金属油罐制作方法

专利名称：金属油罐制作方法
技术领域：
本发明涉及机械加工领域，具体地说是涉及一种金属油罐及罐底焊接制作 方法。
背景技术：
金属储油罐的传统制作方法采用由中心向外先焊接中幅板，由中心向外， 用分段倒退法施焊；罐底与罐壁板连接的环形角缝沿同一方向用分段倒退法施 焊，也可以根据具体情况采用先焊内圈，后焊外圈的施焊次序；边板的搭接焊 缝，应由内向外，用分段倒退法施焊；最后焊接边板与中幅板的连接缝。传统 焊接罐底的方法由于排板、搭接不合理，焊接顺序造成焊后形成凹凸变形，大 中型罐底焊完后受热胀冷缩应力所致使罐底可产生士200mm的凹凸变形，很难 保证质量标准的要求。这是由于罐底中心的焊缝线性长度是比较短的，收縮量 也小，而逐歩以纵横焊缝的划分， -歩歩的向外圆周依次施焊，焊缝的连接 长度一歩比一歩长，收縮量也一步比一步大，致使罐底焊完后必然产生凹凸变 形，油罐底越大，其变形越高，远远超过了质量标准的要求。而罐底承受压力 是油料的变载荷，罐底会经常处于压下和升高的疲劳变形之中，随着时间的延 长和罐底的腐蚀损伤，势必会造成罐底的焊缝断裂产生漏油，縮短了油罐的使 用寿命。专利申请号为97105199.2，名称为"同步向心法焊接从属储罐罐底的 方法"发明专利申请，提供了一种先将罐底外侧300mm宽边板与底层壁板焊接 后形成一个初始刚性固定圈，然后将其余罐底板划分成若干个同心圆环，ttl罐 边向中心逐个完成每个圆环内焊缝的方法。该方法焊接金属罐体不需在罐底另 外加固支撑材料，克服了现有中由于焊接时热胀冷縮作用造成罐体凸凹不平出现"丁"字裂缝的弊端，消除了罐体焊接后产生的残余应力对罐体质量的损害。 但该专利申请罐底板的排板和焊接顺序使焊缝不平整，不能完全消除变形，影 响其实施。

发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的不足，提供一种在油罐 底的最外圆周按排板编号，纵横焊缝编号顺序先后施焊的金属油罐制作方法。
本发明一种金属油罐制作方法通过下述技术方案予以实现本发明一种金 属油罐制作方法包括罐壁、罐底上底板、罐底下底板、角钢头、斜铁、垫板， 所述的方法包括如下歩聚
1) 排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵 向排板，中幅板为横向排板；上、下底板两侧各设置1个5号板，依次为2个4 兮板，中间为1个3 ^板；中间横向与3号、4号、5号纵向板搭接的排板为2 个1号板，屮间横向与1号板搭接的排板为1个2号板；两个1号板两端分别 与4个6号板端部搭接；
2) 罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接，再将 罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接；
3) 罐底板顺序焊接，上、下纵向排板的两个5号板与4号板侧搭接，两个 4号板与中间的3号板侧搭接，焊接顺序为两个5号板与4号板搭接处按1、 3、 2、 4箭头所不方向顺序先后焊接，两个4号板与3号板搭接处分5、 7、 6、 8同 时焊接；上、下纵向排板的4个5号板分别与1号板两端部搭接的的4个6号 板侧边按9、 IO箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向排板的4个4号板和2 个3号板分别与其在端部搭接的1号板外侧边搭接按11、 13、 15、 12、 14、 16 顺序同时焊接；2个1号板内侧边和与1号板端部搭接的4个6号板内侧边与2个2号板两侧边按17、 19、 21、 23、 18、 20、 22、 24的箭头所示方向顺序先后 焊接，2个1号板端部与4个6号板内端部搭接按25、 27、 26、 28箭头所示方 向顺序先后焊接，2个2号板中间搭接按最后29箭头所示方向顺序焊接。
本发明一种金属油罐制作方法与现有技术相比较有如下有益效果本发明 金属油罐制作方法是施工前按罐底圆面积绘制好排板图，板与板之间按本发明 角钢头和斜铁临时定位，并在油罐底的最外圆周按排板编号，纵横焊缝按顺序 先后进行施焊，按焊缝收縮的焊缝特性算出收縮率，留足搭接余量，解决了施 焊时板与板之间受热胀冷縮作用力所产生的滑移变量，以及所造成的应力集中 的危害，可有效消除累积应力。本发明在焊接层次上先将外圆周焊缝最长，收 縮量和收縮应力最强的部分先处理好，加以定型，由于所有罐底板都处于自由 状态，施焊后，冷却所产生的收縮力可以得到消除，可以保障罐底的平整度。 而且本发明方法在施焊时，随着从外向里按区域施焊，焊缝长度和收縮量也在 逐步减少，产生的应力在板与板的滑移作用下，也在逐步减弱，不会累积过大， 而且受应力作用下，使底板可以得到拉平的效果。此外，由于罐底外圆周与罐 壁的角焊缝处理合理，即先焊接罐壁板和罐底板连接处的外焊缝、罐壁板和罐 底板连接处的内焊缝的方法所以不会产生罐底外圆周成波浪状变形。本发明一 种金属油罐制作方法罐底凸凹不平度不超过士5mm，凸凹差不超过士5 10mm。
本发明-种金属油罐制作方法解决和消除了金属油罐罐底焊接处产牛的凸凹变 形的难题，使罐底平整稳固，消除罐底焊接产生的有害应力，确保了技术质量， 延长了油罐的使用寿命，节约了原材料，縮短丫工期。本发明一种金属油罐制 作方法适用于5001113 100001113金属储油罐的制造与加工。


本发明一种金属油罐制作方法有如下附图:图1为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板及焊接顺序主视结 构示意图2为木发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底剖视结构示意图 图3为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底与角钢头斜铁定位结构 示意图4为本发明一种金属油罐制作方法实施例1底板角钢头与斜铁定位E—E 剖视结构示意图5为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构A—A剖视结 构示意图6为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构B—B剖视结构 示意图7为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构I局部放大结构 示意图8为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构I局部放大D 一D剖视结构示意图9为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构II局部放大结 构示意图10为本发明一种金属油罐制作方法实施例1罐底排板结构U局部放大C 一C剖视结构示意图ii为本发明一种金属油罐制作方法实施例i罐底排板结构m局部放大结
构示意图12为本发明一种金属油罐制作方法实施例2罐底排板及焊接顺序主视构示意图13为木发明一种金属油罐制作方法实施例3罐底排板及焊接顺序主视结 构示意图14为本发明一种金属油罐制作方法实施例4罐底排板及焊接顺序主视结 构示意图15为本发明一种金属油罐制作方法实施例5罐底排板及焊接顺序主视结 构示意图16为本发明一种金属油罐制作方法实施例6罐底排板及焊接顺序主视结 构示意图。
