专利名称：一种集管及包括该集管的热轧轧辊润滑装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种集管，还涉及一种包括该集管的热轧轧辊润滑装置。
背景技术：
在将金属板坯的厚度通过轧辊轧制变薄时，轧辊的机械负荷和热负荷非 常高，轧辊表面随着受轧金属带材数量的增加而变差，轧辊表面变得粗糙， 甚至变得坑坑洼洼。在此情况下，粗糙的轧辊会导致受轧金属带材表面的质 量变差。如果金属带材厚度的压下量很高，还会出现轧辊的扭转震动，因而 会加剧导致对轧辊表面的损害以及金属带材表面的质量变差。
因此，热轧带钢厂在轧制带钢时通常采用轧制润滑技术来降低轧辊的机 械负荷和热负荷，该轧制润滑技术主要通过热轧轧辊润滑装置来起作用，该 装置可以起到降低轧辊成本和改善金属带材表面质量的作用，从而可以降低 能耗、降低成本，并提高生产率。
现有技术中通常使用的热轧轧辊润滑装置由储油泵站、工作泵站、水泵 站、混合器、集管和轧辊组成，该装置的主要作用是将水和轧制金属带材用 的润滑油混合均匀，在精轧机轧制金属带材的过程中，将油水混合物均匀地 喷射到轧辊的辊面，从而起到润滑轧制并且冷却轧辊和金属带材的作用。
该现有技术的热轧轧辊润滑装置具体包括储油泵站、工作泵站、水泵站、 混合器、以及上轧辊、下轧辊、各位于所述上轧辊、下轧辊的一侧并与它们 接触的上擦辊器、下擦辊器，和各自固定在上擦辊器、下擦辊器上的上集管、 下集管。
该现有技术中的热轧轧辊润滑装置的操作过程包括，分别将润滑油和水
5从储油泵站和水泵站输送到混合器，在混合器中将润滑油和水混合均匀，然 后将混合均匀的油水混合物通过工作泵站并经过输送管道输送至集管，通过 直接设置在集管上的油水混合物喷嘴将油水混合物喷射在轧辊的辊面。 上述现有技术中的热轧轧辊润滑装置在使用过程中存在以下问题
1. 用于向轧辊的辊面喷射油水混合物的喷嘴直接安装在集管上，在热轧 轧制金属带材的过程中，该喷嘴完成喷射油水混合物后，管道中残留的油水 混合物在该喷嘴的喷射孔处流出，在高温的受轧金属带材的影响下形成焦状 物而堵塞该喷嘴，因而影响系统投用的效果；
2. 经混合器混合后的油水混合物通过输送管道输送至集管，在此输送的 过程中，油水混合物在输送管道中流经或停留，容易在管道内壁积垢，随着 污垢产生量的增多，油水混合物在管道通过时的阻力变大，流速减小，污坭 的产生量随之增加更多，从而导致输送管道和集管堵塞；
3. 上集管安装在上擦辊器下部，下集管安装在下擦辊器上部，因而上集 管和下集管均安装在靠近通过上、下轧辊之间的高温金属带材的位置，当高 温金属带材通过时，上、下集管受到高温的烘烤容易脱焊或开裂。
以上何题的存在，不但加大了设备管理与维护的难度和工作量，而且增 加了设备管理和维护的成本，更影响了设备的正常使用，从而也影响了生产 效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述现有技术中存在的油水混合物的喷嘴 易堵塞的缺陷，提供一种可以减小油水混合物喷嘴的堵塞几率的集管，还提 供了一种包括该集管的热轧轧辊润滑装置。
本实用新型提供了一种集管，所述集管包括中空的集合管、混合器、第 一进料管、第二进料管和第一喷嘴，所述混合器与所述集合管连通，所述第一进料管和第二进料管分别与所述混合器连通，所述第一喷嘴与所述集合管 连通，其中，该集管还包括喷射管，所述喷射管的两端分别与所述第一喷嘴 和所述集合管连接并连通，所述喷射管的横截面积小于所述集合管的轴截面 积。
本实用新型还提供了一种热轧轧辊润滑装置，该装置包括上轧辊、下轧 辊、各自位于所述上轧辊、下轧辊的一侧并分别与所述上轧辊、下轧辊接触 的上擦辊器、下擦辊器，以及各自固定在上擦辊器、下擦辊器上的上集管、 下集管，其中，所述上集管、下集管中的至少一个为本实用新型提供的集管。
