专利名称：径向与反向复合挤压的精密锻造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属精密锻造工艺，特别是涉及一种金属塑性成形工艺。
背景技术：
现有金属塑性成形工艺，反向挤压和径向挤压是分别进行的，工序多，生产成本高，效益低。而加工形状为筒形或杯形，且外圆上有呈对称或不对称分布的凸筋的产品时，即使将反向挤压和径向挤压分别进行，也不易得到合格产品。这是因为如果先反向挤压后径向挤压，坯料变形量大，挤压力聚增；如果先径向挤压后反向挤压，由于凸筋部分反向挤压速度慢于套筒部分反向挤压速度，会出现凸筋撕裂。因此国内目前通常采用机加工方式加工此类零件，而机加工零件的强度远低于精密锻造零件；发达国家通常采用粉未压制的方式加工此类零件，而这种方式生产难度较高。
发明目的本发明的目的在于提供一种解决上述技术难题，在一次挤压过程中同时完成径向与反向成形的径向与反向复合挤压的精密锻造工艺。
本发明的技术解决方案是径向与反向复合挤压的精密锻造工艺，其特征在于包括以下步骤①制坯，②涂层--将坯料在防氧化剂溶液中浸湿后吹干，③加热--将涂层后的坯料加热到750-800℃，④径向与反向复合挤压--在正常反挤凹模内壁上按成品形状开出凹槽，凹槽尺寸要比最终成品大15-25％，材料在受挤压时，向冲头的反向和开槽方向流动，在材料流动快的地方增加背压装置，该装置套在反挤冲头上，采用弹簧或聚氨脂橡胶等弹性元件控制反挤流动速度，⑤抛丸，⑥磷皂化，⑦精整。
本发明在正常反挤凹模内壁上按成品形状开出凹槽，使得材料在一次反挤过程中既向反向流动又向径向流动。而要在一次反挤过程中要实现材料的反向和径向流动，就要求材料的流动性相当好，因此坯料在挤压前进行了加热，增大材料的流动性；为了防止材料在加热过程中氧化，在加热前增加了涂层工序。而加热温度控制在750～800℃，确保了材料氧化很少，材料的流动性好，挤压力小，模具使用寿命长。在挤压时，工件反挤流动速度大于径向流动速度，特别在没有凸筋处流动最快，因此本发明采用在材料流动快的地方增加背压装置，该装置套在反挤冲头上，采用弹簧或聚氨脂橡胶等弹性元件控制反挤流动速度，从而得到饱满的凸筋和平整的端面。本发明由于在一次挤压过程中，同时完成了径向挤压与反向挤压，因此减少了工序，降低了成本，提高了生产效率。而按本发明生产出的产品，由于只需要少量精整，因此产品的强度较机加工产品大大提高。
附图为本发明挤压示意图。
图中1、凹模，2、坯料，3、背压装置，4、反挤冲头，5、弹性元件。
具体实施方案(1)制坯--将原材料表面的氧化皮和微裂纹车去。
(2)涂层--将坯料加热150~200℃后，浸泡在防氧化的溶剂中，浸湿后吹干。
(3)加热--将坯料放入中频炉加热至750-800℃。
(4)径向与反向复合挤压--在正常反挤凹模内壁上按成品形状开出凹槽，凹槽尺寸要比最终成品大20％，材料在受挤压时，向冲头的反向和开槽方向流动，在材料流动快的地方增加背压装置，该装置套在反挤冲头上，采用弹簧或聚氨脂橡胶等弹性元件控制反挤流动速度，制得到预成形毛坯。
(5)毛坯经过抛丸和磷皂化后，再进入精整模腔进行精整，制得所要求的产品。
权利要求
1.径向与反向复合挤压的精密锻造工艺，其特征在于包括以下步骤①制坯，②涂层——将坯料在防氧化剂溶液中浸湿后吹干，③加热——将涂层后的坯料加热到750-800℃，④径向与反向复合挤压——在正常反挤凹模内壁上按成品形状开出凹槽，凹槽尺寸要比最终成品大15-25％，材料在受挤压时，向冲头的反向和开槽方向流动，在材料流动快的地方增加背压装置，该装置套在反挤冲头上，采用弹簧或聚氨脂橡胶等弹性元件控制反挤流动速度，⑤抛丸，⑥磷皂化，⑦精整。
全文摘要
本发明提供的径向与反向复合挤压的精密锻造工艺，涉及金属精密锻造工艺。它包括以下步骤①制坯，②涂层－将坯料在防氧化剂溶液中浸湿后吹干，③加热－将涂层后的坯料加热到750－800℃，④径向与反向复合挤压－在正常反挤凹模内壁上按成品形状开出凹槽，凹槽尺寸要比最终成品大15－25％，材料在受挤压时，向冲头的反向和开槽方向流动，在材料流动快的地方增加背压装置，该装置套在反挤冲头上，采用弹簧或聚氨酯橡胶等弹性元件控制反挤流动速度，⑤抛丸，⑥磷皂化，⑦精整。本发明在一次挤压过程中，同时完成了径向挤压与反向挤压，减少了工序，降低了成本，提高了生产效率，和产品强度。
文档编号B21C31/00GK101020200SQ20061003827
公开日2007年8月22日 申请日期2006年2月14日 优先权日2006年2月14日
发明者徐祥龙, 杨海平, 储丽华 申请人:江苏森威集团有限责任公司