专利名称：不重磨式钻头、不重磨刀片，以及钻头主体的制作方法
技术领域：
本发明涉及在形成于钻头主体的前端部的凹槽状的刀片安装座上可拆装地安装前端形成切削刃的大致平板状的不重磨刀片(下面称之为刀片)的不重磨式钻头。
背景技术：
这种不重磨式钻头的一个例子例如公开在特开平11-197923号公报中。在这种钻头中，在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座的底面上形成圆孔，在安装在刀片安装座上的大致平板状的刀片的后端面上，设置能够插入到上述圆孔内的轴部。同时，通过将轴部插入到圆孔内，使从圆孔内周突出的卡合构件卡合到形成在轴部上的切口部上，将刀片安装到刀片安装座上。
在这种不重磨式钻头中，由于只通过将刀片轴部嵌入到刀片安装座的圆孔内就能够进行刀片的安装，所以，具有容易进行刀片更换作业的优点。但是，由于刀片与钻头主体的连接只经由轴部进行，所以，刀片相对于钻头主体的定位(找正)精度不高，存在着对钻头相对工件的加工精度产生不良影响的可能性。
因此，本申请人以前提出过如图15和图16所示的不重磨式钻头的方案。在这种不重磨式钻头中，在围绕轴线O旋转的钻头主体1的外周上形成一对切屑排出槽2，在钻头主体1的前端部上形成与这些切屑排出槽2连通、同时在钻头主体1的前端面3上开口的凹槽状的刀片安装座4。
前端形成切削刃的大致平板状的刀片5在使其一对外侧面5A与刀片安装座4的一对内侧面4A对向，并且在刀片5的外侧面5A中形成在朝向钻头的旋转方向T的前方侧的部分上的前倾面5B朝着切屑排出槽2敞开的状态下嵌合到刀片安装座4上。此外，通过以横贯刀片安装座4的方式，用拧入钻头主体1的前端部的紧固螺钉(图15中，只表示出其轴线L)，使刀片安装座4的一对内侧面4 A相互接近，将刀片5夹持在刀片安装座4上。
在刀片安装座4的内侧面4A中朝向钻头旋转方向T前方侧的部分上形成沿轴线O延伸的导向槽6。此外，在刀片5的外侧面5A中朝向钻头旋方向T的后方侧的部分上形成能够与导向槽6啮合的凸出部7，通过这些导向槽6和凸出部7的相互卡合，提高刀片5相对于钻头主体1的对位精度。
如图16所示，紧固螺钉8，拧入到在从垂直于钻头主体1的轴线的截面上观察时横贯刀片安装座4地设置在钻头主体1的前端部上的贯通孔9内。贯通孔9遍及被刀片安装座4分成两部分的钻头主体1的前端中的一个(第一前端部1A)和另一个(第二前端部1B)双方，以沿钻头主体1的径向方向延伸的方式形成，其开口端在钻头主体1的第一前端部1A的外周面上开口，同时构成容纳穿过贯通孔9的紧固螺钉8的头部8A的凹部9A，位于第二前端部1B内的部分构成与形成在穿过贯通孔9的紧固螺钉8的轴部8B的侧面上的阳螺纹部螺合的阴螺纹部9B。
同时，通过使紧固螺钉8穿过贯通孔9，将形成在该轴部8B上的阳螺纹部与形成在贯通孔9上的阴螺纹9B螺合，第一前端部1A及第二前端部1B弹性变形，刀片安装座4的一对内侧面4A相互接近。其结果是，刀片5的一对外侧面5A被推压到刀刀片安装座4的一对内侧面4A上，将刀片5夹持在刀片安装座4上。这样，由于刀片5从其后端(钻头主体1的后端侧)及钻头的旋转方向T的后方侧被支承在刀片安装座4上，所以，在对工件进行钻孔加工时，以压紧到刀片安装座4上的方式保持刀片5。
但是，在利用上述紧固螺钉8保持刀片5的情况下，钻头主体1的第一前端部1A通过紧固螺钉8的头部8A推压形成在第一前端部1A上的贯通孔9的凹部9A而向内侧按压地弹性变形。与此相对，钻头主体1的第二前端部1B通过紧固螺钉8的轴部8B拧入到形成在第二前端部1B上的贯通孔9的阴螺纹部9B内，向内侧牵引地弹性变形。因此，刀片安装座4的一对内侧面4A分别压紧到刀片5的一对外侧面5A上时的压紧力变得相互不均匀。
即，因为由紧固螺钉8的头部8A按压到内侧的方式弹性变形的第一前端部1A比由紧固螺钉8的轴部8B的拧入向内侧牵引的方式弹性变形的第二前端部1B发生更大的弯曲，所以，位于弯曲大的第一前端部1A侧的刀片安装座4的内侧面4A推压刀片5的外侧面5A的力比位于弯曲小的第二前端部1B侧的刀片安装座4的内侧面4A推压刀片5的外侧面5A的力大。因此，产生不能强有力地夹持刀片5、刀片5的切削刃的轴振精度降低的问题。
此外，在上述不重磨式钻头中，对安装在钻头主体1上的刀片5向前端侧的移动的限制只利用通过将紧固螺钉8夹紧，在刀片安装座4的一对内侧面4A与刀片5的一对外侧面5A之间产生的摩擦力进行。
因此，例如，在进行深孔加工时，当由于孔歪斜等而向钻头主体上施加大的负荷，第一前端部1A和第二前端部1B之间展宽时，对刀片5的夹紧力降低，在将不重磨式钻头从工件上拔出时，有时刀片5会勾挂在孔的里面，刀片5从钻头主体1上脱落。
进而，在上述不重磨式钻头中，设于安装在刀片安装座4上的刀片5上的一对前倾面5B变成分别向一对切屑排出槽2敞开的状态。因此，在利用由紧固螺钉8相互接近的刀片安装座4的一对内侧面4A推压刀片5的一对外侧面5A，将刀片5固定安装到刀片安装座4上时，刀片5总是向旋转方向前方侧T(如图15的空心箭头所示)变形。
从而，在刀片5的一对外侧面5A中朝向钻头旋转方向T后方的部分很难贴紧到刀片安装座4的一对内侧面4A上，其结果是，不仅难以牢固地将刀片5相对于刀片安装座4保持，而且，即使如上所述，采用使凸出部7与导向槽6相互啮合的结构，刀片5相对于钻头主体1的对位精度也照样不足。
本发明是鉴于上述课题而提出的，其目的是提供一种，在利用紧固螺钉、用刀片安装座的一对内侧面推压刀片的一对外侧面时可以使该压紧力相互均匀的不重磨式钻头。此外，本发明的目的是提供一种可以防止刀片从钻头主体上脱落的不重磨式钻头，以及用于该钻头的刀片及钻头主体。进而，本发明的目的是提供一种能够利用紧固螺钉将刀片牢固地固定安装到在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座上的的不重磨式钻头。此外，其目的是，提供一种可以防止从刀片钻头主体上脱落的不重磨式钻头以及用于该钻头的刀片及钻头主体。
发明内容
