专利名称：一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法
技术领域：
本发明涉及钼片轧制工艺，尤其是指将普通钼坯轧制成超薄精密深拉成特种钼片的方法。
背景技术：
普通钼坯的规格通常为145×60×12mm，将其加工成薄型钼片的轧制过程中，常规操作一般对厚度、温度及压延量的控制没有很明确的协调性，只是采用简单的加温、轧制、减厚工艺，这样会造成再结晶温度混乱，会使退火温度不易确定与掌握，并且，这些轧制工艺中，轧制方向单一不变，会使晶粒扩展有一定的定向性，这样就会造成越薄开裂现象越严重的状况，使材料利用率低，更不易深拉成型，塑性差。
发明内容
本发明正是为了克服上述不足，提供一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法，该工艺操作简便，生产成本低且成品率高，主要创新在于采用二次热轧、二次温轧再三次冷轧退火至所需要的厚度，具体是这样来实施的一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法，其特征在于钼坯经二次热轧、二次温轧、酸洗和漂洗后，再经三次冷轧退火至所需厚度，所述的二次热轧是将钼坯于1280℃-1330℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次热轧，再将钼坯于1180℃-1230℃下加热保温60-75分钟，上轧机进行第二次热轧；所述的二次温轧是将二次热轧后的钼坯于1080℃-1130℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次温轧，剪切分块后再将钼坯于980℃-1030℃下加热保温60-75分钟，变换轧制方向即第一次温轧方向旋转90°，上轧机进行第二次温轧；所述的三次冷轧退火是把酸洗、漂洗后的钼片于300-400℃下保温20-30分钟进行第一次冷轧，清洗吹干后作退火处理，退火温度为850-870℃，退火时间为60-70分钟，冷却时间为100-120分钟，同操作依次进行第二次冷轧、第三次冷轧，第二次冷轧前的保温温度为250℃-300℃，退火温度为840-860℃，第三次冷轧不保温处理直接冷轧，退火温度为830-850℃，其余参数同第一次冷轧。
本工艺在第一次温轧后，钼片长度较长了，为了更好地进行下道轧制，适合下道轧制的压延量，进行了剪切处理。工艺中第二次温轧时的方向必须与第一次温轧的方向旋转90°，目的是使其晶粒产生多方向纤维状的金相组织，有更好的精密深冲拉伸性能。
前二次冷轧前，本工艺都对钼片进行了保温处理，主要是此时的钼片厚度相对来说还是较大，为了使轧制的产品表面光亮，内在晶粒不遭破坏，设置了在特定温度区域内的保温工序。
本工艺中二次温轧的钼片冷却后，进行酸洗和漂洗，其是用盐酸、水、硝酸的混合液进行酸洗，时间为5-30分钟，用清水擦洗后，再用双氧水、氨水漂洗0.5-1分钟，清水冲洗擦净。
按上述步骤进行钼片处理时，每次上轧机轧制控制的钼片厚度可以根据所用钼坯的厚度确定，对于以12mm厚的钼坯原料，二次热轧、二次温轧、三次冷轧分别控制的较好的轧制厚度分别为4-5mm、2-2.5mm、1-1.1mm、0.7-0.8mm、0.4-0.45mm、0.2-0.3mm、0.14-0.16mm。
对于以16mm和20mm厚的钼坯原料，三次冷轧的厚度控制与12mm厚的钼坯处理一致，16mm厚的钼坯原料，二次热轧、二次温轧分别控制的较好轧制厚度为7-8mm、3-4mm、1-1.5mm、0.7-0.8mm；20mm厚的钼坯原料，二次热轧、二次温轧分别控制的较好轧制厚度为8-9mm、4-5mm、1.5-2mm、0.7-0.8mm。
通过本工艺生产的钼片，晶粒受压扩展良好，易于精密深冲拉伸，该工艺操作简单，成品率高达90％，深冲拉伸成品率高达60％，大幅提高了钼片成型的成品率，明显降低了成型钼片的生产成本。
具体实施例方式