其中1、罐壁；2、罐底上底板；3、罐底下底板；4、角钢头；5、斜铁； 6、垫板；7、焊缝；8、角钢头间距线。
图中带"#"号代表钢板编号，箭头数字1、 2、 3、 4、 5、 6 — 18S代表焊
接顺序。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明一种金属油罐制作方法技术方案作进歩 描述。
如图l一图11所示， 一种金属油罐制作方法包括罐壁1、罐底上底板2、罐 底下底板3、角钢头4、斜铁5、垫板6、焊缝7、角钢头间距线8，所述的方法 包括如下步聚
1)排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵 询排板，中间为横向排板；上、下底板两侧各设置1个5号板，依次为2个4 号板，中间为1个3号板；中间横向与3号、4号、5号纵向板搭接的排板为2个1号板，中间横向与1号板搭接的排板为1个2号板；两个1号板两端分别 与4个6号板端部搭接；
2) 罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接，再将 罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接；
3) 罐底板顺序焊接，上、下纵向排板的两个5号板与4号板侧搭接，两个 4号板与中间的3号板侧搭接，焊接顺序为两个5号板与4号板搭接处按数字1、 3、 2、 4箭头所示方向顺序先后焊接，两个4号板与3号板搭接处分5、 7、 6、 8箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向排板的4个5号板分别与1号板两端 部搭接的的4个6号板侧边按9、 10箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向 排板的4个4号板和2个3号板分别与其在端部搭接的1号板外侧边搭接按11、 13、 15、 12、 14、 16箭头所示方向顺序先后焊接；2个1号板内侧边和与1号 板端部搭接的4个6号板内侧边与2个2号板两侧边按17、 19、 21、 23、 18、 20、 22、 24的箭头所示方向顺序先后焊接，2个1号板端部与4个6号板内端 部搭接按25、 27、 26、 28箭头所示方向顺序先后焊接，2个2号板中间搭接按 最后29箭头所示方向顺序焊接。
所述的罐底边缘板与罐壁板焊接部位的两边缘板之间为梯形搭接缝，并留 有9mm间隙；边缘板与罐壁板的焊接处为圆弧。
所述的罐底板与罐壁板焊接前在每两块互相搭接的底板卜点焊块5X50 X300mm的垫板6，将互相搭接的两块底板定位。
所述的互相搭接的2块底板的焊缝焊接时，在罐底下底板3的上平面上焊 接1个宽50mm的50X50X5的角钢制成的下底板角钢头4，罐底下底板3与罐 底上底板2搭接好后将斜铁5契入下底板角钢头4内，将罐底下底板3与罐底 上底板2固定紧密，施焊到斜铁5处时，取掉斜铁5，再进行施焊。所述在纵横焊缝上的每相邻两块角钢头4之间的距离为800mm。
所述的4个5号边缘板为月牙板；其余与罐壁板焊接的2个3号板、4个4 号板、4个6号板、2个2号板均为扇形板。
实施例1 。
如图1所示，本实施例罐容积V=500M3，高度H二7980mm，罐底直径① =9154mm，罐壁外直径巾二9010mm。材质A3F，罐壁钢板厚度S =5醒，罐底钢 板厚度5 =7mm。
金属油罐罐底下料计算公式
第一种算法油罐罐壁外直径①为9010mm时，
周长=(9010 + 9010X6%。) X3. 1416 二 (9010 + 54.06) X3. 1416 =906丄06X3. 1416 =28475. 65咖(周长) 第二种算法油罐罐壁外直径0)为9010咖时，
周长二9010X3. 1416X0.006+ (9010X3. 1416) =28305. 81X0. 006+28305. 81 =169. 84+28305,81 =28475. 65腿(周长) 油罐罐底实际下料直径周长为28475. 65mm时，
①=28475. 65 + 3. 1416+ (9100 — 9010) =9064. 06 + 90=9154. 06mm
式中6%。为收縮率。
第一步先将下料按图1所示排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序 排板编号，上、下底板按纵向排板，中间为横向排板；上、下底板两侧各设置1 个与两个直角边相对的边为圆弧边的5号板，依次为2个4号板，中间为1个3 号板；中间横向与3号、4号、5号纵向板搭接的排板上下各为1个1号板，中 间横向与1号板搭接的排板两端部为圆弧边的为2个2号板；两个1号板两端 分别与4个外端部为圆弧边的6号板直线端部搭接；
第二歩，罐底板与罐壁板1焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊 接两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；
第三步，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的I局部 放大图所不焊接，即6号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，2号板下 底板3与罐壁板1焊接处与6号板相对应处同样斜切一块，在6号板上底板2 与2号板下底板3斜切处下方设置一块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图l、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 6号板搭接处按图9、图10所示的II局部放大图所示焊接，即2号板下底板3 与1号板上底板2搭接焊接，6号板上底板2搭接在1号板上底板2上方并将6 号板上底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边缘板和中幅板的 焊接按图11所示的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接，焊缝均需用角钢 头4、斜铁5固定，在罐底下底板3的上平面上焊接l个宽50mm的50X50X5 的角钢制成的下底板角钢头4，罐底下底板3与罐底上底板2搭接好后将50X 50X5X165的角钢切成斜形的斜铁5契入下底板角钢头4内，将罐底下底板3 与罐底上底板2固定紧密，施焊到斜铁5处时，取掉斜铁5，再进行施焊。如图3、图4所示。