为了达到上述目的，本发明是一种在将绕轴线旋转的钻头主体的前端部分为两部分地在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座上，以其一对外侧面与前述刀片安装座的一对内侧面分别对向地嵌合前端形成切削刃的大致为平板状的不重磨刀片，并且利用穿过与前述刀片安装座交叉地设置的贯通孔的紧固螺钉安装到前述钻头主体的前端部上的不重磨式钻头，其特征在于，在前述刀片安装座上朝向前述轴线方向的前端侧的底面上形成向前述轴线方向的后端侧延伸的狭缝，在从前述轴线方向的前端侧观察时，前述狭缝偏离地配置在被前述刀片安装座分为两部分的前述钻头主体的前端部中与由前述紧固螺钉的头部推压一侧相比更靠近前述紧固螺钉的轴部拧入的部分。
在这种不重磨式钻头中，由于形成从刀片安装座的底面向后端侧延伸的狭缝，所以，在被刀片安装座分为两部分的钻头主体的前端部以刀片安装座的一对内侧面相互靠近的方式弹性变形时，这些被分割为两部分的钻头主体的前端部的各自的弯曲量增大，由刀片安装座的一对内侧面推压刀片的一对外侧面时的推压力增大。
此外，由于狭缝偏离地配置在被刀片安装座分为两部分的钻头主体的前端部中与由前述螺钉的头部推压一侧相比，更靠近紧固螺钉的轴部拧入的部分，所以，位于夹持狭缝的两侧的钻头主体的截面面积产生差异，被紧固螺钉的头部推压一侧的前端部与紧固螺钉轴部拧入一侧的前端部相比难以弯曲。从而，很容易将被紧固螺钉的头部推压、弯曲往往变大的用紧固螺钉的头部推压一侧的前端部的弯曲，和紧固螺钉的轴部拧入弯曲往往较小的、紧固螺钉拧入一侧的前端的弯曲相互设定成大致相同的量，在利用分别位于被分为两部分的钻头主体的各个位置上的刀片安装座的一对内侧面推压刀片的一对外侧面时，可以使其推压力是相互均匀的。从而，在能够牢固地夹持(紧固)刀片的同时，可以保持切削刃的轴振精度。
此外，在本发明中，在从前述轴线方向的前端侧观察时，优选地，将前述狭缝的延长方向与前述紧固螺钉的延长方向的交角设定在90°±15°的范围内。
此外，本发明是一种，在将绕轴线旋转的钻头主体的前端部分为两部分的方式在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座上，以其一对外侧面与前述刀片安装座的一对内侧面分别对向地嵌合前端形成切削刃的大致为平板状的不重磨刀片，并且利用穿过与前述刀片安装座交叉地设置的贯通孔的紧固螺钉安装到前述钻头主体的前端部上的不重磨式钻头，其特征在于，在前述刀片中与前述刀片安装座嵌合的区域内设置随着从前述前端侧朝向后端侧、向厚度方向的外侧伸出的倾斜部。
在这种不重磨式钻头中，由刀片安装座分为两部分的钻头主体的前端部以借助紧固螺钉的夹紧力向内侧按压的方式弹性变形，夹持与刀片安装座嵌合的刀片的外侧面。这时，在刀片外侧面中与刀片安装座嵌合的区域内由于设置随着从前述前端侧朝向后端侧、向厚度方向的外侧伸出的倾斜部，所以，刀片安装座变成前端侧比后端侧更向内侧突出的状态。即，在这种状态，刀片安装座弹性变形成沿着设于刀片的外侧面上的倾斜部的形状，在侧视图中，成为尖端细的凹槽状。从而，限制刀片向钻头主体前端侧的移动，可靠地防止刀片从钻头主体上脱落。
在这种不重磨式钻头中，也可以在刀片上与刀片安装座对向的外侧面上形成多个沿轴线方向延伸的凸出部，在这些凸出部的棱线彼此之间的区域内形成前述倾斜部，在刀片安装座的内侧面上形成多个能够与前述凸出部啮合的导向槽，使倾斜部与位于倾斜部和导向槽的底部彼此之间的区域相互啮合。
此外，本发明是一种，在绕轴线旋转的钻头主体的外周上形成一对切屑排出槽，在前述钻头主体的前端部上形成与前述一对切屑排出槽连通、并在前述钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座，在前述刀片安装座上，以下述方式安装前端形成一对切削刃的大致平板状的不重磨刀片，即，在使前述刀片的一对外侧面分别与前述刀片安装座的一对内侧面对向，同时使前述刀片的一对外侧面中作为朝向钻头的旋转方向的前方侧的部分的一对前倾面分别向前述一对切屑排出槽内敞开的状态下，通过利用与前述刀片安装座交叉地拧入前述钻头主体的前端部上的紧固螺钉，使前述刀片安装座的一对内侧面相互接近的不重磨式钻头，其特征在于，在通过在前述刀片安装座的内侧面上形成不与前述刀片的外侧面接触的凹部，使与前述凹部邻接的推压部保留成位于比前述紧固螺钉的中心线更靠近钻头的旋转方向的后方侧，并拧入前述紧固螺钉时，前述推压部推压前述刀片的外侧面，使前述刀片朝向钻头的旋转方向的后方侧地绕前述轴线旋转。
在这种不重磨式钻头中，在用借助紧固螺钉使之相互靠近的刀片安装座的一对内侧面夹持刀片的一对外侧面，将刀片安装到刀片安装座上时，借助前述凹部的形成而设于刀片安装座的内侧面上的推压部以使刀片向钻头旋转方向的后方侧绕轴线旋转的方式推压刀片的外侧面。从而，即使刀片的一对前倾面分别向一对切切屑排出槽敞开，安装在刀片安装座上的刀片也不会以向钻头旋转方向绕轴线旋转的方式突出。从而，使刀片的一对侧面上的朝向钻头旋转方向的后方侧的部分可靠地贴紧到刀片安装座的一对内侧面上朝向钻头旋转方向前方侧的部分上，能够牢固地将刀片固定安装到刀片安装座上。
在这种不重磨式钻头中，优选地，在前述刀片安装座的内侧面上朝向钻头旋转方向前方侧的部分上形成沿前述轴线方向延伸的导向槽，同时在前述刀片的外侧面上朝向旋转方向的后方侧的部分上形成能够与前述导向槽啮合的凸出部，使这些导向槽和凸出部相互啮合。
在这种不重磨式钻头中，利用相互啮合的刀片的凸出部和刀片安装座的导向槽构成细齿结构。如上所述，由于刀片的一对外侧面上朝向钻头旋转方向后方侧的部分和刀片安装座的硬度内侧面上朝向钻头旋转方向前方侧的部分可靠地贴紧，所以，可以使形成在这些部分上的凸出部和导向槽没有间隙地可靠地贴紧。从而，可以提高刀片相对于钻头主体的对位精度。
此外，本发明的刀片是一种安装到本发明的不重磨式钻头上的刀片，其特征在于，在与前述刀片安装座嵌合的区域内设置随着从前述前端侧朝向后端侧、向厚度方向外侧伸出的倾斜部。