根据本实用新型提供的集管以及热轧轧辊润滑装置，由于该集管上还设 有喷射管，使得集合管与第一喷嘴之间通过喷射管来连接，油水混合物从集 合管经喷射管至第一喷嘴，且由于所述喷射管的横截面积小于所述集合管的 轴截面积，因此可提高从该喷嘴喷射出的油水混合物的喷射速度和喷射压 力，从而可减小该喷嘴的堵塞几率，延长该喷嘴的使用时间。并因此减少了 检修与维护，提高了生产效率。
图1为本实用新型的集管的截面示意图； 图2为图1中本实用新型集管的A-A剖视图； 图3为本实用新型的热轧轧辊润滑装置的示意图。
具体实施方式
下面通过具体的实施方式对本实用新型的集管以及包括该集管的热轧 轧辊润滑装置进行详细说明。
如图1所示，本实用新型提供的集管包括中空的集合管6、混合器5、 第一进料管1、第二进料管2和第一喷嘴8，所述混合器5与所述集合管6连通，所述第一进料管1和第二进料管2各自连接在所述混合器5上，所述 第一喷嘴8连接在所述集合管6上，其中，该集管还包括喷射管7，所述喷 射管7的两端分别与所述第一喷嘴8和所述集合管6连接并保持连通，所述 喷射管7的横截面积小于所述集合管6的轴截面积。
在实际应用中，所述第一进料管1用于向混合器5中加入水，所述第二 进料管2用于向混合器5中加入润滑油，水与润滑油在混合器5中混合均匀 后所得到的油水混合物进入集合管6，集合管6中的油水混合物通过喷射管 7到达第一喷嘴8，并从第一喷嘴8喷射油水混合物。
对所述喷射管7和所述集合管6的横截面不作限制，可以为各种规则形 状和/或不规则形状，例如可以为三角形、圆形、椭圆形或多边形，优选为圆 形或者矩形。
根据本实用新型提供的集管，由于所述喷射管7的横截面积比所述集合 管6的轴截面积小，因此当集合管6中的油水混合物进入喷射管7后增大了 流动的压力，因此提高了从第一喷嘴所喷射出的油水混合物的喷射速度和喷 射压力，因而可以防止第一喷嘴发生堵塞。在优选情况下，所述喷射管7的 横截面积为所述集合管6轴截面积的1/100-1/50。
根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，所述喷射管7为弯管，例 如为U形，且轴向总长度为500-1000mm。
根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，所述喷射管7和所述第一 喷嘴8分别有多个，每个第一喷嘴8分别通过一个喷射管7与集合管6连通。 采用多个第一喷嘴可以进行大面积并均匀地喷射油水混合物，从而可以获得 更好的效果。
当集合管6和喷射管7的横截面为圆形时，所述喷射管7的内径为 15-25mm，所述集合管6的轴向长度为500-2500mm、内径为50-100mm，所
述集合管6的轴向长度通常根据轧辊的宽度而定。根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，所述混合器5与所述集合 管6直接连接。而在现有技术中，水与润滑油在混合器中混合后经过输送管 道较长距离地输送到集合管中，因此，油水混合物在输送管道中流经或停留 而发生积垢导致堵塞输送管道。而通过将所述混合器5与所述集合管6直接 连接，则避免了上述现有技术中所出现的问题。
根据本实用新型提供的集管，可以在集合管的一端设置混合器，也可以 在集合管的两端都设置混合器。优选情况下，所述混合器5的横截面积为所 述集合管6的横截面积的1/4-1/2。当所述混合器5与所述集合管6的横截面 均为圆形时，所述混合器的内径为30-70mm，所述集合管6的内径为 50陽100mm。