第四步，罐底板顺序燥接，按图1所示上、下纵向排板的两个5号板与4 号板侧搭接，两个4号板与中间的3号板侧搭接，焊接顺序为两个5号板与4 号板搭接处按l、 3、 2、 4箭头顺序方向先后焊接，两个4号板与3号板搭接处 分5、 7、 6、 8箭头顺序方向先后焊接；上、下纵向排板的4个5号板分别与1 号板两端部搭接的4个6号板侧边按9、 10箭头顺序方向先后焊接；上、下纵 向排板的4个4号板和2个3号板分别与其在端部搭接的1号板外侧边搭接按 11、 13、 15、 12、 14、 16箭头顺序方向先后焊接；2个1号板内侧边和与1号 板端部搭接的4个6号板内侧边与2个2号板两侧边按17、 19、 21、 23、 18、 20、 22、 24的箭头顺序方向先后焊接，2个1号板端部与4个6号板内端部搭 接按25、 27、 26、 28箭头顺序方向同时焊接，2个2号板中间搭接按最后29箭 头顺序方向焊接。如图l所示。
罐底板施焊完成后，经中心向外R=1700mm， O=3400mm的圆周上分成 45。 =8个检测点进行平面凸凹度检查，分别为士0誦、+3腿、-5mm、 ±0鹏、-8咖、 士Omm、 +8mm、 +6,，远远小于规范要求凸凹度士50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
实施例2。
本实施例罐容积V二1000M3，高度H二12690mm，罐底直径①=11218 mm， 罐壁外直径0) = 11012 mm。材质Q235—AF， Q235A，罐壁钢板厚度S二6mm， 罐底钢板厚度S 二6 7mm。
金属油罐罐底下料计算公式
第一种算法油罐罐壁外直径d)为11012mm时，周长=(11012 + 11012X8%。) X3. 1416 =(11012 + 88. 1) X3. 1416 =11100. 1X3. 1416 =34872. lmm (周长) 第二种算法油罐罐壁外直径O为11012mm时， 周长^11012X3. 1416X0.008+ (11012X3. 1416) =34595.3X0.008 + 34595.3 =276. 76 + 34595. 3 =34872. lmm (周长) 油罐罐底实际下料直径周长为34872. lmm时， 0=34872.1 + 3.1416+ (11130 — 11012) =11100. 1 + 118 二11218翻 式屮80%。为收縮率。
第一歩先将下料按上述计算油罐罐底周长或油罐罐底直径下料，按所示
排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板，
中间为横向排板；罐底上、下两侧各设置1个与两直角边相对边为圆弧边的9 号板，依次为2个8号板，两个7号板，中间为1个6号板；中间横向上下两 侧与9号板、8号板、7号板、6号板板搭接的各设置1个1号板，1号板两端 部各设置1个一边为圆弧边的5号板；罐底上下与1号板横向搭接的各设置2 个2号板，2号板两侧边各设置1个一边为圆弧边的4号板，横向中央设置l个 1号板，1号板两端部设置两个1端部为圆弧边的3号板；
13第二步，罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角悍缝焊接 两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；
第三步，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的I局部 放大图所示焊接，即4号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，3号板下 底板3与罐壁板1焊接处与4号板相对应处同样斜切一块，在4号板上底板2 与3号板下底板3斜切处下方设置块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图1、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 3号板、4号板、5号板搭接处按图9、图IO所示的II局部放大图所示燥接，即 2号板下底板3与1号板上底板2搭接焊接，5号板上底板2搭接在1号板上底 板2上方并将5号板上底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边 缘板和中幅板的焊接按图11所示的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接， 焊接前均需用角钢头4、斜铁5将上底板2和下底板3定位固定，即在罐底下底 板3的上平面上焊接1个宽50mm的50X50X5的角钢制成的下底板角钢头4， 罐底下底板3与罐底上底板2搭接好后将50X50X5X 165的角钢切成斜形的斜 铁5契入下底板角钢头4内，将罐底下底板3与罐底上底板2固定紧密，下底 板定位角钢头4的固定距离按图11所示距离800mm定位固定；施焊到斜铁5 处时，取掉斜铁5，再进行施焊。如图3、图4所示。罐底全部焊接完毕后，拆 除角钢头4。
第四步，罐底板顺序焊接，按图12所示上、下纵向排板的两个9号板与8 号板侧搭接，两个8号板与相邻的两个7号板侧搭接，两个7号板与中间的1 个6号板纵向搭接焊接，焊接顺序为两个9号板与两个8号板搭接处按1、 2箭 头方向顺序焊接，两个8号板与两个7号板搭接处按3、 4箭头方向顺序先后焊 接，两个7号板与6号板按5、 6箭头方向顺序焊接；上、下纵向排板的4个9号板、4个8号板、4个7号板及2个6号板和上下2个1兮板及与1号板两端 部搭接的4个5号板侧边按7、 9、 11、 8、 10、 12箭头方向顺序先后焊接；上、 下横向排板的4个2号板和与2号板外侧相邻的2个1号板分别与其在端部搭 接的4个5号板及4号板外侧边搭接按13、 15、 17、 14、 16、 18箭头方向顺序 先后焊接；4个2号板内侧边及端部的4个4号板和与中央横向设置的1号板及 端部搭接的2个3号板两侧边按19、 21、 23、 25、 20、 22、 24、 26的箭头方向 顺序先后焊接；罐底上下横向排板第二层2个1号板与其外端部的4个5号板 内端部按27、 29、 28、 30箭头所示方向顺序先后焊接；罐底上下排板第三层4 个2号板与其外端部搭接的4个4 ^板内端部按31、 33、 32、 34箭头所示方向 顺序同时焊接，4个2号板内端部按35、 36箭头所示方向顺序先后焊接；中央 横向排板的1个1号板外端部与其端部设置的2个3号板内端部按37、 38箭头 所示方向顺序先后焊接。如图12所示。
罐底板施焊完成后，经中心向外R=1700mm， 0>=3400mm的岡周上分成 45° =8个检测点进行平面凸凹度检查，分别为士0画、+3mm、 _5腿、±0匪、-8咖、 士Omm、 +8腿、+6mm，远远小于规范要求凸凹度士50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
实施例3。
本实施例罐容积V=2000M3，高度H二 11200 mm，罐底直径0=16076 mm， 罐壁外直径0 = 15830 mm。材质Q235—AF， Q235A，罐壁钢板厚度S =6_8 mm，罐底钢板厚度S =6 7 mm。
金属油罐罐底下料计算公式
第一种算法油罐罐壁外直径①为15830mm时，
