专利名称：用于薄片式背光模组复合反射镜片解决方案及制造方法
技术领域：
本发明涉及led背光模组技术领域，尤其涉及一种用于薄片式背光模组复合反射膜及其制造方法。
背景技术：
液晶显示装置作为计算机、电视机、汽车、通信装置等IT关联装置的显示单元，其应用领域急速的扩大。特别是笔记本型个人计算机、移动电话和汽车等的使用范围越来越广，它们的使用环境也变的多样性所以强烈要求它们的显示品质的提高。在作为构成这些IT装置的部件之一的背光源中，除了要求小型化、轻量化以外，还对其亮度有较高的要求。在IXD显示屏中，如图I所示，通常包括反射膜、导光板、扩散膜、上增光膜、下增光膜、罩板和背板等构成，同时采用白色LED、CCFL EEFL灯管等作为光源。 现在光源中，因为光线将通过多层板，结果被吸收、反射、折射或损失的光线比较多，所以很难达到高亮度结构；通常通过导光板的光再经过扩散膜及增光膜等，剩余光线连50%都不到。同时导光板上有三层膜，构成部件数量较多，制造成本高，又因为板材的特殊性，需要在无尘室内进行操作，工作效率，组装多张薄膜时比较困难；尤其，因异物混入或静电的影响不合格率较高，因为膜材类特性造成合格率低，很难实现自动化操作。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于薄片式背光模组复合反射膜及其制造方法，在反射膜上增加了反射膜单元，并且可以用反射膜单元代替扩散膜和增光膜的使用，增加了LED模组的透光率，降低了生产成本和简化了生产工艺，实现了白色平面光源和高亮度化。为达此目的，本发明采用以下技术方案一种用于薄片式背光模组复合反射膜，包括反射膜以及设置在所述反射膜上的反射层；所述反射层上设置有若干个呈矩阵排列且相互连接的反射膜单元；所述反射膜单元包括相对于反射层的上表面凹陷的凹版反射膜单元，或相对于反射层上表面凸起的凸版反射膜单元；作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述反射膜单元的底面为圆形或多边形；作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述反射膜单元的纵截面为圆弧形、矩形或三角形。作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述反射膜单元为棱柱、圆弧曲面、棱锥或圆锥。作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述多边形底面的外接圆或圆形底面的直径位于O. OOOOfl. 5mm之间；
作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述棱柱、棱锥两相邻侧棱之间的角度位于15° 170°之间。作为上述用于薄片式背光模组复合反射膜一个优选方案，所述反射膜由热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂制成。一种用于薄片式背光模组复合发射膜的制造方法，其特征在于，包括步骤一通过挤压方法制造成膜并且最后卷曲形成反射膜；步骤二 选择适当的滚轮，在透明薄膜上涂热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂，利用一定的热量或紫外线照射进行干燥处理后，在滚轮上加工模块，使薄膜通过滚轮后形成反射层单元形状，然后使用紫外线照射或加热进行干燥处理后形成复合反射膜。
作为上述用于薄片式背光模组复合发射膜的制造方法的一个优选方案，根据反射层单元的形状选择适当的滚轮。本发明的有益效果为本发明提供了一种用于薄片式背光模组复合发射膜及其制造方法，通过反射层利用圆角或者多棱角，15° 175°多角度形状，O. OOOOf 15mm的范围制成的反射膜单元，并按照矩阵排列且相邻的反射膜单元3相互连接，通过对光线的反射和折射，代替了传统技术中增光膜和扩散膜的使用，减少了光线在经过增光膜和扩散膜时的光强损失，使光线的反射率达到7(Γ100%，同时由于减少了增光膜和扩散膜的使用，提高了生产效率和降低了生产成本。
图I是本发明提供的现有技术中LED模组的结构示意图；图2是本发明提供的LED模组的结构示意图；图3是本发明复合反射膜的结构示意图；图4是本发明实施方式一中反射膜单元的主视图；图5是本发明实施方式二中反射膜单元的主视图；图6是本发明实施方式三中反射膜单元的主视图；图7是本发明实施方式四中反射膜单元的主视图；图8是本发明实施方式五中反射膜单元的主视图；图9是本发明实施方式六中反射膜单元的主视图；图10是本发明实施方式七中反射膜单元的主视图；图11是本发明实施方式八中反射膜单元的主视图；图12是本发明实施方式八中另一种形式反射膜单元的主视图；图13是本发明实施方式九中反射膜单元的主视图；图14是本发明实施方式九中另一种形式的反射膜单元的主视图；图15是本发明实施方式十中反射膜单元的主视图；图16是本发明实施方式十中反射膜单元不同的排列方式的主视 图17是本发明实施方式十中提供的反射膜单元底面为圆形并且在其圆周上间隔45°设置有其它反射单元的结构示意图。其中，I:反射膜；2 :反射层；3 :反射膜单兀；4 :导光板；5 :扩散板；6 :垂直增光膜;7 :水平增光膜；8 :LCD屏。
