的发展，全面屏技术成为主要的发展趋势，显示面板的窄边框设计越来越重要。

现有的显示模组包括显示面板、背光模组和柔性电路板，柔性电路板与显示面板绑定，然后弯折至背光模组背面。当采用侧入式背光模组时，由于光源通常设置在侧边的背框上，而背框的厚度较大，容易造成显示面板的下边框宽度较大，不能满足窄边框的需求。

因此，现有的显示模组存在下边框宽度较大的技术问题，需要改进。

技术实现要素：

本发明提供一种背光模组和显示模组，以缓解现有的显示模组中下边框宽度较大的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种背光模组，包括：

背板，所述背板内形成容纳腔，所述背板的一侧形成有通孔；

导光板，设置在所述容纳腔内，所述导光板的入光面对应所述通孔；

光源，设置在所述通孔内，所述光源对应所述导光板的入光面。

在本发明的背光模组中，所述背板包括底板、顶板、以及相对设置的第一侧板和第二侧板，所述底板、所述第一侧板、所述第二侧板以及所述顶板相互连接形成所述通孔。

在本发明的背光模组中，所述顶板与所述背板的其他部分独立成型。

在本发明的背光模组中，所述导光板的入光面与所述底板的第二侧面的距离，大于或等于所述光源的长度。

在本发明的背光模组中，所述导光板的高度大于或等于所述光源的高度。

本发明还提供一种显示模组，包括：

背光模组，所述背光模组包括背板、导光板和光源，所述背板内形成容纳腔，所述背板的一侧形成有通孔，所述导光板设置在所述容纳腔内，所述导光板的入光面对应所述通孔，所述光源设置在所述通孔内，所述光源对应所述导光板的入光面；

显示面板，设置在所述背光模组的出光方向上；

柔性电路板，与所述显示面板绑定，并弯折至所述背板的底面，与所述通孔、以及所述底面相贴合。

在本发明的显示模组中，所述光源设置在所述柔性电路板靠近所述背板的一侧。

在本发明的显示模组中，所述显示模组还包括粘结层，所述粘结层设置在所述柔性电路板靠近所述背板的一侧，且位于所述光源两侧，所述粘结层用于粘结所述背板和所述柔性电路板。

在本发明的显示模组中，所述柔性电路板包括围绕所述光源设置的反射区，所述反射区内设置有反射膜。

在本发明的显示模组中，所述显示模组还包括补强板，所述补强板设置在所述柔性电路板远离所述背板的一侧，且与所述光源对应。

本发明的有益效果为：本发明提供一种背光模组和显示模组，背光模组包括背板、导光板和光源，所述背板内形成容纳腔，所述背板的一侧形成有通孔；所述导光板设置在所述容纳腔内，所述导光板的入光面对应所述通孔；所述光源设置在所述通孔内，所述光源对应所述导光板的入光面。通过在背板的一侧形成通孔，并将光源设置在通孔中，光源入光处不需要再设置侧边框，原侧边框的厚度被完全消除，从而减小了背光模组边框的厚度，在与显示面板组装形成显示模组后，显示模组的下边框宽度减小，实现了窄边框设计。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的背光模组的截面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的显示模组中背板的第一种结构示意图；

图3为本发明实施例提供的显示模组中背板的第二种结构示意图；

图4为现有技术中背光模组的的截面结构示意图；

图5为本发明实施例提供的显示模组的第一种截面结构示意图；

图6为本发明实施例提供的显示模组的第二种截面结构示意图；

图7为现有技术和本发明实施例中显示模组的截面结构对比示意图。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相近的单元是用以相同标号表示。

本发明提供一种背光模组和显示模组，以缓解现有的显示模组中下边框宽度较大的技术问题。

如图1所示，为本发明提供的背光模组的截面结构示意图。本发明提供一种背光模组，包括背板10、导光板20和光源60。

背板10内形成容纳腔，背板10的一侧形成有通孔100。导光板20设置在容纳腔内，导光板的入光面201对应通孔100。光源60设置在通孔100内，光源60对应导光板20的入光面201。

背板10为多个板围成容纳腔的结构，形成有通孔100，形成通孔100的方式有多种，在本实施例中，如图2所示，背板10包括底板11、顶板12、以及相对设置的第一侧板13和第二侧板14，底板11、顶板12、第一侧板13和第二侧板14相互连接形成通孔100。

本发明实施例中的背光模组为侧入式背光模组，光源60可以设置在一侧，也可以设置在相对的两侧。当仅设置在一侧时，背板10仅形成一个通孔100，背板10还包括与通孔100相对设置的第三侧板15。当在两侧都设置有光源60时，背光10不包括第三侧板15，在第三侧板15处可设置另一个顶板12，形成另一个通孔100。