周长=(15830 + 15830X8%。) X3. 1416=(15830 + 126.64) X3. 1416 二15956. 64X3. 1416 =50129. 38mm (周长) 第二种算法油罐罐壁外直径O为15830mm时， 周长二15830X3. 1416X0.008+ (15830X3. 1416) =49731. 53X0. 008+49731. 53 =397. 85+49731.53 =50129. 38mm (周长) 油罐罐底实际下料直径周长为50129. 38mm时， 0=50129.38 + 3.1416+ (15950 — 15830) =15956. 641 + 120 二16076.64mm 式中8%。为收缩率。
第一歩先将下料按上述计算油罐罐底周长或油罐罐底直径下料，按所示
排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板，
中间为横向排板；上、下罐底两侧各设置1个两直角边相对边为圆弧边的7号 板，依次为2个一边缘为圆弧边的8号板，中间为1个一边缘为圆弧边的9号 板；依次横向与7号板、8号板、9号板搭接的排板为2个2号板和其端部的2 个边缘为圆弧边的5号板，上下第三层设置为中间1个1号板和其两端部设置 边缘为圆弧边的4号板，卜.下第四层设置为中间2个1号板和其端部设置2个 边缘为圆弧边的6号板，中央横向设置1个1号板和其端部设置2个边缘为圆 弧边的3号板；第二步，罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接 两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；
第三步，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的I局部
放大图所不焊接，即4号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，3号板卜 底板3与罐壁板1焊接处与4号板相对应处同样斜切一块，在4号板上底板2 与3号板下底板3斜切处下方设置一块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图l、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 3号板、4号板、5兮板搭接处按图9、图IO所示的II局部放大图所示焊接，即 2号板下底板3与1号板上底板2搭接焊接，5号板上底板2搭接在1号板上底 板2上方并将5号板上底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边 缘板和中幅板的焊接按图11所示的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接， 焊接前均需用角钢头4、斜铁5将上底板2和卜底板3定位固定，即在罐底卜底 板3的上平面上焊接1个宽60mm的63X63X5的角钢制成的下底板角钢头4， 罐底下底板3与罐底上底板2搭接好后将63 X 63 X 5 X 180的角钢切成斜形的斜 铁5契入下底板角钢头4内，将罐底下底板3与罐底上底板2固定紧密，下底 板定位角钢头4的固定距离按图11所不距离800mm定位固定；施焊到斜铁5 处时，取掉斜铁5，再进行施焊。如图3、图4所示。罐底全部焊接完毕后，拆 除角钢头4。
第四步，罐底板顺序焊接，按图13上、下纵向排板的2个7号板与2个8 号板侧边搭接，2个8号板与中间的9号板侧边搭接，焊接顺序为2个7号板与 2个8号板搭接处按1、 2箭头方向顺序先后焊接，2个8号板与9号板搭接处 按3、 4箭头方向顺序先后焊接；图中上、下第二层横向排板的4个2号板分别 与1号板两端部搭接的的4个5号板侧边按5、 7、 9、 11、 13、 6、 8、 10、 12、14箭头所示方向顺序先后焊接；图中上、下横向排板第三层的2个1号板及其
两端部的4个4号板与第二层4个2号板及其端部的4个5号板侧边的焊接按 15、 17、 19、 21、 16、 18、 20、 22箭头所示方向顺序先后焊接；图中卜.下横向 排板第四层的2个1号板及其端部的4个6号板与第三层2个1号板及其端部 的4个4号板侧边的焊接按23、 25、 27、 29、 31、 24、 26、 28、 30、 32箭头所 示方向顺序先后焊接；中央横向排板的1个1号板及其端部设置的2个3号板 与第四层设置的4个1号板及其端部设置的4个6号板侧边按33、 35、 37、 39、 41、 43、 34、 36、 38、 40、 42、 44箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板第二 层4个2号板外端部部与4个5号板端部按45、 48、 46、 49箭头所示方向顺序 先后焊接，每2个2号板中间端部按47、 50箭头所示方向顺序先后焊接；横向 排板第三层2个1号板与其端部设置的2个3号4个4号板内端部按51、 53、 52、 54箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板第四层4个1号板与其外端部的 4个6号板内端部按55、 58、 56、 59箭头所示方向顺序先后焊接，每2个l号 板内端部按57、 60箭头所示方向顺序先后焊接；中央横向排板的1个1号板外 端部与其端部设置的2个3号板内端部按箭头所示方向顺序先后焊接。全部焊 接完毕后，将固定用下底板角钢头4拆除。如图13所示。
罐底板施焊完成后，经屮心向外R=1700mm， 0=3400,的圆周上分成 45° 二8个检测点进行平面凸凹度检査，分别为士0腿、+3mm、 -5mm、 ±0咖、-8mm、 士Omm、 +8mm、 +6mm，远远小于规范要求凸凹度士50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
实施例4。
本实施例罐容积V二3000M3，高度H= 123000 mm，罐底直径0 = 19316 mm，罐壁外直径①二 19004 mm。材质Q235—AF， Q235A，罐壁钢板厚度5 =
186—llmm，罐底钢板厚度S =7 9mm。 金属油罐罐底下料计算公式 第一种算法油罐罐壁外直径①为19004mm时， 周长=(19004+19004X10%。) X3. 1416 =(19004 + 190.04) X3. 1416 =19194. 04X3. 1416 =60299. 99咖(周长) 第二种算法油罐罐壁外直径①为19004mm时， 周长二19004X3. 1416X0.010+ (19004X3. 1416) =59702. 96X0. 010 + 59702. 96 =597.03 + 59702.96 =60299. 99隱(周长) 汕罐罐底实际下料直径周长为60299. 99mm时， 0=60299.99 + 3.1416+ (19126 — 19004) =19194. 04+122 =19316. 04, 式中10%。为收縮率。