根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，为了使水与润滑油充分混 合均匀，在所述混合器5中采用如下设置，即参考图1和图2所示，在所述 混合器5内的横截面方向上设置有隔板3，该隔板3将混合器5分为两部分， 所述第二进料管2穿过该隔板3从所述混合器5的远离集合管的部分伸入靠 近集合管的部分，所述隔板3上设置有贯穿该隔板厚度的至少一个通孔，所 述第一进料管1与所述远离集合管的部分连通。隔板主要起到固定管2的作 用，从而使管2处在混合器的正中间位置，以达到油水充分混合均匀。
根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，在所述隔板3上，所述通 孔的个数为2-10个，且所有通孔的总面积为混合器5横截面积的50-75% 。
根据本实用新型提供的集管，在优选情况下，所述第二进料管2伸入所 述混合器5靠近集合管的部分的端部设有第二喷嘴4。第二进料管2中的油 通过第二喷嘴4可以雾化地喷入从第一进料管1流入混合器5中的水中，从 而可以使润滑油与水达到更均匀地混合。
在优选情况下，所述第二喷嘴4位于所述隔板3的中心，所述隔板3上 的通孔均匀分布在所述第二喷嘴4的周围。
9根据本实用新型提供的集管，对由所述隔板3所分隔的所述混合器5的 两部分的体积没有特别的限制，只要可以达到油水充分混合均匀即可。在优
选情况下，所述远离集合管的部分与所述靠近集合管的部分的体积比为(1: 3) - (1: 2)。
本实用新型还提供了一种热轧轧辊润滑装置，如图3所示，该装置包括 上轧辊9、下轧辊9'、分别位于所述上轧辊9、下轧辊9'的一侧并分别与所 述上轧辊9、下轧辊9'接触的上擦辊器10、下擦辊器10'，以及各自固定在 上擦辊器IO、下擦辊器10'上的上集管、下集管，其中，所述上集管、下集 管中的至少一个为本实用新型提供的集管。
在优选情况下，所述上集管、下集管均为本实用新型提供的集管。
通过将本实用新型提供的集管设置在热轧轧辊润滑装置中，也可以避免 由现有技术所带来的第一喷嘴易堵塞的问题。
参照图1和图3，所述上集管包括集合管6、喷射管7和第一喷嘴8，所 述喷射管7的两端分别与所述第一喷嘴8和所述集合管6连接并保持连通； 所述下集管包括集合管6'、喷射管7'和第一喷嘴8'，所述喷射管7的两端分 别与所述第一喷嘴8和所述集合管6连接并连通。
根据实用新型提供的种热轧轧辊润滑装置，在优选情况下，所述集合管 6位于所述上擦辊器10的上方，所述第一喷嘴8位于所述上擦辊器10的下 方；所述集合管6'位于所述下擦辊器10'的下方，所述第一喷嘴8'位于所述下 擦辊器10'的上方。在此情况下，如图3所示，由于喷射管7为弯管，优选 为U形管，因此可以使集合管6和第一喷嘴8分设于上擦辊器10的上方和 下方；同样，由于喷射管7'为弯管，优选为U形管，因此可以使集合管6' 和第一喷嘴8'分设于下擦辊器10'的下方和上方。
在现有技术中，上集管设置在上擦辊器10的下方，而下集管设置在下 擦辊器10'的上方，这样上集管和下集管在通过上、下轧辊之间的高温金属
10带材的烘烤下容易脱焊或开裂。而经过本实用新型的上述改造，可以避免此 问题，从而可以延长集管的使用寿命。
由于本实用新型主要涉及对集管的改进，因此对用于构成热轧轧辊润滑 装置的上轧辊、下轧辊以及上擦辊器、下擦辊器的构造和连接关系没有特别 的限定，可以是本领域公知的各种构造和连接关系，本实用新型在此不再赘 述。
权利要求1、一种集管，所述集管包括中空的集合管(6)、混合器(5)、第一进料管(1)、第二进料管(2)和第一喷嘴(8)，所述混合器(5)与所述集合管(6)连通，所述第一进料管(1)和第二进料管(2)分别与所述混合器(5)连通，所述第一喷嘴(8)与所述集合管(6)连通，其特征在于，该集管还包括喷射管(7)，所述喷射管(7)的两端分别与所述第一喷嘴(8)和所述集合管(6)连接并连通，所述喷射管(7)的横截面积小于所述集合管(6)的轴截面积。