实施例1，一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法，钼坯经二次热轧、二次温轧、酸洗和漂洗后，再经三次冷轧退火至所需厚度。以12mm厚的钼坯作原料，步骤为二次热轧将钼坯于1280℃-1330℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次热轧至厚度4-5mm，再将钼坯于1180℃-1230℃下加热保温60-75分钟，上轧机进行第二次热轧至厚度为2-2.5mm；二次温轧将二次热轧后的钼坯于1080℃-1 130℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次温轧至厚度1-1.1mm，剪切分块后再将钼坯于980℃-1030℃下加热保温60-75分钟，变换轧制方向即第一次温轧方向旋转90°，上轧机进行第二次温轧至厚度0.7-0.8mm；酸洗和漂洗用盐酸、水、硝酸的混合液对温轧后的钼片进行酸洗，时间为5-30分钟，用清水擦洗后，再用双氧水、氨水漂洗0.5-1分钟，清水冲洗擦净。
三次冷轧退火把酸洗、漂洗后的钼片于300-400℃下保温20-30分钟进行第一次冷轧至厚度0.4-0.45mm，清洗吹干后作退火处理，退火温度为850-870℃，退火时间为60-70分钟，冷却时间为100-120分钟，同操作依次进行第二次冷轧、第三次冷轧，第二次冷轧前的保温温度为250℃-300℃，控制的钼片厚度为0.2-0.3mm，退火温度为840-860℃，第三次冷轧不保温处理直接冷轧，控制的钼片厚度为0.14-0.16mm，退火温度为830-850℃，其余参数同第一次冷轧。
实施例2，以16mm厚的钼坯原料进行轧制，方法同实施例1，二次热轧、二次温轧分别控制的轧制厚度为7-8mm、3-4mm、1-1.5mm、0.7-0.8mm。
实施例3，以20mm厚的钼坯原料，方法同实施例1，二次热轧、二次温轧分别控制的轧制厚度为8-9mm、4-5mm、1.5-2mm、0.7-0.8mm。
权利要求
1.一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法，其特征在于钼坯经二次热轧、二次温轧、酸洗和漂洗后，再经三次冷轧退火至所需厚度，所述的二次热轧是将钼坯于1280℃-1330℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次热轧，再将钼坯于1180℃-1230℃下加热保温60-75分钟，上轧机进行第二次热轧；所述的二次温轧是将二次热轧后的钼坯于1080℃-1130℃下加热保温60-75分钟，上轧机第一次温轧，剪切分块后再将钼坯于980℃-1030℃下加热保温60-75分钟，变换轧制方向即第一次温轧方向旋转90°，上轧机进行第二次温轧；所述的三次冷轧退火是把酸洗、漂洗后的钼片于300-400℃下保温20-30分钟进行第一次冷轧，清洗吹干后作退火处理，退火温度为850-870℃，退火时间为60-70分钟，冷却时间为100-120分钟，同操作依次进行第二次冷轧、第三次冷轧，第二次冷轧前的保温温度为250℃-300℃，退火温度为840-860℃，第三次冷轧不保温处理直接冷轧，退火温度为830-850℃，其余参数同第一次冷轧。
2.根据权利要求1所述的钼片轧制方法，其特征在于酸洗和漂洗是用盐酸、水、硝酸的混合液进行酸洗，时间为5-30分钟，用清水擦洗后，再用双氧水、氨水漂洗0.5-1分钟，清水冲洗擦净。
3.根据权利要求1所述的钼片轧制方法，其特征在于以12mm厚的钼坯作原料，二次热轧、二次温轧、三次冷轧分别控制的轧制厚度分别为4-5mm、2-2.5mm、1-1.1mm、0.7-0.8mm、0.4-0.45mm、0.2-0.3mm、0.14-0.16mm。
4.根据权利要求3所述的钼片轧制方法，其特征在于16mm厚的钼坯原料，二次热轧、二次温轧分别控制的较好轧制厚度为7-8mm、3-4mm、1-1.5mm、0.7-0.8mm。
5.根据权利要求3所述的钼片轧制方法，其特征在于20mm厚的铝坯原料，二次热轧、二次温轧分别控制的较好轧制厚度为8-9mm、4-5mm、1.5-2mm、0.7-0.
全文摘要
一种超薄精密深拉成型的钼片轧制方法，涉及钼片轧制工艺，钼坯经二次热轧、二次温轧、酸洗和漂洗后，再经三次冷轧退火至所需厚度，由本方法生产的钼片，晶粒受压扩展良好，易于精密深冲拉伸，工艺操作简单，成品率高达90％，深冲拉伸成品率高达60％，大幅提高了钼片成型的成品率，明显降低了成型钼片的生产成本。
文档编号B21B37/74GK101016608SQ200710019798
公开日2007年8月15日 申请日期2007年2月7日 优先权日2007年2月7日
发明者俞保文, 俞智登 申请人:宜兴市宝登合金有限公司