第一步先将下料按上述计算油罐罐底周长或油罐罐底直径下料，按所示 排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板， 中间为横向排板；罐底上、下底板两侧各设置2个与两直角边相对边为圆弧边 的11号板，依次向内为2个一边缘为圆弧边的IO号板，2个一边缘为圆弧边的 9号板，中间为1个一边缘为圆弧边的8号板；横向排板上下第二层各设置1个矩形的1号板及其外端部各设置2个边缘为圆弧边的3号板；横向排板上下 第三层中间各设置2个1号板，两1号板外端部各设置2个一边缘为圆弧边的6 号板；横向排板上下第四层中间各设置1个1号板，1 3板外端部各设置1个矩 形的2号板，两个2号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的7号板；横向排 板上下第五层中间各设置2个1号板两个1号板外端部各设置1个边缘为圆 弧边的4号板；中央横向排板中间为l个l号板，1号板两外端部各设置1个2
号板，两个2号板外端部各设置1个边缘为圆弧边的5号板。如图14所不。
第二步，罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接 两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；
第二步，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的1局部 放大图所示焊接，即4号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，3号板下 底板3与罐壁板1焊接处与4号板相对应处同样斜切一块，在4号板上底板2 与3号板下底板3斜切处下方设置一块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图1、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 3号板、4号板、5号板搭接处按图9、图IO所示的II局部放大图所示焊接，即 2号板下底板3与1号板上底板2搭接焊接，5号板上底板2搭接在1号板上底 板2上方并将5号板上底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边 缘板和中幅板的辉接按图11所不的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接， 焊接前均需用角钢头4、斜铁5固定，在罐底下底板3的上平面上焊接1个宽 60mm的63X63X6的角钢制成的下底板角钢头4，罐底下底板3与罐底上底板 2搭接好后将63 X 63 X 6 X 180的角钢切成斜形的斜铁5契入下底板角钢头4内， 将罐底下底板3与罐底上底板2固定紧密，施焊到斜铁5处时，取掉斜铁5，再 进行施焊。如图3、图4所示。第四步，罐底板顺序悍接，按图14所示上下纵向排板的4个11号板、4个
IO号板、4个9号板及2个8号板的纵侧边按1、 3、 5、 2、 4、 6箭头所示方向 顺序先后焊接；横向排板卜.下第二层2个1号板及其外端部的4个3号板长侧 边与纵向排板的4个11号板、4个10号板、4个9号板和2个8号板内端部按 7、 9、 11、 13、 15、 17、 8、 10、 12、 14、 16、 18箭头所示方向顺序先后焊接； 横向排板上下第三层4个1号板及其外端部的4个6号板长侧边与第二层2个1 号板及其端部的4个3号板相邻长侧边的焊接按19、 21、 23、 25、 27、 29、 20、 22、 24、 26、 28、 30箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第四层2个1 号板及其外端部的4个2号板和2号板外端部的4个7号板与第二层的4个1 号板及其外端部的4个6号板相邻侧边的焊接按31、 33、 35、 37、 39、 41、 43、 45、 47、 32、 34、 36、 38、 40、 42、 44、 46、 48箭头所示方向顺序先后焊接； 横向排板上下第五层4个1号板及其外端部的4个4号板与第四层的2个1号 板及其外端部的4个2号板和2号板外端部的4个7号板相邻长侧边的焊接按 49、 51、 53、 55、 57、 59、 50、 52、 54、 56、 68、 60箭头所示方向顺序先后焊 接；中央横向排板的中间1个1号板及其外端部的2个2号板和2号板外端部 的2个5号板与其相邻两侧的上下横向排板的第五层4个1号板和4个4号板 长侧边的焊接按61、 63、 65、 67、 69、 71、 73、 75、 62、 64、 66、 68、 70、 72、 74、 76箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第二层2个1号板与其外端 部的4个3号板内端部的焊接按77、 79、 78、 80箭头所示方向顺序先后焊接； 横向排板上下第三层4个1号板与其外端部的4个6号板内端部的焊接按81、 84、 83、 86、 82、 85箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第四层2个1 号板与其外端部的4个2号板和2号板外端部的4个7号板内端部的焊接按87、 91、 89、 93、 88、 92、 90、 94箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第五层4个1号板与其外端部的4个4号板内端部的焊接按95、 98、 96、 99、 97、 100箭头所示方向顺序先后焊接；中央横向排板的中间1个1号板及其外端部的 2个2号板内端部以及2号板外端部与2个5号板内端部的焊接按101、 102、 103、 104箭头所示方向顺序先后焊接。
罐底板施焊完成后，经中心向外R=1700mm， 0>=3400腿的圆周上分成 45° =8个检测点进行平面凸凹度检查，分别为土O腿、+3鹏、-5mm、 ±0腿、-8咖、 士Omm、十8mm、 +6mm，远远小于规范耍求凸凹度土50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
实施例5。
本实施例罐容积V = 5000M3，高度11=12670 mm，罐底直径①=24138 mm， 罐壁外直径①=23724 mm。材质Q235—A，罐壁钢板厚度S =6 12 mm，罐底 钢板厚度5 =7 9mm。
金属油罐罐底下料计算公式 第一种算法油罐罐壁外直径①为23724mm时， 周长=(23724 + 23724X13%。) X3. 1416 =(23724+308.41) X3. 1416 =24032. 41X3. 1416 =75500. 22咖(周长) 第二种算法油罐罐壁外直径cp为23724mm时， 周长二23724X3. 1416X0.013+ (23724X3. 1416) =74531. 32X0. 013 + 74531. 32 =968.91 + 74531.32
22=75500. 22隨(周长) 油罐罐底实际下料直径周长为75500. 22mm时， 巾=75500. 22 + 3. 1416+ (23830 — 23724) =24032. 41 + 106 =24138. 41mm 式屮13%。为收縮率。