在这种刀片中，倾斜部的倾斜度优选地为从0°01′至3°。当该倾斜度小于0°01′时，钻头主体的前端部变形量少，保持刀片的力不足。另一方面，当该倾斜度超过3°时，倾斜部的倾斜过大，跟不上钻头主体的变形，钻头主体和刀片不能充分贴紧，刀片的保持力下降。因此，该倾斜度优选地在0°01′至3°的范围内。
此外，在这种刀片中，在前侧面上形成多个沿前述轴线方向延伸、同时与前述钻头主体的刀片安装座卡合的凸出部，在位于这些凸出部的棱线彼此之间的区域内设置前述倾斜部。
此外，本发明的钻头主体是一种用于本发明的不重磨式钻头的钻头主体，其特征在于，在前述刀片安装座上朝向前述轴线方向的前端侧的底面上切出朝向前述轴线方向的后端侧延伸的狭缝。
在这种钻头主体中，通过在钻头主体的刀片安装座的底面上形成狭缝，夹持该刀片安装座、对向的钻头主体的前端部的弹性变形变得很容易，能够利用钻头主体可靠地进行刀片的保持。
图1是表示本发明的第一种实施形式的不重磨式钻头的侧视图。
图2是图1的不重磨式钻头的前端面图。
图3是沿图1的A方向的向视图。
图4是沿图1的B-B方向的剖面图。
图5是表示安装到本发明的不重磨式钻头上的刀片的例子的侧视图。
图6A是表示本发明的第一种实施形式的不重磨式钻头中狭缝的变形例的主要部分放大说明图。
图6B是表示本发明的第一种实施形式的不重磨式钻头中狭缝的变形例的主要部分放大说明图。
图7是表示本发明的第一种实施形式的不重磨式钻头的变形例的剖面图。
图8是表示本发明的第一种实施形式的不重磨式钻头的变形例的剖面图。
图9是表示本发明的第二种实施形式的不重磨式钻头一部分的纵剖面图。
图10是表示安装到本发明的第二种实施形式的不重磨式钻头上的刀片的例子的部分纵剖面图。
图11是表示安装到本发明的第二种实施形式的不重磨式钻头上的刀片的变形例的侧视图。
图12是本发明的第三种实施形式的不重磨式钻头的前端面图。
图13是表示本发明的第三种实施形式的不重磨式钻头变形例的前端面图。
图14是表示安装到本发明的不重磨式钻头上的刀片的例子的侧视图。
图15是表示现有技术的不重磨式钻头的例子的前端面图。
图16是表示现有技术的不重磨式钻头的例子的剖面图。
具体实施例方式
下面，参照
本发明的实施形式。
图1～图5表示本发明的第一种实施形式。
本实施形式的不重磨式钻头的钻头主体10相对于在其后端侧成一整体地形成的钻杆尾部(图中省略)缩径，作为其整体，构成绕轴线O旋转的、以轴线O为中心的多级圆柱状。
在钻头主体10的前端侧部分的外周上形成在钻头主体10的前端面11上开口的一对切屑排出槽12，该排出槽12在夹持轴线O的相互相反侧，以随着朝向轴线O的后端侧前进向钻头的旋转方向T的后方侧扭转的方式形成螺旋状。
此外，在钻头主体10的前端部13上，以沿着钻头主体10的径向方向延伸的方式，形成在钻头主体10的前端面上开口、在后端侧凹入的凹槽状的刀片安装座14。
该刀片安装座14包括面向轴线O方向的前端侧、与轴线O垂直的底面14A；从底面14A上竖起的同时，相互平行并且与轴线O平行、与钻头主体10的前端面11交叉的一对内侧面14B；在沿着底面14A和内侧面14B的侧面观察时，如图3所示，朝向钻头主体10的前端面开口呈“コ”子形。
更详细地说，刀片安装座14在钻头主体10的前端部13上通过沿钻头主体10的径向方向切口而形成切屑排出槽12前端侧的朝向钻头旋转方向T前方侧的面，在其延伸方向M(上述径向方向)的两端侧部分上，分别与切屑排出槽12连通。
即，底面14A的位于延伸方向M的两端侧的一对外周侧端部分别面对钻头主体10的外周面，与此相对，一对内侧面14B的位于延伸方向M的两端侧的一对外周从端部中，只有一个朝向钻头旋转方向T前方侧的外周侧端部面对钻头主体10的外周面，另一个外周侧端部不会达到钻头主体10的外周面，面向切屑排出槽12的朝向钻头旋转方向T的后方侧的壁面。
此外，通过凹槽状的刀片安装座14形成在钻头主体10的前端部13上，钻头主体10的前端部13被划分成第一前端部13A和第二前端部13B两部分，刀片安装座14的底面14A位于这些第一前端部13A和第二前端部13B之间，并且，刀片安装座14的一对内侧面14B中的一个位于第一前端部13A侧，一对内侧面14B中的另一个位于第二前端部13B侧。
在钻头主体10的前端部13上，如图3及图4所示，设置与刀片安装座14交叉的沿钻头主体10的径向方向延伸的贯通孔20。该贯通孔20贯通前端部13，其延伸方向的L的两端分别在第一前端部13A的外周面和第二前端部13B的外周面上开口。
贯通孔20与刀片安装座14相同，以沿着钻头主体10的径向方向延伸的方式形成，其延伸方向L如图4所示，从轴线O方向的前端侧观察时，不与垂直于刀片安装座14的延伸方向M的方向(刀片安装座14的宽度方向N)平行，相对于刀片安装座14的宽度方向N以规定的角度倾斜。即，贯通孔20的延伸方向L从轴线O方向的前端侧观察时，以相对于通过轴线O的刀片安装座14的宽度方向N，向钻头旋转方向T前方侧倾斜一个角度α(0°＜α≤3°)的方式形成(将贯通孔20的延伸方向L与刀片安装座14的宽度方向N的夹角α设定在0°＜α≤3°的范围内)。
在贯通孔20中，位于第一前端部13A内的部分由从第一前端部13A的外周面以一定的内径向轴线O方向凹陷的凹部21，以及与该凹部21连接、以小于凹部21的内径的一定的内径向轴线O侧延伸、在刀片安装座14的内侧面14B上开口的孔部22构成，凹部21和孔部22的连接部分构成使其内径随着向轴线O侧前进逐渐缩径的锥面21A。
此外，在贯通孔20中，位于第二前端部13B内的部分从第二前端部13B的外周面以一定的内径向轴线O方向延伸，构成在刀片安装座14的内侧面14B上开口的阴螺纹部23。但是，在贯通孔20中，位于第二前端部13B内的部分也可以不在第二前端部13B的外周面上开口。
进而，在本实施形式中，在刀片安装座14中，在朝向轴线O方向的前端侧的底面14A上，向轴线O方向的后端侧延伸的狭缝17与轴线O平行地形成。该狭缝17的延伸方向K(从轴线O方向的前端侧观察时狭缝17的延伸方向)的两端面向切屑排出槽12的壁面，其结果是，狭缝17与这些切屑槽12连通。