具体实施例方式下面结合附图并通过具体实施方式
来进一步说明本发明的技术方案。如图f 17所示，用于薄片式背光模组复合反射膜，其包括反射膜I以及设置在反射膜上的反射层2 ;反射层2上设置有若干个呈矩阵排列且相互连接的反射膜单元3，；反射膜单元3的底面为圆形或多边形；反射膜单元3的纵截面为圆弧形、矩形或三角形。反射膜单元3的结构为棱柱、棱锥或圆锥,其中棱柱或棱锥两相邻侧棱之间的角度位于15° 170。之间。反射膜单元3的多边形底面的外接圆或圆形底面的直径位于O. OOOOf I. 5mm之间；反射膜单元3包括相对于反射层的上表面凸起的凸版反射膜单元31或相对于反射层上表面凹陷的凹版反射膜单元32。 反射膜单元3是有热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂制成。如图I所示，通常包括反射膜I、导光板2、扩散膜3、上增光膜4、下增光膜5、IXD屏6等构成，同时采用白色LED、CCFL EEFL灯管等作为光源。在本发明中反射层2利用圆角或者多棱角，15° 175°多角度形状，O. OOOOf 15mm的范围制成的反射膜单元3，并按照矩阵排列且相邻的反射膜单元3相互连接，通过对光线的反射和折射，如图2所示，代替了传统技术中增光膜和扩散膜的使用，减少了光线在经过增光膜和扩散膜时的光强损失，使光线的反射率达到7(Γ100%，同时由于减少了增光膜和扩散膜的使用，提高了生产效率和降低了生产成本。下面结合附图通过具体的实施方式对反射膜单元3的机构进行进一步的说明实施方式一如图4所示，在此实施实施方式中反射膜单元3的为圆锥，且多个反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射膜单元彼此相连，其中圆锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式二 如图5所示，在此实施方式中，反射膜单元3为三棱锥，且多个三棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射膜单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中三棱锥形反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式三如图6所示，在此实施方式中，反射膜单元3为多边形棱锥，多个多边形棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中多边形棱锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式四如图7所示，在此实施方式中，反射膜单元3为四棱锥，多个四棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中四棱锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式五如图8所示，在此实施方式中，反射膜单元3为正四棱锥，多个正四棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中正四棱锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式六如图9所示，在此实施方式中，反射膜单元3为正六棱锥,多个正六棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中正六棱锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。实施方式七如图10所示，在此实施方式中，反射膜单元3为四棱锥，但棱锥的顶点的投影和底面的中心不重合，多个四棱锥型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，其中四棱锥型反射膜单元3可以为凸版反射膜单元31或凹版反射膜单元32。 