第一步先将下料按上述计算油罐罐底周长或油罐罐底直径下料，按所示 排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板， 中间为横向排板；上、下纵向排板第一层两侧各设置1个两直角边相对边为圆 弧边的9号板，依次为设置2个--边缘为圆弧边的8号板，2个一边缘为圆弧边 的7号板，2个一边缘为圆弧边的6号板，2个一边缘为圆弧边的5号板，2个 一边缘为圆弧边的4号板，中间为1个一边缘为圆弧边的3号板；横向排板第 二层与纵向边缘板搭接的排板由外向内上、下第一排中间各设置为3个矩形的1 号板，两端1号板外端部分别设置1个一边缘为圆弧边的14 ^板，横向排板上 下第二层中间各设置2个1号板，1号板两外端各设置1个矩形的2号板，2个 2号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的13兮板；横向排板上下第四层中间 各设置3个1号板，两端的1号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的12号板; 横向排板上下第五层中间各设置2个1号板，1号板外端部各设置1个2号板， 2号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的11号板；中央横向设置3个1号板， 两端的1号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的10号板；
第二步，罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接 两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；第三歩，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的I局部
放大图所示焊接，即4号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，3 3板下 底板3与罐壁板1焊接处与4号板相对应处同样斜切一块，在4号板上底板2 与3号板下底板3斜切处下方设置一块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图l、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 3号板、4号板、5号板搭接处按图9、图IO所示的II局部放大图所示焊接，即 2号板下底板3与1号板卜.底板2搭接焊接，5号板上底板2搭接在1号板上底 板2上方并将5号板上底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边 缘板和中幅板的焊接按图11所示的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接， 焊接前均需用角钢头4、斜铁5固定，在罐底下底板3的上平面上焊接1个宽 60mm的63X63X6的角钢制成的下底板角钢头4，罐底下底板3与罐底上底板 2搭接好后将63 X 63 X 6X 180的角钢切成斜形的斜铁5契入下底板角钢头4内， 将罐底下底板3与罐底上底板2固定紧密，施焊到斜铁5处时，取掉斜铁5，再 进行施焊。如图3、图4所示。
第四步，罐底板顺序焊接，按图15纵向排板上下第一层的边缘板从两侧2 个9号板与8号板侧搭接，依次为7号板、6号板、5号板、4号板、3号板， 上、下各13个边缘板的两侧边从外向内依次按1、 3、 5、 7、 9、 11、 2、 4、 6、 8、 10、 12箭头所不方向顺序先后焊接，横向排板上下第二层6个1号板及其外 端部设置的4个14号板长侧边与纵向排板的4个9号板、4个8号板、4个7 号板、4个6号板、4个4号板和2个3号板内端部的焊接按23、 25、 27、 29、 31、 33、 35、 24、 26、 28、 30、 32、 34、 36箭头所示方向顺序先后焊接；横向 排板上下第三层4个1号板及其外端部的4个2号板和2号板外端部的4个13 号板的长侧边与相邻的第二层6个1号板及其外端部的4个14号板长侧边的焊接按37、 39、 41、 43、 45、 47、 49、 38、 40、 42、 44、 46、 48、 50箭头所示方 向顺序先后焊接；横向排板上下第四层6个1号板及其外端部的4个12号长侧 边与其相邻的第三层4个1号板和4个2号板及其外端部的4个14号板长侧边 的焊接按51、 53、 55、 57、 59、 61、 63、 65、 52、 54、 56、 58、 60、 62、 66箭 头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第五层4个1号板及其外端部的4个2 号板和2号板外端部的4个11号板长侧边与其相邻的第四层6个1号板及其外 端部的4个12号板长侧边的焊接按67、 69、 71、 73、 75、 77、 79、 81、 68、 70、 72、 74、 76、 78、 80、 82箭头所示方向顺序先后悍接；中央横向排板第六层3 个1号板及两侧1号板外端部的2个10号板两长侧边与其相邻的上下第五层4 个1号板、4个2号板和4个11号板长侧边的焊接按83、 85、 87、 89、 91、 93、 95、 97、 84、 86、 88、 90、 92、 94、 96、 98箭头所示方向顺序先后焊接；横向 排板上下第—层6个1号板端部之间和两侧1号板外端部与4个14号板内端部 的焊接按99、 101、 100、 102、 103、 105、 104、 106箭头所示方向顺序先后焊 接；横向排板上下第三层4个1号板屮端部、1号板外端部与4个2号板内端部、 4个2号板外端部与4个13号板内端部的焊接按107、 109、 108、 110、 111、 113、 112、 114、 115、 116箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第四层6个1 号板之间端部及两外侧1号板外端部与12号板内端部的焊接按117、 119、 118、 120、 121、 123、 122、 124箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第五层4 个1号板中间端部、1号板外端部与4个2号板内端部、2兮板外端部与4个11 号板内端部的焊接按125、 127、 129、 131、 126、 128、 130、 132、 133、 134箭 头所示方向顺序先后焊接；中央横向排板的3个1号板中端部之间、两外侧1 号板外端部与10号内端部的焊接按135、 136、 137、 138箭头所示方向顺序先 后焊接。罐底板施焊完成后，经中心向外R二1700mm， 0>=3400mm的圆周上分成 45° 二8个检测点进行平面凸凹度检查，分别为士0醒、+3皿11、 -5mm、 ±0腿、-8mm、 士0mm、 +8ram、 +6ram，远远小于规范耍求凸凹度士50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
实施例6。
本实施例罐容积V=10000M3，高度H=14274 mm，罐底直径O =31818 mm，罐壁外直径O =31236 mm。材质Q235—AF， Q235A，罐壁钢板厚度S = 7-18 mm，罐底钢板厚度S =7 9 mm。
