一种径向可调Y型轧机的制作方法

本发明涉及轧机技术领域，特别是涉及一种径向可调y型轧机。

背景技术：

现有的y型轧机的机架上装有3个轧辊轴，它们垂直于轧制中心线，相互间呈120°布置，该型轧机具有轧制材料组织均匀、对轧制材料的包裹性比较好，可以轧制强度高、脆性大等难于用普通轧机轧制成型的金属材料，并且具有轧制工件表面几何精度高的特点，被广泛应用于特种钢、钛合金、镁合金、钨钼合金等一系列具有较高轧制难度的材料生产中。

目前所应用的y型轧机由三个轧辊围成的孔腔大多是固定的，即轧辊的径向位置是固定的，因y型轧机换辊采用整机换，故一般不会进行径向调节，这就会导致当轧辊辊面磨损时，孔腔变大，从而导致轧材的尺寸变大。当需要进行轧辊的径向调整时，往往是要用对轧辊进行单独传动来实现，但是轧辊单独传动的机器结构特别复杂和庞大；而轧辊集中统一传动的机器虽然结构简单、尺寸小、能够保证轧辊转速一致、节省投资，但是利用集中传动会由于锥齿轮啮合关系而变得难以实现。

现有技术中具有径向调整结构的三辊y型轧机，基本上都需要安装专门的平衡机构，且需配备联合齿轮箱，使得结构复杂且很难满足传动平稳、工作可靠、结构紧凑等要求；同时在调整量以及成品类型上也存在较大限制，而且也造成投资成本增大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种结构简单、制造成本低、径向调节效率高、径向调节效果好的径向可调y型轧机，使得现有径向可调y型轧机中存在的结构复杂、制造成本高、径向调节效率低下以及径向调节过程中不能保证齿轮啮合导致径向调节效果差的问题得以解决。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种径向可调y型轧机，包括由外至内依次连接的机架、三个交叉梁和三组轧辊组件，每个所述交叉梁与每组所述轧辊组件成对配合安装，每对所述交叉梁与所述轧辊组件之间呈角度布置，所述每个所述交叉梁均通过各自相对应的压下机构与所述机架相连接，所述交叉梁均包括依次连接的左侧腿、横梁和右侧腿，所述左侧腿和所述右侧腿的端面上均设置有第一燕尾块，所述横梁的内侧面上相对设置有第一燕尾槽，所述左侧腿的侧壁上开设有一贯通的开口，所述轧辊组件包括芯轴、套筒以及固定安装在所述套筒上的轧辊、轴承座组和锥齿轮组，所述套筒通过一滑键套接在所述芯轴的外周，所述轴承座组包括设置在所述轧辊两侧的左轴承座和右轴承座，所述左轴承座和右轴承座上均设置有轴承孔、第二燕尾槽和第二燕尾块，所述交叉梁的右侧腿穿过相邻所述交叉梁的左侧腿的所述开口后通过所述第一燕尾块与所述左轴承座上的第二燕尾槽配合连接，同时所述横梁上的所述第一燕尾槽与所述第二燕尾块配合连接，所述锥齿轮组包括两个设置在所述套筒两端部的锥齿轮，相邻所述轧辊组件之间通过所述锥齿轮啮合连接。

优选的，每对所述交叉梁与所述轧辊组件之间的角度为120°。

优选的，所述机架为三角形机架，所述三角形机架包括三条首尾依次连接的边框。

优选的，所述压下机构为压下螺丝，所述压下螺丝设置在所述边框的中部，所述压下螺丝与所述边框的中部之间通过一轴承连接。

优选的，所述交叉梁的右侧腿的侧壁上设置有一贯通的芯轴孔，所述芯轴孔用于支撑所述芯轴。

优选的，所述左轴承座或所述右轴承座上的所述轴承孔中设置有一轴承，所述轴承与所述套筒相连接；所述第二燕尾块设置在远离所述轴承孔的所述左轴承座或所述右轴承座的端面上；所述第二燕尾槽设置在所述端面与所述轴承孔之间的所述左轴承座或所述右轴承座的侧壁上。

优选的，所述横梁的内侧面上还设置有两个让位槽，所述让位槽位于相对设置的两个所述第一燕尾槽的两侧。

优选的，所述左侧腿和所述右侧腿均包括腿部和脚部，所述开口设置在所述左侧腿的腿部，所述芯轴孔设在所述右侧腿的腿部，所述第一燕尾块设置在所述左侧腿和所右侧腿的脚部端面上。

优选的，所述左侧腿和所述右侧腿的腿部均与所述横梁相垂直，所述左侧腿和所述右侧腿的脚部均与各自的腿部呈0°～90°夹角，所述左侧腿或所右侧腿的脚部与各自的腿部之间的夹角相同。