在一种实施例中，顶板12与背板10的其他部分独立成型。在背光模组的制作过程中，先使用冲压工艺制作背板10的底板11、第一侧板13、第二侧板14、第三侧板15，再使用注塑工艺制作上层的顶板12，最后通过浇注点将二者的接触面结合，形成通孔100，在后续工艺中，光源60设置在该通孔100内。

当然，背板10的结构不限于此，在一种实施例中，如图3所示，背板10为一体成型结构，背板10包括底板11、相对设置的第一侧板13和第二侧板14、相对设置的第三侧板15和第四侧板16，背板10内部形成容纳腔。各板制备完成后，在第四侧板16上形成通孔100，在后续工艺中，光源60设置在该通孔100内。

如图1所示，顶板12的第一侧面121与底板11的第二侧板103平齐。

导光板20设置在容纳腔内，且位于底板11的顶面101上。导光板20把光源60发出的侧光式水平入射光线转换为垂直出射光线，并经由导光板20的出光面202射出。导光板20一般由光学级树脂材料构成，常用的有热可塑性树脂、聚碳酸酯以及亚克力等。

在导光板20与底板11之间，显示模组还包括反射片80。组成反射片80的材料通常是上面镀了一层高反射率金属膜的pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)膜，或含一个核心层(具有高反射率的聚合物树脂)的上下两层pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)膜组合体。反射片80的主要作用是把从导光板20中泄露出来的光再反射回去，以提高光源的利用率。

在导光板20上还设置有光学膜片90，光学膜片90设置在容纳腔内，且位于导光板20的出光面202上，通常包括层叠设置的扩散片91、棱镜片92和反射型偏光增亮膜93。扩散片91一般采用pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)或pc(聚碳酸酯)基材，正面光滑，反面粗糙，扩散片91的功能是将通过导光板20的出光面520射出的光线进行多次折射、反射和散射，使得背光更加均匀。棱镜片92是聚光装置，利用全反射和折射定律，将分散的光集中于一定的角度范围内出射从而提高该出射范围内的亮度。反射型偏光增亮膜93也可以提高背光的亮度。

上述三个膜层可以单独制作，也可以一体成型，一体成型可以有效的减小组装造成的工差，解决制作过程掺入异物的情况，相比于单独的膜材基材会更薄，可以有效的减少显示模组的厚度。

光学膜片90上设置有遮光胶22，遮光胶22为双面具有粘合性的遮光胶带。遮光胶22的一端设置在光学膜片90上，另一端延伸至顶板12上。

在后续与显示面板组装工艺中，显示面板设置在遮光胶22上。由于光学膜片90与顶板12存在高度差，在靠近光学膜片90的区域内，遮光胶22的上下还设置有第一支撑层21和第二支撑层23，第一支撑层21和第二支撑层23可以填平该高度差，使得显示面板设置面为平面，同时也可以起到缓冲的作用。

在一种实施例中，导光板20的高度大于或等于光源60的高度h。为保证光源60能顺利嵌在通孔100中，导光板20的高度需大于或等于光源60的高度h，防止光源60与反射片80或导光板20上方的膜层发生摩擦，造成损坏。

在一种实施例中，导光板20的入光面201与底板11的第二侧面103的距离，大于或等于光源60的长度s。为保证光源60能顺利嵌在通孔100中，导光板20的入光面201与底板11的第二侧面103的距离需大于或等于光源60的长度s，防止光源60与导光板60的入光面601发生碰撞，造成损伤。

在一种实施例中，背光模组还包括黑白双面胶24，黑白双面胶24设置在导光板20的出光面202上，且与顶部12对应，黑白双面胶24用于将光源60发出的光反射至导光板20。

黑白双面胶24中白面朝向导光板10，黑面朝向顶板12，由于光源60发出的光线不仅向导光板20的入光面201，也会朝向其他方向，黑白双面胶24可以将光源60发出的光线反射至导光板20，再重新利用，提高了光线的利用率。

黑白双面胶24中白面朝向导光板10，光源60发出的光线在照射到黑白双面胶24所在区域时，能够在白面的作用下反射至导光板20中，即白面只起到反射的作用，不会吸收光源60发出的光线，进而能够使得光源60发出的光线尽可能多地进入到导光板20内，增大了导光板20所形成的面光源的亮度，减少光线损失，以保证光效。黑白双面胶24中的黑面具有吸光的作用，可以防止漏光现象，保证显示效果。