金属油罐罐底下料计算公式 第一种算法油罐罐壁外直径①为31236mm时， 周长=(31236 + 31236X15%。) X3. 1416 =(31236 + 468. 54) X3. 1416 =31704. 54X3. 1416 =99602. 98mm (周长) 第二种算法油罐罐壁外直径①为31236mm时， 周长二31236X3. 1416X0.015+ (31236X3. 1416) =98131.02X0.015+98131.02 =1471.97+98131.02 =99602. 98腿(周长) 油罐罐底实际下料直径..周长为99602. 99腿时， 0=99602.99 + 3.1416+ (31350 — 31236) =31704. 54+114 =31818. 54咖 式中15%。为收缩率。第一歩先将卜，斗按上述计算油罐罐底周长或油罐罐底直径下料，按所示 排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上下第一层底板按纵向 排板，中间为横向排板；纵向排板上下第一层从两侧向内依次各设置2个两直
角边相对边为圆弧边的20号板，依次为2个一边缘为圆弧边的19号板，2个一 边缘为圆弧边的18号板，2个一边缘为圆弧边的17号板，2个一边缘为圆弧边 的16号板，2个一边缘为圆弧边的15号板，2个一边缘为圆弧边的14号板， 中间为l个.边缘为圆弧边的13号板；横向排板上下第二层中间各设置2个矩 形的2号板，2个2号板外端部各设置1个4号板，4号板外端部各设置1个一 边缘为圆弧边的5号板；横向排板上下第二层中间各设置3个1号板，两外侧1 号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的6号板；横向排板上下第四层中间各
设置4个1号板，两外侧1号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的7号板；
横向排板上下第五层中间各设置3个1号板，两外侧1号板外端部各设置1个 矩形的3兮板，3号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的8号板；横向排板上 下第六层中间各设置4个1号板，两外侧的1号板外端部各设置1个一边缘为 圆弧边的9号板；横向排板上下第七层中间各设置3个1号板，两外侧的1号 板外端部各设置2个矩形的3号板，3号板外端部各设置1个一边缘为圆弧边的 10号板；横向排板上K第八层中间各设置4个1号板，两外侧的1号板外端部 各设置1个一边缘为圆弧边的11号板；中央橫向排板第九层中间设置3个1号 板，两外侧的1号板外端部各设置1个3号板，3号板外端部各设置1个一边缘 为圆弧边的12号板。
第二步，罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接 两遍，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接两遍；
第三步，每两块边缘板与罐壁板1焊接处的焊接按图7、图8所示的I局部放大图所示焊接，即4号板上底板2在与罐壁板1焊接处斜切掉一块，3号板下
底板3与罐壁板1焊接处与4号板相对应处同样斜切一块，在4号板上底板2 与3号板下底板3斜切处下方设置一块垫板6施焊，所有边缘板与罐壁板1焊 接处都按此焊接，如图l、图7、图8所示；在中幅板l号板、2号板与边缘板 3号板、4号板、5号板搭接处按图9、图IO所示的II局部放大图所示焊接，即 2号板下底板3与1号板上底板2搭接焊接，5号板上底板2搭接在1号板上底 板2上方并将5号板卜.底板2搭接处斜切掉一块，如图9、图10所示；每块边 缘板和中幅板的焊接按图11所示的III局部放大图所示及图3、图4所示焊接， 焊前均需用角钢头4、斜铁5同定，在罐底下底板3的上平面上焊接1个宽50mm 的63 X 63 X 6的角钢制成的下底板角钢头4，罐底下底板3与罐底上底板2搭接 好后将63X63X6X180的角钢切成斜形的斜铁5契入下底板角钢头4内，将罐 底下底板3与罐底上底板2固定紧密，施焊到斜铁5处时，取掉斜铁5，再进行 施焊。如图3、图4所示。
第四步，罐底板顺序焊接，图16所示纵向排板h下第一层边缘板从两侧2 个20号板与相邻的19号板长侧边搭接焊接，依次为2个19号板与20号板长 侧边之间，2个18号板与19号板之间长侧边，2个17号板与18号板之间长侧 边，2个16号板与17号板之间长侧边，2个15号板与16号板之间长侧边，2 个14号板与15号板之间长侧边，13号板与14号板之间长侧边的焊接按1、 3、 5、 7、 9、 11、 13、 2、 4、 6、 8、 10、 12、 14箭头所示方向顺序先后焊接；横向 排板上下第二层4个2号板及外侧的4个4号板和4号板外侧的4个5号板长 侧边与纵向排板上下第一层4个20号板、4个18号板、4个17号板、4个16 号板、4个15号板、4个14号板和2个13号板端部的焊接按15、 17、 19、 21、 23、 25、 16、 18、 20、 22、 24、 26箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第三层6个1号板及两外侧1号板端部的4个6号板长侧边与横向排板第二层
的4个2号板、4个4号板、4个5号板长侧边的焊接按27、 29、 31、 33、 35、 28、 30、 32、 34、 36箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第四层8个1 号板及两外侧1号端部的4个7号板长侧边与横向排板上下第三层的6个1号 板、4个6号板长侧边的焊接按37、 39、 41、 43、 45、 38、 40、 42、 44、 46箭 头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第五层6个1号板及两外侧1号板、1 号板外端部的4个3号板、3号板外端部的4个8号板长侧边与横向排板匕下第 四层的8个1号板、4个7号板长侧边的焊接按47、 49、 51、 53、 55、 57、 48、 50、 52、 54、 56、 58箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第六层8个1 号板及两外侧1号板外端部的4个9号板长侧边与横向排板上下第五层的6个1 号板、4个3号板和4个8号板长侧边的焊接按59、 61、 63、 65、 67、 69、 60、 62、 64、 66、 68、 70箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第七层6个1 号板及两外侧1号板外端部的4个3号板和3号板外端部的4个10号板长侧边 与横向排板上下第六层的8个1号板、4个9号板长侧边的焊接按71、 73、 75、 77、 79、 81、 83、 72、 74、 76、 78、 80、 82、 84、箭头所示方向顺序先后焊接； 横向排板上下第八层8个1号板及两外侧1号板外端部的4个11号板与横向排 