实施方式八如图11、12所示，在此实施方式中，反射膜单元3为凸弧曲面，多个凸弧曲面型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，根据需要反射光线强度的要求可以改变凸弧曲面顶点到底面的距离。实施方式九如图13、14所示，在此实施方式中，反射膜单元3为凹弧曲面，多个凹弧曲面型反射膜单元3呈矩阵排列且相邻的反射单元3彼此相连通过压印或射出的方式设置在反射层2上，根据需要反射光线强度的要求可以改变凹弧曲面顶点到底面的距离。实施方式十如图15、16所示，在此实施方式中，反射膜单元3顶面为斜面的四棱柱，如图16所不，在同一行中相邻两顶面为斜面的四棱柱的斜面倾斜方向相同，如图15所不,在同一行中相邻两顶面为斜面的四棱柱的斜面倾斜方向相反。如图17所示，在此实施方式中，反射膜单元3的底面为圆形，其圆周上间隔45°设置有圆心位于反射膜单元3的底面圆周上的其它反射膜单元，其它反射膜单元的结构和反射膜单元形同，并且以这种形式延伸形成反射层。一种用于薄片式背光模组复合发射膜的制造方法，包括步骤一通过挤压方法制造成膜并且最后卷曲形成反射膜；步骤二 选择适当的滚轮，在透明薄膜上涂热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂，利用一定的热量或紫外线照射进行干燥处理后，在滚轮上加工模块，使薄膜通过滚轮后形成反射层单元形状，然后使用紫外线照射或加热进行干燥处理后形成复合反射膜。在反射层单元的根据是凸版还是凹版的反射层单元选择射出或压轧的方式制造反射层单元，并且根据反射层单元的形状选择适当的滚轮。以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式
，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在于，包括反射膜以及设置在所述反射膜上的反射层； 所述反射层上设置有若干个呈矩阵排列且相互连接的反射膜単元； 所述反射膜単元包括相对于反射层的上表面凹陷的凹版反射膜単元，或相对于反射层上表面凸起的凸版反射膜単元。
2.根据权利要求I所述的用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在于，所述反射膜単元的底面为圆形或多边形。
3.根据权利要求I所述的用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在干， 所述反射膜単元的纵截面为圆弧形、矩形或三角形。
4.根据权利要求2或3所述的用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在于，所述反射膜単元为棱柱、圆弧曲面、棱锥或圆锥。
5.根据权利要求4所述的用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在干，所述多边形底面的外接圆或圆形底面的直径位于0. 00001 I. 5mm之间。
6.根据权利要求4所述的用于薄片式背光模组复合反射膜，其特征在于，所述棱柱、棱锥两相邻侧棱之间的角度位于15° 170°之间。
7.根据权利要求I 6任意一项所述的用于薄片式背光模组复合反射膜,其特征在于，所述反射膜由热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂制成。
8.一种用于薄片式背光模组复合发射膜的制造方法，其特征在于，包括 步骤ー通过挤压方法制造成膜并且最后卷曲形成反射膜； 步骤ニ 选择适当的滚轮，在透明薄膜上涂热硬化性树脂或紫外线硬化性树脂，利用一定的热量或紫外线照射进行干燥处理后，在滚轮上加工模块，使薄膜通过滚轮后形成反射层单元形状，然后使用紫外线照射或加热进行干燥处理后形成复合反射膜。
9.根据权利要求8所述的用于薄片式背光模组复合发射膜的制造方法，其特征在干，根据反射层单元的形状选择适当的滚轮。
全文摘要
本发明公开了用于薄片式背光模组复合反射镜片解决方案及制造方法，其包括反射膜以及设置在所述反射膜上的反射层；所述反射层上设置有若干个呈矩阵排列且相互连接的反射膜单元；所述反射膜单元包括相对于反射层的上表面凹陷的凹版反射膜单元，或相对于反射层上表面凸起的凸版反射膜单元；通过反射层利用圆角或者多棱角制成的反射膜单元，并按照矩阵排列且相邻的反射膜单元相互连接，通过对光线的反射和折射，代替了传统技术中增光膜和扩散膜的使用，减少了光线在经过增光膜和扩散膜时的光强损失，使光线的反射率达到70~100%，同时由于减少了增光膜和扩散膜的使用，提高了生产效率和降低了生产成本。
文档编号F21V7/22GK102767787SQ20121016556
公开日2012年11月7日 申请日期2012年5月25日 优先权日2012年5月25日
发明者田家俊 申请人:山西金正光学科技有限公司