此外，黑白双面胶24的厚度等于顶板12与导光板20的间距，可以在一定程度上对顶板12起到支撑的作用。

现有技术中，如图4所示，背光模组的背板200包括底边框110和侧边框120，光源60设置在侧边框120上，背框310朝向光源60的一侧形成缺口，黑白双面胶24和支撑层25设置在光源60和缺口上。

由于光源60设置在侧边框120上，而侧边框120具有一定的厚度，使得背光模组的侧边厚度较大，在后续与显示面板进行组装后，侧边框120位于显示面板的下边框区内，造成显示面板的下边框区宽度较大，不能满足窄边框的需求。

本发明在背板10的一侧形成通孔100，然后将光源60设置在通孔100内，在保证光源60的位置不变的情况下，侧边框120的厚度被完全消除，在后续与显示面板进行组装后，显示面板下边框区的宽度减小，实现了窄边框。

本发明还提供一种显示模组，包括背光模组、显示面板40和柔性电路板50。如图5所示，为本发明提供的显示模组的第一种截面结构示意图，图5中柔性电路板50为弯折状态；如图6所示，为本发明提供的显示模组的第二种截面结构示意图，图6中柔性电路板50为展开状态。下面结合图1和图7对显示模组进行说明。

背板10内形成容纳腔，背板10的一侧形成有通孔100。导光板20设置在容纳腔内，导光板的入光面201对应通孔100。光源60设置在通孔100内，光源60对应导光板20的入光面201。

显示面板40设置在背光模组的出光方向上。

柔性电路板50与显示面板40绑定，并弯折至背板10的底面102，与通孔100、以及底面102相贴合。

背板10为多个板围成容纳腔的结构，形成有通孔100，形成通孔100的方式有多种，在本实施例中，如图2所示，背板10包括底板11、顶板12、以及相对设置的第一侧板13和第二侧板14，底板11、顶板12、第一侧板13和第二侧板14相互连接形成通孔100。

本发明实施例中的背光模组为侧入式背光模组，光源60可以设置在一侧，也可以设置在相对的两侧。当仅设置在一侧时，背板10仅形成一个通孔100，背板10还包括与通孔100相对设置的第三侧板15。当在两侧都设置有光源60时，背光10不包括第三侧板15，在第三侧板15处可设置另一个顶板12，形成另一个通孔100。

在一种实施例中，顶板12与背板10的其他部分独立成型。在背光模组的制作过程中，先使用冲压工艺制作背板10的底板11、第一侧板13、第二侧板14、第三侧板15，再使用注塑工艺制作上层的顶板12，最后通过浇注点将二者的接触面结合，形成通孔100，在后续工艺中，光源60设置在该通孔100内。

当然，背板10的结构不限于此，在一种实施例中，如图3所示，背板10为一体成型结构，背板10包括底板11、相对设置的第一侧板13和第二侧板14、相对设置的第三侧板15和第四侧板16，背板10内部形成容纳腔。各板制备完成后，在第四侧板16上形成通孔100，在后续工艺中，光源60设置在该通孔100内。

导光板20设置在容纳腔内，且位于底板11的顶面101上。导光板20把光源60发出的侧光式水平入射光线转换为垂直出射光线，并经由导光板20的出光面202射出。导光板20一般由光学级树脂材料构成，常用的有热可塑性树脂、聚碳酸酯以及亚克力等。

在导光板20与底板11之间，显示模组还包括反射片80。组成反射片80的材料通常是上面镀了一层高反射率金属膜的pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)膜，或含一个核心层(具有高反射率的聚合物树脂)的上下两层pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)膜组合体。反射片80的主要作用是把从导光板20中泄露出来的光再反射回去，以提高光源的利用率。

在导光板20上还设置有光学膜片90，光学膜片90设置在容纳腔内，且位于导光板20的出光面202上，通常包括层叠设置的扩散片91、棱镜片92和反射型偏光增亮膜93。扩散片91一般采用pet(聚对苯二甲酸乙醇酯)或pc(聚碳酸酯)基材，正面光滑，反面粗糙，扩散片91的功能是将通过导光板20的出光面520射出的光线进行多次折射、反射和散射，使得背光更加均匀。棱镜片92是聚光装置，利用全反射和折射定律，将分散的光集中于一定的角度范围内出射从而提高该出射范围内的亮度。反射型偏光增亮膜93也可以提高背光的亮度。

上述三个膜层可以单独制作，也可以一体成型，一体成型可以有效的减小组装造成的工差，解决制作过程掺入异物的情况，相比于单独的膜材基材会更薄，可以有效的减少显示模组的厚度。