狭缝17如图4所示，在从轴线O方向的前端侧观察时，不沿着钻头主体10的径向方向延伸，以与第一前端部13A相比更接近第二前端部13B的方式，从轴线O起偏离规定偏移量X配置，即，狭缝17的延伸方向(沿狭缝17的延伸方向，通过狭缝17的宽度方向中央的线)K与轴线O之间的距离为偏移量X。
此外，如图4所示，从轴线O方向前端侧观察，将狭缝17的延伸方向K与贯通孔20的延伸方向(穿过该贯通孔20的后面描述的紧固螺钉40的延伸方向)L的夹角设定为约90°。
进而，狭缝17的底部17A呈以构成该狭缝17的相互对向的一对壁面彼此之间顺滑连接的、向轴线O方向的后端侧凹入的截面半圆弧状。
此外，狭缝17的深度Y1(从刀片安装座14的底面14A起至狭缝17的底部17A止的、沿轴线O方向的长度)设定在3mm～15mm的范围内，狭缝17的宽度Y2(构成狭缝17的相互对向的一对壁面彼此之间的、沿与狭缝17的延伸方向K垂直的方向的长度)设定在0.1mm～1mm的范围内。
在钻头主体10的前端面11上，形成将前端面11和把切屑排出槽12中朝向钻头旋转方向T后方侧的壁面交叉的棱线部分切口的方式与后面所述的刀片30的横刃修磨面31A连接起来的主体侧横刃修磨面11A。此外，与钻头主体10的前端面11交叉的刀片安装座14的一对内侧面14B也与所述主体侧横刃修磨面11A交叉。
此外，在刀片安装座14的一对内侧面14B的每一个上，以沿着与轴线O垂直的方向、以规定的间隔排列的方式形成沿轴线O方向延伸的多个导向槽15。另一方面，在各个所述一对内侧面14B上，连接主体侧横刃修磨面11A的部分(前端与主体侧横刃修磨面11A交叉的部分)不形成导向槽15，呈平坦面状。
即，导向槽15位于在刀片安装座14B的一对内侧面14B中除去与(位于轴线O附近的)主体侧横刃修磨面11A的后端侧连接的部分的区域、即位于在一对内侧面14B中钻头主体10的外周侧、并且形成在朝向钻头旋转方向T前方侧的区域内。
其结果是，如图2所示，在从轴线O方向的前端侧观察钻头主体10时，一对内侧面14B和主体侧横刃修磨面11A的交叉棱线部分别成为直线状，并且一对内侧面14B与除去主体侧横刃修磨面11A的前端面的交叉棱线部成为与导向槽15的形状对应的波形形状。
此外，在钻头主体10的前端部13上，通过在一对切屑排出槽12之间将钻头主体10的外周面切口，形成从钻头主体10的后端沿轴线O延伸、在中途分支的冷却剂孔(图中未示出)的前端开口的一对冷却剂排出部16，在进行钻孔加工时，经过这些冷却剂排出部16，向切削部位供应冷却剂。
另一方面，安装在刀片安装座14上的刀片30由超硬质合金等硬质材料形成如图5所示的大致的偏五角形的大致平板状。此外，通过将其一部分向其大致中央部至后端面32，相对于刀片30的厚度方向倾斜地切口，形成后面所述的紧固螺钉40插入的切口部33。
刀片30的前端面31在将刀片30安装到刀片安装座14上时构成随着从轴线O向外周侧前进逐渐后退的等腰三角形(V字形)。该前端面31、刀片30的一对外侧面34，朝向钻头旋转方向T前方侧的前倾面34A的交叉棱线部上分别形成切削刃35。
此外，在刀片30的前端面31上，在将刀片30安装到刀片安装座14上时，通过将从位于前端面31的中心的轴线O附近至一对外侧面34中与前倾面34A及其以外的部分交叉的部分的区域切口，形成夹持轴线O位于相互相反侧的一对横刃修磨面31A。进而，在对横刃修磨面31A与前端面31的交叉棱线部上，形成从切削刃35的内周端朝向前端面31的中心(轴线O)延伸的横刃修磨切削刃部35A。
此外，在与一对外侧面34的前倾面34A相反侧的部分，沿着垂直于轴线O的方向以规定间隔排列形成在将刀片30安装在刀片安装座14上时沿轴线O方向延伸的多个凸出部36。另一方面，在所述一对外侧面34中，在前倾面34A以外的各个部分，在连接到横刃修磨面31A上的部分(前端侧于横刃修磨面31A交叉的部分)上不形成凸出部36，呈平坦面状。
即，凸出部36位于在刀片30的一对外侧面34中与前倾面34A相反一侧、并且形成在除去连接到(在将刀片30安装到刀片安装座14上时，位于轴线O附近的位置处的)横刃修磨面31A的后端侧上的部分的区域，即位于一对内侧面34中钻头主体10的外周面侧、朝向钻头旋转方向T后方侧的区域内。
其结果是，在从轴线O方向的前端侧观察安装在刀片安装座14上的刀片30时，如图2所示，在一对外侧面34中，前倾面34A与横刃修磨面31A的交叉棱线部分别呈直线状，并且，一对外侧面34中前倾面34A以外的部分与除去横刃修磨面31A的前端面31的交叉棱线部构成与凸出部36的形状对应的波形形状。
在令刀片30的厚度方向相对于刀片安装座14的宽度方向N(与刀片安装座14的延伸方向M垂直的方向)平行的状态下，通过相对于形成在钻头主体10的前端部上的凹槽状的刀片安装座14向轴线O的后端侧滑动，将具有这种结构的刀片30插入。此外，在将该刀片30插入时，使形成在刀片30的外侧面34上的凸出部36啮合到形成于刀片安装座14的内侧面14B上的导向槽15内。
从而，刀片30的后端面32与刀片安装座14的底面14A对向并且贴紧。此外，在刀片30的外侧面34中，前倾面34A分别向切屑排出槽12敞开并朝向钻头的旋转方向T前方侧，同时在刀片30的外侧面34中前倾面34A以外的部分分别与刀片安装座14的内侧面14B对向。
在这种情况下，刀片30的外侧面34中前倾面34A以外的部分中形成了多个凸出部36的部分与刀片安装座14的内侧面14B中形成了多个导向槽15的部分在凸出部36和导向槽15相互啮合的状态下相互对向。此外，在刀片30的外侧面34上的前倾面34A以外的部分中，连接横刃修磨面31A的后端侧的平坦面状的部分在刀片安装座14的内侧面14B中、与主体侧接横刃修磨面11A的后端侧连接的平坦面状部分对向，同时连接到这些平坦面状的部分的前端侧上的横刃修磨面31A与主体侧接横刃修磨面11A形成连续面。