板上下第七层的6个1号板、4个3兮板、4个10号板长侧边的焊接按85、 87、 89、 91、 93、 95、 86、 88、卯、92、 94、 96箭头所示方向顺序先后焊接；中央 横向排板第九层中间3个1号板及两外侧1号板外端部的2个3号板和3号板 外端部的2个12号板与其两侧边的横向排板上下第八层的8个1号板、4个11 号板长侧边的焊接按97、 99、 101、 103、 105、 107、 109、 98、 100、 102、 104、 106、 108、 110箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第二层4个2号板中 端部，2号板外端部与4个4号板内端部，4个4号板内端部与4个5号板内端部的焊接按111、 113112、 114、 115、 117、 116、 118、 119、 120箭头所示方向 顺序先后焊接；横向排板上下第三层6个1号板中端部之间，两外侧1号板外 端部与4个6号板内端部的焊接按121、 123、 122、 124、 125、 127、 126、 128 箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第四层的8个1号板屮端部、两外 侧1号板外端部与4个7号板内端部的焊接按129、 131、 133、 135、 137、 138、 130、 132、 134、 136箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第五层的6个 1号板中端部之间、两外侧1号板外端部与4个3号板内端部、3号板外端部与 4个8号板内端部的焊接按139、 141、 i43、 145、 147、 149、 140、 142、 144、 146、 148、 150箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第六层的8个1号板 中端部之间、两外侧1号板外端部与4个9号板内端部的焊接按151、 153、 155、 157、 159、 160、 152、 154、 156、 158箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上 下第七层的6个1号板中端部之间、两外侧1号板外端部与4个3号板内端部、 3号板外端部与4个IO号板内端部的焊接按161、 163、 165、 167、 169、 171、 162、 164、 166、 168、 170、 172箭头所示方向顺序先后焊接；横向排板上下第 八层8个1号板中端部之间、两外侧1号板外端部与4个11号板内端部的焊接 按173、 175、 177、 179、 181、 182、 174、 176、 178、 180箭头所示方向顺序先 后焊接；横向排板第九层3个1号板中端部之间、两外侧1号板外端部与2个3 号板内端部、2个3号板外端部与2个12号板内端部的焊接按183、 184、 185、 186187、 188箭头所示方向顺序先后焊接。
罐底板施焊完成后，经中心向外R二1700mm， O二3400mm的圆周上分成 45° =8个检测点进行平面凸凹度检査，分别为土Omm、 +3腿、-5鹏、土Omm、 -8咖、 土Omm、 +8腿、+6咖，远远小于规范要求凸凹度土50 mm。经真空、灌水试验， 均无泄漏现象。
权利要求
1、一种金属油罐制作方法，包括罐壁(1)、罐底上底板(2)、罐底下底板(3)、角钢头(4)、斜铁(5)、垫板(6)，其特征在于所述的方法包括如下步聚1)排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板，中间为横向排板；上、下底板两侧各设置1个5号板，依次为2个4号板，中间为1个3号板；中间横向与3号、4号、5号纵向板搭接的排板为2个1号板，中间横向与1号板搭接的排板为1个2号板；两个1号板两端分别与4个6号板端部搭接；2)罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接；3)罐底板顺序焊接，上、下纵向排板的两个5号板与4号板侧搭接，两个4号板与中间的3号板侧搭接，焊接顺序为两个5号板与4号板搭接处按1、3、2、4箭头所示方向顺序先后焊接，两个4号板与3号板搭接处分5、7、6、8箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向排板的4个5号板分别与1号板两端部搭接的4个6号板侧边按9、10箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向排板的4个4号板和2个3号板分别与其在端部搭接的1号板外侧边搭接按11、13、15、12、14、16箭头所示方向顺序先后焊接；2个1号板内侧边和与1号板端部搭接的4个6号板内侧边与2个2号板两侧边按17、19、21、23、18、20、22、24的箭头所示方向顺序先后焊接，2个1号板端部与4个6号板内端部搭接按25、27、26、28箭头所示方向顺序先后焊接，2个2号板中间搭接按最后29箭头所示方向顺序焊接。
2、 根据权利要求1所述的金属油罐制作方法，其特征在于所述的罐底边缘板与罐壁板焊接部位的两边缘板之间为梯形搭接缝，并留有9mm间隙；边缘板与罐壁板的焊接处为圆弧。
3、 根据权利要求2所述的金属油罐制作方法，其特征在于所述的罐底板与罐壁板焊结前在每两块互相搭接的底板下点焊1块5X5OX3O0mm的垫板(6)，将互相搭接的两块底板定位。
4、 根据权利要求1所述的金属油罐制作方法，其特征在于所述的互相搭接的2块底板的焊缝焊接时，在罐底下底板(3)的上平面上焊接1个宽50mm的50X50X5的角钢制成的下底板角钢头(4)，罐底下底板(3)与罐底上底板(2)搭接好后将斜铁(5)契入下底板角钢头(4)内，将罐底下底板(3)与罐底上底板(2)固定紧密，施焊到斜铁(5)处时，取掉斜铁(5)，再进行施焊。
5、 根据权利要求1或4所述的金属油罐制作方法，其特征在于所述在纵横焊缝上的每相邻两块角钢头(4)之间的距离为800mm。
6、 根据权利要求1所述的金属油罐制作方法，其特征在于所述的4个5号边缘板为月牙板；其余与罐壁板焊接的2个3号板、4个4号板、4个6号板、2个2号板均为扇形板。
全文摘要
本发明涉及机械加工领域，具体地说是涉及一种金属油罐及罐底焊结制作方法。本发明一种金属油罐制作方法包括罐壁、罐底上底板、罐底下底板、角钢头、斜铁、垫板，所述的方法包括如下步聚1)排板编号；2)罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接；3)罐底板按编号顺序焊接。本发明金属油罐制作方法是施工前按罐底圆面积绘制好排板图，纵横焊缝按顺序先后进行施焊，并计算出收缩率，留足搭接余量，解决了施焊时板与板之间受热胀冷缩作用力所产生的滑移变量及应力集中的危害，可有效消除累积应力。本发明一种金属油罐制作方法适用于500m³～10000m³金属储油罐的制造与加工。
文档编号B23K31/02GK101491863SQ20081014809
公开日2009年7月29日 申请日期2008年12月24日 优先权日2008年12月24日
发明者傅凤义 申请人:傅凤义