光学膜片90上设置有遮光胶22，遮光胶22为双面具有粘合性的遮光胶带。遮光胶22的一端设置在光学膜片90上，另一端延伸至顶板12上。

遮光胶22上设置有显示面板40，本实施例中显示面板40为液晶显示面板，包括彩膜基板41和阵列基板42。

由于光学膜片90与顶板12存在高度差，在靠近光学膜片90的区域内，遮光胶22的上下还设置有第一支撑层21和第二支撑层23，第一支撑层21和第二支撑层23用于填平该高度差，使得显示面板40设置面为平面，同时也可以起到缓冲的作用。

显示面板40设置在第二支撑层23上。在顶板12所在区域内，遮光胶22用于连接顶板12和显示面板40。

在显示面板40中，阵列基板42的宽度大于彩膜基板41的宽度，在多出的宽度中，阵列基板42包括绑定区，柔性电路板50与显示面板40的绑定区进行绑定，然后先沿着顶板12的第一侧面121和底板11的第二侧面103弯折，再沿着底板11的底面102弯折，最终与通孔100、以及底面11相贴合。

在一种实施例中，光源60设置在柔性电路板50靠近背板10的一侧，在柔性电路板50弯折后，嵌在通孔100中，光源60的出光面601对应导光板20的入光面201。

光源60为led灯，led灯直接设置在柔性电路板50上，设置方式通常为焊接。

在显示模组中，焊接作为一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他材料的制造工艺，能够较为简便地实现光源60与柔性电路板50之间的导电性结合，通过将光源60与柔性电路板50的表面直接接触并焊接连接，使得光源60由柔性电路板50直接供电。

焊接具有多种形式，可以采用激光焊接，也可以采用超声波焊接，还可以采用其他满足要求的焊接方式，可以根据显示模组的具体实际情况选择焊接方式，实现光源60与柔性电路板50之间的电连接。

另外，为了实现光源60与柔性电路板50之间的导电性结合，不仅可以通过焊接的方式，还可以通过其他能够实现导电性效果的连接方式。光源60与柔性电路板50之间的导电性结合方式可以根据显示模组的实际情况选择。本发明对两者连接方式不做限定。

在一种实施例中，导光板20的高度大于或等于光源60的高度h。为保证光源60能顺利嵌在通孔100中，导光板20的高度需大于或等于光源60的高度h，防止光源60与反射片80或导光板20上方的膜层发生摩擦，造成损坏。

在一种实施例中，导光板20的入光面201与底板11的第二侧面103的距离，大于或等于光源60的长度s。为保证光源60能顺利嵌在通孔100中，导光板20的入光面201与底板11的第二侧面103的距离需大于或等于光源60的长度s，防止光源60与导光板60的入光面601发生碰撞，造成损伤。

在一种实施例中，显示模组还包括补强板52，补强板52设置在柔性电路板50远离背板10的一侧，且与光源60对应。补强板52对应光源60所在的区域设置，补强板52的面积大于或等于光源60的面积。

补强板52的材料通常为金属，金属补强板的存在将大大增加led光源的散热效率，可及时将显示模组中各电子元件与光源60之间多余的热量导走，降低电子元件与光源60的工作温度，避免因温度过高影响显示模组的亮度和电子元件的效率。

在一种实施例中，显示模组还包括黑白双面胶24，黑白双面胶24设置在导光板20的出光面202上，且与顶部12对应，黑白双面胶24用于将光源60发出的光反射至导光板20。

黑白双面胶24的白面朝向导光板10，黑面朝向顶板12，由于光源60发出的光线不仅向导光板20的入光面201，也会朝向其他方向，黑白双面胶24可以将光源60发出的光线反射至导光板20，再重新利用，提高了光线的利用率。

黑白双面胶24中白面朝向导光板10，光源60发出的光线在照射到黑白双面胶24所在区域时，能够在白面的作用下反射至导光板20中，即白面只起到反射的作用，不会吸收光源60发出的光线，进而能够使得光源60发出的光线尽可能多地进入到导光板20内，增大了导光板20所形成的面光源的亮度，减少光线损失，以保证光效。黑白双面胶24中的黑面具有吸光的作用，可以防止漏光现象，保证显示效果。

此外，黑白双面胶24的厚度等于顶板12与导光板20的间距，可以在一定程度上对顶板12起到支撑的作用。

在一种实施例中，显示模组还包括粘结层51，粘结层51设置在柔性电路板50靠近背板10的两侧，且位于光源60两侧，粘结层51用于粘结背板10和柔性电路板50。

如图5和图6所示，粘结层51包括第一粘结部511和第二粘结部512，第一粘结部511与黑白双面胶24和顶板12的第一侧面121连接，第二粘结部512与底板11的第二侧面103连接。