同时，相对于设在钻头主体10的前端部13上、使刀片安装座14以相对于其宽度方向N倾斜的方式交叉的贯通孔20，紧固螺钉40贯穿插入到刀片安装座14内的刀片30的切口部33，从贯通孔20上朝向第一前端部13A的外周面的开口贯穿。
紧固螺钉40呈多级圆柱状，由位于其后端、具有一定外径成大致圆柱状的的头部41，以及连接到该头部41的前端侧、具有比头部41的外径小的一定的外径的成大致圆柱状、并且在前端侧形成有阳螺纹部43的轴部42构成。此外，头部41和轴部42的连接部分形成使头部41的外径随着靠近前端侧而逐渐缩径的锥面41A。
紧固螺钉40如上所述地插入贯通孔20，将形成在紧固螺钉40的轴部42上的阳螺纹43拧到形成于贯通孔20上的阴螺纹23上。同时，当将头部41容纳到贯通孔20的凹部21内时，头部41的锥面41A和凹部21的锥面21A相互对向。
同时，通过将阳螺纹部43进一步拧入阴螺纹部23，锥面41A和锥面21A贴紧，在作用将锥面21A按压到轴线O一侧的力的同时，与阴螺纹部23螺纹螺合的阳螺纹部43作用将阴螺纹部23向轴线O一侧牵引的力。
从而，内部形成有凹部21的第一前端部13A如图4上箭头①所示，而且，内部形成有阴螺纹部23的第二前端部13B如图4上箭头②所示，分别向轴线O侧相互接近地弹性变形。从而，刀片安装座14的一对内侧面14B分别牢固地压紧到刀片30的一对外侧面34上，同时相互啮合的凸出部36和导向槽15也牢固地贴紧，将刀片30安装到刀片安装座14上。
此外，如上所述，在本实施形式的不重磨式钻头中，在刀片安装座14的底面14A上形成狭缝17。因此，当为了使刀片安装座14的一对内侧面14B相互靠近，用紧固螺钉40使钻头主体10的第一前端部13A和第二前端13B弹性变形时，该狭缝17的底部17A成为这些第一前端部13A及第二前端部13B的弹性变形时的支点。
从而，与不形成狭缝17时的情况相比，第一前端部13A及第二前端部13B弹性变形时的支点偏移到轴线O方向的后端侧。其结果是，使所述第一前端部13A及第二前端部13B弯曲量充分增大，可以提高用刀片安装座14的内侧面14B推压刀片30的外侧面34时的压紧力。
此外，由于狭缝17的延伸方向K相对于贯通孔20的延伸方向L(紧固螺钉40的延伸方向)以约90°的交叉角交叉，所以，在利用紧固螺钉40分别使第一前端部13A及第二前端部13B向轴线O侧弹性变形时，所述第一前端部13A及第二前端部13B容易弹性变形，进一步提高用刀片安装座14的内侧面14B推压刀片30的外侧面34时的压紧力。
此外，由于狭缝17的底部17A的截面呈向轴线O方向的后端侧凹入的半圆弧状，所以，可以缓和用紧固螺钉40使第一前端部13A及第二前端部13B弹性变形时产生的应力集中。此外，作为能够缓和应力集中的狭缝17的底部17A的截面形状，并不局限于半圆弧状，例如，也可以考虑采用如图6A所示的具有宽度比狭缝17的宽度Y2(沿着垂直于狭缝17的延伸方向K的方向的长度)大的圆形或如图6B所示地同样具有宽度比狭缝17的宽度Y2大的截面长圆形等各种形状，但无论在哪一种情况下，优选地将底部17A的宽度设定在5mm以下。
进而，通过将狭缝17的深度Y1设定在3mm～15mm的范围内，将狭缝17的宽度Y2设定在0.1mm～1mm的范围内，并且，形成恰当形状的狭缝17，分别使第一前端部13A及第二前端部13B的弯曲量增大，不仅可以充分提高用刀片安装座14的内侧面14B推压刀片30的外侧面34时的压紧力，而且，不会产生损及钻头主体10的刚性的不当之处。
此外，在本实施形式中，狭缝17偏离配置在从轴线O方向的前端侧观察时与第一前端部13A相比更靠近第二前端部13B地偏离轴线O一个偏移量X。从而，对于夹持狭缝17、位于两侧的与钻头主体10的轴线O垂直的截面处的面积而言，位于第一前端部13A侧的部分的面积比位于第二前端部13B侧的部分的面积大。
其结果是，通过用紧固螺钉40的头部41压紧，使之以向轴线O侧按压的方式弹性变形，通常往往弯曲大的第一前端部13A变得难以弯曲，并且，利用与阴螺纹23螺合的阳螺纹43，使之向轴线O一侧牵引的方式弹性变形，往往弯曲小的第二前端部13B变得容易弯曲。从而，可以将这些第一前端部13A的弯曲和第二前端部13B的弯曲设定成大致相同的量。
因此，在利用位于第一前端部13A一侧的刀片安装座14的内侧面14B和位于第二前端部13B一侧的刀片安装座的内侧面14B推压刀片30的一对地外侧面34时的压紧力变得相互均匀，将刀片30相对于刀片安装座14牢固地夹持，可以将其切削刃的轴振精度保持在很高的状态。
这里，狭缝17的偏移量X可与不重磨式钻头的各种形状相对应地适当调节成可以将第一前端部13A的弯曲和第二前端部13B的弯曲设定成相互大致相同的量。例如，在狭缝17的深度为5mm，宽度为0.7mm的情况下，当切削刃35的外径D(切削刃35绕轴线O旋转的轨迹构成的外径)为15mm时，优选地，将偏移量X设定在0.5mm左右。此外，当切削刃35的外径D为25mm时，优选地，将偏移量X设定在0.8mm左右。狭缝17的恰当的偏移量X与切削刃35的外径D增大基本上成比例地增大。例如，通过相对于切削刃35的外径D在1％～10％(优选地，1％～5％)的范围内适当设定偏移量X，可以很容易将第一前端部13A和第二前端部13B的弯曲设定成大致相同的量(在上述例子中，将狭缝17的偏移量X设定成为切削刃的外径D的约3％)。
此外，在本实施形式的不重磨式钻头中，通过一面使形成在刀片30的外侧面34上的多个凸出部36啮合到形成于刀片安装座14的内侧面14B上的沿轴线O方向延伸的多个导向槽15上，一面将刀片30相对于刀片安装座14向轴线O方向的后端侧滑动并插入，可以很容易将刀片30安装到刀片安装座14上。
进而，通过使这些凸出部36和导向槽15相互啮合形成细齿结构的结果，可以提高刀片30相对于钻头主体10的刀片安装座14的定位精度，也能够良好地保持钻头对工件的加工精度。
此外，通过形成上述细齿结构，增大刀片30和刀片安装座14的接触面积，可以获得提高刀片30的安装刚性的效果，以及，在使钻头主体10绕轴线O旋转、在工件上进行钻孔加工时，可以获得抑制刀片30的位置偏移，高效率可靠地传递钻头主体10的旋转力的效果。