2、 根据权利要求l所述的集管，其特征在于，所述喷射管(7)的横截面积为所述集合管(6)轴截面积的1/100-1/50。
3、 根据权利要求1或2所述的集管，其特征在于，所述喷射管(7)为弯管，且总长度为500-1000mm。
4、 根据权利要求l所述的集管，其特征在于，所述喷射管(7)和所述第一喷嘴(8)分别有多个，每个第一喷嘴(8)分别通过一个喷射管(7)与集合管(6)连通。
5、 根据权利要求l所述的集管，其特征在于，所述混合器(5)与所述集合管(6)直接连接。
6、 根据权利要求1或5所述的集管，其特征在于，所述混合器(5)的横截面积为所述集合管(6)的横截面积的1/4-1/2。
7、根据权利要求1或5所述的集管，其特征在于，在所述混合器(5)内的横截面方向上设置有隔板(3)，该隔板(3)将混合器(5)分为两部分，所述第二进料管(2)穿过该隔板(3)从所述混合器(5)的远离集合管的部分伸入靠近集合管的部分，所述隔板(3)上设置有贯穿该隔板厚度的至少一个通孔；所述第一进料管(1)与所述远离集合管的部分连通。
8、 根据权利要求7所述的集管，其特征在于，所述通孔的个数为2-10个，且所有通孔的总面积为混合器(5)横截面积的50-75%。
9、 根据权利要求7所述的集管，其特征在于，所述第二进料管(2)伸入所述混合器(5)靠近集合管的部分的端部设有第二喷嘴(4)。
10、 根据权利要求8或9所述的集管，其特征在于，所述第二喷嘴(4)位于所述隔板(3)的中心，所述隔板(3)上的通孔均匀分布在所述第二喷嘴(4)的周围。
11、 根据权利要求7所述的集管，其特征在于，所述远离集合管的部分与所述靠近集合管的部分的体积比为(1: 3) - (1: 2)。
12、 一种包括集管的热轧轧辊润滑装置，该装置包括上轧辊(9)、下轧辊(9')、分别位于所述上轧辊(9)、下轧辊(9')的一侧并分别与所述上轧辊(9)、下轧辊(9')接触的上擦辊器(10)、下擦辊器(IO')，以及各自固定在上擦辊器(10)、下擦辊器(IO')上的上集管、下集管，其特征在于，所述上集管、下集管中的至少一个为权利要求l-ll中任意一项所述的集管。
13、 根据权利要求12所述的包括集管的热轧轧辊润滑装置，其特征在于，所述上集管包括集合管(6)、喷射管(7)和第一喷嘴(8)，所述喷射管(7)的两端分别与所述第一喷嘴(8)和所述集合管(6)连接并保持连通；所述下集管包括集合管(6')、喷射管(7')和第一喷嘴(8')，所述喷射管(7)的两端分别与所述第一喷嘴(8)和所述集合管(6)连接并保持连通，所述集合管(6)位于所述上擦辊器(10)的上方，所述第一喷嘴(8)位于所述上擦辊器(10)的下方；所述集合管(6')位于所述下擦辊器(IO')的下方，所述第一喷嘴(8')位于所述下擦辊器(IO')的上方。
专利摘要本实用新型提供了一种集管，所述集管包括中空的集合管、混合器、第一进料管、第二进料管和第一喷嘴，所述混合器与所述集合管连通，所述第一进料管和第二进料管分别与所述混合器连通，所述第一喷嘴与所述集合管连通，其中，该集管还包括喷射管，所述喷射管的两端分别与所述第一喷嘴和所述集合管连接并保持连通，所述喷射管的横截面积小于所述集合管的轴截面积。本实用新型还提供了一种包括该集管的热轧轧辊润滑装置。该集管和热轧轧辊润滑装置可减小油水混合物喷嘴的堵塞几率，延长该喷嘴的使用时间。并因此减少了检修与维护，提高了生产效率。
文档编号B21B27/10GK201264036SQ20082011763
公开日2009年7月1日 申请日期2008年6月6日 优先权日2008年6月6日
发明者伟 金 申请人:攀枝花新钢钒股份有限公司