在柔性电路板50弯折后，光源60嵌在通孔100内，为保证柔性电路板50与底板11和顶板12贴合紧密，在柔性电路板50靠近背板10的一侧还设置有粘结层51。粘结层51包括第一粘结部511和第二粘结部512，由于底板11和顶板12位于光源60的两侧，第一粘结部511和第二粘结部512在柔性电路板50上设置时也位于光源60的两侧。第一粘结部511和第二粘结部512可以是圈状固定胶带，也可以是其他具有连接功能的材料。

在弯折后，第一粘结部511与黑白双面胶24和顶板12的第一侧面121连接，第一粘结部511的长度s1，大于或等于顶板12与黑白双面胶24的厚度之和，以保证柔性电路板50与顶板12和黑白双面胶24粘合效果较好。

第二粘结部512与背板11的第二侧面103连接，第二粘结部512的长度s2，大于或等于底板11的厚度，以保证柔性电路板50与底板11的粘合效果较好。

在一种实施例中，如图5中所示，补强板52的上边缘与第一粘结部511的上边缘平齐，补强板52的下边缘与第二粘结部512的下边缘平齐，这样在柔性电路板50与顶板12的第一侧边121、黑白双面胶以及底板11的第二侧面103连接时，可以以补强板52对齐贴附，简便易行。

在一种实施例中，柔性电路板50还包括围绕光源60设置的反射区，反射区内设置有反射膜(图均未示出)。反射膜的材料可以是白油，反射膜的作用与黑白双面胶24的作用相似，用于将光源60发出的光反射至导光板20，提高光线利用率。反射区围绕光源60设置，光源60发出的光线在柔性电路板50上能照射到的区域，均可以设置反射膜。

在一种实施例中，显示模组还包括驱动芯片70，驱动芯片70设置在柔性电路板50靠近背板10的一侧，与底面102相贴合。

驱动芯片70打件在柔性电路板50靠近背板10的一侧，且在平整状态下，相对于电源60，与显示面板40的距离更远。驱动芯片70的两侧设置有通过海绵胶71，海绵胶71与底板11的底面102贴合。

如图7所示，为现有技术和本发明实施例中显示模组的截面结构对比示意图，其中图7中的a为现有技术中显示模组的截面结构示意图，图7中的b为本发明实施例中显示模组的截面结构示意图。

现有技术中，如图7中的a所示，显示模组包括底框110和背框310，光源60设置在背框310上，背框310朝向光源60的一侧形成缺口，黑白双面胶24和支撑层25设置在光源60和缺口上。

显示模组包括显示区500和下边框区600，当柔性电路板50弯折至底框110的底面1102后，由于背框310的存在，显示区至显示模组边框的距离较大，即下边框区600的宽度较大，不能满足窄边框的需求。

如图7中的b所示，本发明将光源60打件至柔性电路板50中，并且嵌在背板10和顶板12形成的通孔100中，下边框区600内不需要再额外设置背框310，相对于现有技术，减小了背框310的厚度，即下边框区600的宽度减小，从而实现显示模组的超窄边框，提升市场竞争力。

此外，在现有技术中，光源60设置在背框310上，而光源60的发光受柔性电路板50上的驱动电路驱动，通常是将光源60先焊接到一个子柔性电路板上，子柔性电路板上再与柔性电路板50进行焊接，通过柔性电路板50的供电从而点亮光源60。使用焊接工艺易造成不良，且效率较慢。

本发明直接将光源60设置在柔性电路板50上，光源60的线路也直接设置在柔性电路板50上，因此不需要额外的子柔性电路板，可以免除子柔性电路板和柔性电路板50之间的焊接工艺，提高作业效率，消除焊接不良的产生，最终提升了模组的制程良率。

根据上述实施例可知：

本发明提供一种背光模组和显示模组，背光模组包括背板、导光板和光源，背板内形成容纳腔，背板的一侧形成有通孔；导光板设置在容纳腔内，导光板的入光面对应通孔；光源设置在通孔内，光源对应导光板的入光面。通过在背板的一侧形成通孔，并将光源设置在通孔中，光源入光处不需要再设置侧边框，原侧边框的厚度被完全消除，从而减小了背光模组边框的厚度，在与显示面板组装形成显示模组后，显示模组的下边框宽度减小，实现了窄边框设计。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。