此外，在本实施形式中，连接到刀片30的外侧面34中横刃修磨面31A的后端侧上的部分呈平坦面状，并且，刀片安装座14的内侧面14B中连接到主体侧横刃修磨面11A的后端侧的部分也呈平坦面。因此，刀片30的横刃修磨面31A与主体侧刃修磨面11A的连接部分从前端侧观察时呈直线状，凸出部36和导向槽15相互啮合构成波形形状的细齿结构不会出现在横刃修磨面31A与主体侧横刃修磨面11A的连接部分上。
从而，在钻孔加工时，由横刃修磨切削刃部35生成的切屑在从横刃修磨面31A经过横刃修磨面11A流出的过程中，不容易产生在横刃修磨面31A与主体侧横刃修磨面11A的连接部分受到阻挡的现象。从而，不会助长切屑与钻头主体10的摩擦，或降低切屑的排出特性。
此外，在本实施形式中，从轴线O方向的前端观察时，将狭缝17的延伸方向K与贯通孔20的延伸方向L(紧固螺钉40的延伸方向)的交叉角设定成约90°，但该交叉角并不局限于此。例如，如图7所示的变形例和图8所示的变形例所示，也可以将狭缝17的延伸方向K与贯通孔20的延伸方向L的交叉角设定在90°±15°的范围内。
在图7所示的变形例中，以从轴线O方向的前端观察时，狭缝17的延伸方向K与贯通孔20的延伸方向L(紧固螺钉40的延伸方向)的交叉角从90°向狭缝17的延伸方向K朝向钻头旋转方向T的前方侧倾斜角度β(0°＜β≤15°)的方式形成狭缝17。
在该变形例中，由于狭缝17的延伸方向K像上面所述的那样倾斜，所以，当用紧固螺钉40使第一前端部13A及第二前端部13B弹性变形时，第一前端部13A如图7的箭头①夸张地表示的，并且，第二前端部13B如图7的箭头②夸张地表示的，分别一面向钻头旋转方向T的前方侧倾斜，一面向轴线O相互靠近地弹性变形。
因此，刀片安装座14的内侧面14B能够基本上沿着刀片安装座14的宽度方向N推压刀片30的外侧面34。其结果是，由于可靠且牢固地使凸出部36和导向槽15贴紧，可以获得良好地保持刀片30的切削刃的轴振精度的效果。
在图8的变形例中，以从轴线O对向的前端观察时，狭缝17的延伸方向K与贯通孔20的延伸方向L(紧固螺钉40的延伸方向)的交叉角从90°向狭缝17的延伸方向K朝向钻头旋转方向T的前方侧倾斜角度β(0°＜β≤15°)的方式形成狭缝17。
在该变形例中，由于狭缝17的延伸方向K如上面所述的那样倾斜，所以，当紧固螺钉40使第一前端部13A及第二前端部13B弹性变形时，第一前端部13A如图7的箭头①夸张地表示的那样，并且，第二前端部13B如图7的箭头②夸张地表示的那样，分别一面向钻头的旋转方向T的后方侧倾斜，一面向轴线O方向相互接近地弹性变形。
因此，刀片安装座14的内侧面14B随着接近轴线O而能够大致沿钻头旋转方向T的后方侧推压刀片的外侧面34。从而，通过使构成凸出部36的两个侧面中的一个与构成导向槽15的两个侧面中的一个牢固贴紧，获得能够良好地保持刀片30的切削刃的轴振精度的效果。
此外，在本实施形式中，从轴线O方向的前端侧观察，贯通孔20的延伸方向L相对于刀片安装座14的宽度方向N倾斜，但其方向并不局限于此。例如，贯通孔20的延伸方向L也可以和刀片安装座14的宽度方向N平行。在这种情况下，贯通孔20的延伸方向L与刀片安装座14的宽度方向N的交叉角α为0°。
下面，说明本发明的另外的实施形式。此外，在下面的描述中，对于和上述图1～图5所示的实施形式具有相同结构及作用的部分付与和图1～图5相同的符号，省略其说明。
本发明的第二种实施形式示于图9及图10。在本实施形式的不重磨式钻头中，在刀片30中与刀片安装座14嵌合的区域(在本实施形式中是形成凸出部36的区域)上，如图10所示，设置随着从前端侧朝向后端侧、向厚度方向外侧伸出的倾斜部37。在本实施形式中，在位于邻接凸出部36的棱线之间的区域上形成倾斜部37，凸出部36的棱线与刀片30的外侧面34一样，相互大致平行。此外，倾斜部37的倾斜度从0°01′至3°。
具有这种结构的刀片30用和第一种实施形式相同的步骤安装到钻头主体10上。即，在令刀片30的厚度方向相对于刀片安装座14的宽度方向N平行的状态下，相对于形成在钻头主体10的前端部上的凹槽状刀片安装座14，通过向轴线O方向的后端侧滑动插入。此外，在刀片30的插入时，形成在刀片30的外侧面34上的凸出部36啮合到形成于刀片安装座14的内侧面14B上的导向槽15上。
同时，将紧固螺钉40穿过设置在钻头主体10的前端部13上的贯通孔20，通过将形成在紧固螺钉40的轴部42上的阳螺纹部43拧入到形成在贯通孔20上的阴螺纹部23上，第一前端部13A及第二前端部13B分别向轴线O方向接近地弹性变形。其结果是，刀片安装座14的一对内侧面14B分别牢固地推压刀片30的一对外侧面34，同时相互啮合的凸出部36和导向槽15也牢固地贴紧，如图9所示，刀片30安装到刀片安装座14上。
这里，在本实施形式的情况下，凸出部36与导向槽15相互啮合的同时，倾斜部37与位于导向槽15的底部彼此之间的区域相互啮合。特别是，由于在刀片30的外侧面34中与刀片安装座14嵌合的区域上设置随着从前端侧朝向后端侧、向厚度方向伸出的倾斜部37，所以当夹紧紧固螺钉40、将刀片30安装到刀片安装座14上时，如图9所示，刀片安装座14变成前端侧比后端侧更向内侧凸出的状态。
即，在这种状态下，刀片安装座14弹性变形成按照设于刀片30的外侧面34上的倾斜部37的形状，成为从侧面观察时尖端细的凹槽状。从而，限制刀片30向钻头主体10的前端侧的移动，可靠地防止刀片30从刀片安装座10的脱落。
此外，在该刀片30上，当倾斜部37的倾斜度小于0°01′时，钻头主体10的前端部的变形量少，保持刀片30的力不足。另一方面，当该倾斜度超过3°时，倾斜部37的倾斜过大，跟不上钻头主体10的变形，钻头主体10和刀片30不能充分贴紧，刀片30的保持力下降。因此，该倾斜度优选地在0°01′～3°的范围内(更优选地在1/100至2/100的范围内)。
此外，在该刀片30中，通过磨削加工刀片30的一对外侧面34等形成槽，利用这种磨削残留的区域构成凸出部36。形成在这些凸出部36之间的倾斜部37，在形成凸出部36的磨削加工时，只需简单地将磨削工具相对于外侧面34以所需的倾斜角移动，就可以很容易地形成。
此外，在本实施形式中，列举了在刀片30中，在位于邻接凸出部36的棱线之间的区域上形成倾斜部37的例子，但倾斜部37的形成区域并不局限于此。例如，如图11所示的刀片30那样，不仅在位于凸出部36的邻接的棱线之间的区域，也可以将包含凸出部36的棱线在内整个刀片30的外侧面34作为倾斜部37。
在这种情况下，也是通过将刀片30嵌合到刀片安装座14上，将紧固螺钉夹紧，刀片安装座14弹性变形成按照刀片30的倾斜部37的形状，在从侧面观察时成为尖端细的凹槽状。其结果是，限制刀片30向钻头主体10的前端侧的移动，可靠地防止刀片10从钻头主体10上脱落。
进而，也可以代替在位于凸出部36的邻接的棱线之间的区域上形成倾斜部37，在凸出部36的棱线上形成倾斜部37，令位于凸出部36的邻接的棱线之间的区域和刀片30的外侧面34一样相互基本上平行。或者，也可以将刀片30中与刀片安装座14嵌合的区域作为不形成凸出部36的大致的平坦面，将该大致平坦的整个外侧面34作为倾斜部37。
此外，没有必要在刀片30中遍及与刀片安装座14嵌合的区域形成倾斜部37，例如，也可以只在刀片30的前端侧一部分区域上形成该倾斜部。
图12表示本发明的第三种实施形式。在本实施形式的不重磨式钻头中，在刀片安装座14的一对内侧面14B的侧端部中靠近与切屑排出槽12的壁面交叉的端部的部分上，以形成多个导向槽15的部分(内侧面14B中朝向钻头形状方向T的前方侧的部分)与沿着刀片安装座14的延伸方向M邻接的方式，分别形成将内侧面14B的一部分凹陷地构成的凹部50。
凹部50，分别以未达到与切屑排出槽12的壁面交叉的端部的方式，形成在一对内侧面14B的侧端部上。其结果是，在一对内侧面14B中，连接上述另一个的外周侧端部的部分作为压紧刀片30的外侧面34用的推压部51(后面描述)残留下来。
即，在刀片安装座14中的一对内侧面14B上，在沿着刀片安装座14的延伸方向M的两端上，夹持凹部50地配置多个导向槽15和推压部51。换句话说，在一对内侧面14B中，将不形成多个导向槽15即凹部50的部分，作为推压部51。此外，将推压部51的沿着刀片安装座14的延伸方向M的长度，例如，设定为1mm。
此外，如图12所示，从轴线O方向的前端侧观察，推压部51以比贯通孔20的延伸方向(贯通孔20的延伸方向)L更靠近钻头旋转方向T后方侧的位置处的方式与凹部50邻接。特别是，在本实施形式的情况下，在用沿其延伸方向M的中央部(图12中，与轴线O交叉的线N)将刀片安装座14分割时的情况下，推压部51以位于比上述中央部更靠近钻头旋转方向T的后方侧的方式与凹部50邻接。
在本实施形式中，刀片30以和第一种实施形式同样的步骤安装到钻头主体10上。即，在令刀片30的厚度方向相对于刀片安装座14的宽度方向N平行的状态下，相对于形成在钻头主体10的前端部的凹槽状的刀片安装座14，通过向轴线O方向的后端侧滑动而插入。此外，在刀片30插入时，形成于刀片30的外侧面34上的凸出部36啮合到形成于刀片安装座14的内侧面14B上的导向槽15上。
同时，将紧固螺钉40穿过设于钻头主体10的前端部13上的贯通孔20，通过将形成在紧固螺钉的轴部42上的阳螺纹部43拧到形成在贯通孔20上的阴螺纹部23上，第一前端部13A及第二前端部13B分别向轴线O方向侧相互接近地弹性变形。其结果是，刀片安装座14的一对内侧面14B(正确地说是推压部51)分别牢固地推压刀片30的一对外侧面34，相互啮合的凸出部36和导向槽15也牢固地贴紧，将刀片30安装到刀片安装座14上。
在本实施形式中，由于在刀片安装座14的一对内侧面14B上分别设置上述凹部50，所以，这些凹部50不与刀片30的外侧面34接触，代替这种情况，邻接凹部50的推压部51与刀片30的外侧面34接触。
如上所述，推压部51从轴线O方向的前端侧观察时位于比紧固螺钉40的中心线L更靠近钻头旋转方向T的后方侧的位置处。因此，当通过夹紧紧固螺钉40，这些推压部51推压刀片30的外侧面34时，插在刀片安装座14的刀片30承受朝向钻头旋转方向T后方侧、绕轴线O旋转(如图12中空白箭头所示)的力。
从而，即使刀片30的一对前倾面34A向一对切屑排出槽12敞开，安装在刀片安装座14上的刀片30也不会像现有技术中那样向钻头旋转方向T前方侧绕轴线O旋转地突出。其结果是，使刀片30的一对外侧面34中朝向钻头的旋转方向T后方侧的部分可靠地贴紧到刀片安装座14的一对内侧面14B中钻头的旋转方向T前方侧的部分上，可以将刀片30牢固地安装到刀片安装座14上。
此外，在本实施形式中，分别形成在刀片安装座14的一对侧面14B上的凹部50通过将内侧面14B的一部分凹陷规定的深度而形成，但凹部50并不局限于此。例如，如图13所示，通过将刀片安装座14的一对内侧面14B的一部分向轴线O方向的后端侧凹陷形成凹部50，通过令其凹部50的深度向切屑排出槽12侧逐渐变浅，可以将推压部51残留在内侧面14B的与切屑排出槽12的壁面交叉的端部上。
概括地说，可以在刀片安装座14的一对内侧面14B上，分别形成不损及钻头主体10的前端部13的刚性、可以残留上述推压部51的形状的凹部50。
此外，在上述第二及第三种实施形式中，列举了在钻头主体10上形成狭缝17的例子，但也可以不在钻头主体10上形成狭缝17。
此外，在第一至第三种实施形式中，也可以不用图5所示的刀片30，而是使用如图14所示，在形成于刀片30的前端上的切削刃35中，将包含其外周端在内的一部分作为向轴线O方向的后端侧后退规定的间隔的精加工刃35B的刀片30。具体地说，将精加工刃35B的沿钻头主体10的径向方向的长度d设定在0.01mm～0.10mm的范围内，将从精加工刃35B的前端至刀片30的后端面32的沿轴线O方向的距离设定在从切削刃35的外周端至后端面32的沿轴线O方向的距离a的a/3左右。
在利用图14所示的安装在刀片安装座14上的不重磨式钻头进行钻孔加工中，在利用位于刀片30的前端处的切削刃35在工件上形成加工孔的同时，可以利用比这些切削刃35处于后退位置处的精加工35B，对加工孔的内壁进行精加工。其结果是，通过所形成的加工孔的内壁的表面精度。
权利要求
1.一种不重磨式钻头，在将绕轴线旋转的钻头主体的前端部分为两部分地在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座上，以其一对外侧面与前述刀片安装座的一对内侧面分别对向地嵌合前端形成切削刃的大致为平板状的不重磨刀片，并且利用穿过与前述刀片安装座交叉地设置的贯通孔的紧固螺钉安装到前述钻头主体的前端部上，其特征在于，在前述刀片安装座上朝向前述轴线方向的前端侧的底面上形成向前述轴线方向的后端侧延伸的狭缝，在从前述轴线方向的前端侧观察时，前述狭缝偏离地配置在被前述刀片安装座分为两部分的前述钻头主体的前端部中与由前述紧固螺钉的头部推压一侧相比更靠近前述紧固螺钉的轴部拧入的部分。
2.如权利要求1所述的不重磨式钻头，其特征在于，从前述轴线方向的前端侧观察时，前述狭缝的延伸方向与前述紧固螺钉的延伸方向的交叉角设定在90°±15°的范围内。
3.一种不重磨式钻头，在将绕轴线旋转的钻头主体的前端部分为两部分地在钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座上，以其一对外侧面与前述刀片安装座的一对内侧面分别对向地嵌合前端形成切削刃的大致为平板状的不重磨刀片，并且利用穿过与前述刀片安装座交叉地设置的贯通孔的紧固螺钉安装到前述钻头主体的前端部上，其特征在于，在前述不重磨刀片中与前述刀片安装座嵌合的区域内设置随着从前述前端侧朝向后端侧、向厚度方向的外侧伸出的倾斜部。
4.如权利要求3所述的不重磨式钻头，其特征在于，在前述不重磨刀片的与刀片安装座对向的外侧面上形成多个沿轴线方向延伸的凸出部，在这些凸出部的棱线彼此之间的区域上形成前述倾斜部，在刀片安装座的内侧面上形成多个能够与前述凸出部啮合的导向槽，使倾斜部和位于导向槽的底部彼此之间的区域相互啮合。
5.一种不重磨刀片，安装在前述权利要求3所述的不重磨式钻头上，其特征在于，在与前述不重磨刀片安装座嵌合的区域上设置随着从前述前端侧朝向后端侧、向厚度方向的外侧伸出的倾斜部。
6.如权利要求5所述的不重磨刀片，其特征在于，前述倾斜部的倾斜度为0°01′至3°。
7.如权利要求5所述的不重磨刀片，其特征在于，在前述外侧面上形成多个沿前述轴线方向延伸、并与前述钻头主体的刀片安装座卡合的凸出部，在位于这些凸出部的棱线彼此之间的区域上设置前述倾斜部。
8.一种钻头主体，用于权利要求3所述的不重磨式钻头上，其特征在于，在前述刀片安装座上的朝向前述轴线方向的前端侧的底面上切出向前述轴线方向的后端侧延伸的狭缝。
9.一种不重磨式钻头，在绕轴线旋转的钻头主体的外周上形成一对切屑排出槽，在前述钻头主体的前端部上形成与前述一对切屑排出槽连通、并在前述钻头主体的前端面上开口的凹槽状的刀片安装座，在前述刀片安装座上，以下述方式安装前端形成一对切削刃的大致平板状的不重磨刀片，即，在使前述不重磨刀片的一对外侧面分别与前述刀片安装座的一对内侧面对向，同时使前述不重磨刀片的一对外侧面中作为朝向钻头的旋转方向的前方侧的部分的一对前倾面分别向前述一对切屑排出槽内敞开的状态下，通过利用与前述刀片安装座交叉地拧入前述钻头主体的前端部上的紧固螺钉，使前述刀片安装座的一对内侧面相互接近，其特征在于，在通过在前述刀片安装座的内侧面上形成不与前述不重磨刀片的外侧面接触的凹部，使与前述凹部邻接的推压部保留成位于以比前述紧固螺钉的中心线更靠近钻头的旋转方向的后方侧，并拧入前述紧固螺钉时，前述推压部推压前述不重磨刀片的外侧面，使前述不重磨刀片朝向钻头的旋转方向的后方侧地绕前述轴线旋转。
10.如权利要求9所述的不重磨式钻头，其特征在于，在前述刀片安装座的内侧面上朝向钻头旋转方向前方侧的部分上形成沿轴线方向延伸的导向槽，同时在前述不重磨刀片的外侧面上朝向钻头旋转方向旋转方向后方侧的部分上形成能够与前述导向槽啮合的凸出部，使这些导向槽和凸出部相互啮合。
11.如权利要求9所述的不重磨式钻头，其特征在于，在前述不重磨刀片中与前述刀片安装座嵌合的区域上设置随着从前述前端侧朝向后端侧向厚度方向外侧伸出的倾斜部。
12.如权利要求11所述的不重磨式钻头，其特征在于，在前述不重磨刀片上与刀片安装座对向的外侧面上形成多个沿轴线方向延伸的凸出部，在这些凸出部的棱线彼此之间的区域上形成前述倾斜部，在刀片安装座的内侧面上形成多个能够与前述凸出部啮合的导向槽，使倾斜部与位于导向槽的底部彼此之间的区域相互啮合。
13.如权利要求11所述的不重磨式钻头，其特征在于，前述倾斜部的倾斜度为0°01′至3°。
14.如权利要求11所述的不重磨式钻头，其特征在于，在前述刀片安装座上朝向前述轴线方向的前端侧的底面上形成向前述轴线方向的后端侧延伸的狭缝，在从前述轴线方向的前端侧观察时，前述狭缝偏离地配置在被前述刀片安装座分为两部分的前述钻头主体的前端部中与由前述紧固螺钉的头部压紧一侧相比更靠近前述紧固螺钉的轴部拧入的部分。
15.如权利要求14所述的不重磨式钻头，其特征在于，从前述轴线方向的前端侧观察时，将前述狭缝的延伸方向与前述紧固螺钉的延伸方向的交叉角，设定在设定在90°±15°的范围内。
全文摘要
在不重磨式钻头中，在朝向刀片安装座中轴线方向的前端侧的底面上，形成向轴线方向的后端侧延伸的狭缝。此外，从轴线方向观察时，将狭缝偏离地配置成比用紧固螺钉的头部推压的第一前端部更靠近紧固螺钉拧入的第二前端部。其结果是，利用紧固螺钉由刀片安装座的一对内侧面推压刀片的一对外侧面时的压紧例变得相互均匀。
文档编号B23B51/00GK1526500SQ200410008018
公开日2004年9月8日 申请日期2004年3月5日 优先权日2003年3月5日
发明者泷口正治 申请人:三菱综合材料株式会社