优选的，所述左侧腿的脚部与所述右轴承座相垂直，所右侧腿的脚部与所述左轴承座相垂直。

本发明相对于现有技术取得了以下有益效果：

1、本发明提供的径向可调y型轧机中采用相互交叉连接的方式，使得三个交叉梁依次交叉连接起来，当单个交叉梁执行压上或压下工作时，通过轴承座上的第二燕尾槽与相连接交叉梁上的第一燕尾块的相互配合以及轴承座上的第二燕尾块与横梁上的第一燕尾槽相互配合，使得单个交叉梁可以相对于另外两个交叉梁进行压上或压下运动，并保证另外两个交叉梁不动，并结合套筒可以相对于芯轴进行滑动这一特性，使得单个交叉梁在运动过程中可以驱动三个轧辊进行运动，进而实现了y型轧机的轧孔(由三对交叉梁与轧辊组件中的轧辊形成)孔径的调节。

2、本发明提供的径向可调y型轧机中通过套筒可以相对于芯轴进行滑动这一特性，在调节轧孔孔径的同时使得相邻的每对交叉梁与轧辊组件中的锥齿轮可以保持同步啮合，避免了现有技术中轧孔孔径与锥齿轮啮合不能同步进行导致径向调节效率低、径向调节效果差的问题；并且在径向调节过程中，齿轮啮合不会发生变位，提高了齿轮的使用寿命。

3、本发明提供的径向可调y型轧机的调节机构简单，结构紧凑，大大降低了设备的制造、维护和使用成本。

4、本发明提供的径向可调y型轧机中可实现轧辊磨损后或轧辊错位后的在线调整，减少了换辊作业，提高了生产率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明径向可调y型轧机的整体结构示意图；

图2为本发明径向可调y型轧机中交叉梁的结构示意图；

图3为本发明径向可调y型轧机中左轴承座或右轴承座的结构示意图；

图4为本发明径向可调y型轧机中锥齿轮与右轴承座(锥齿轮与左轴承座同理安装)的安装示意图；

其中，1-机架、2-交叉梁、3-压下机构、4-左轴承座、5-右轴承座、6-轧辊、7-芯轴、8-锥齿轮、9-延长段、10-横梁、11-腿部、12-脚部、13-第一燕尾槽、14-第一燕尾块、15-螺纹孔、16-开口、17-芯轴孔、18-轴承、19-第二燕尾槽、20-第二燕尾块、21-套筒、22-滑键、23-让位槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种结构简单、制造成本低、径向调节效率高、径向调节效果好的径向可调y型轧机，使得现有径向可调y型轧机中存在的结构复杂、制造成本高、径向调节效率低下以及径向调节过程中不能保证齿轮啮合导致径向调节效果差的问题得以解决。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-4所示，本发明提供一种径向可调y型轧机，本发明提供一种径向可调y型轧机，包括由外至内依次连接的机架1、三个交叉梁2和三组轧辊组件，每个所述交叉梁2与每组所述轧辊组件成对配合安装，每对所述交叉梁与所述轧辊组件之间呈角度布置，所述每个所述交叉梁2均通过各自相对应的压下机构3与所述机架1相连接，所述交叉梁2均包括依次连接的左侧腿、横梁10和右侧腿，所述左侧腿和所述右侧腿的端面上均设置有第一燕尾块14，所述横梁10的内侧面上相对设置有第一燕尾槽13，所述左侧腿的侧壁上开设有一贯通的开口16，所述轧辊组件包括芯轴7、套筒21以及固定安装在所述套筒21上的轧辊6、轴承座组和锥齿轮组，所述套筒21通过一滑键22套接在所述芯轴7的外周，所述轴承座组包括设置在所述轧辊6两侧的左轴承座4和右轴承座5，所述左轴承座4和右轴承座5上均设置有轴承孔、第二燕尾槽19和第二燕尾块20，所述交叉梁2的右侧腿穿过相邻所述交叉梁2的左侧腿的所述开口16后，通过所述第一燕尾块14与所述左轴承座4上的第二燕尾槽19配合连接，同时所述横梁10上的所述第一燕尾槽13与所述第二燕尾块20配合连接，所述锥齿轮组包括两个设置在所述套筒21两端部的锥齿轮8，相邻所述轧辊组件之间通过所述锥齿轮8啮合连接。

在对径向可调y型轧机中三对交叉梁与轧辊组件中的任意一对交叉梁与轧辊组件的轧辊6进行径向调节时，首先按下与该对交叉梁与轧辊组件中交叉梁2相连接的压下机构3，压下机构3带动交叉梁2向下移动，在交叉梁2向下移动过程中交叉梁2的横梁10推动轧辊组件中的左轴承座4、右轴承座5向下移动(由于左轴承座4、右轴承座5均通过第二燕尾块20与横梁10上的第一燕尾槽13相互配合安装在一起，使得左轴承座4、右轴承座5均能在横梁10进行移动)，左轴承座4、右轴承座5再推动芯轴7、套筒21以及安装在套筒21上的轧辊6、锥齿轮8向下移动，即完成了对轧辊6的径向调节；其中，安装在套筒21两端的锥齿轮8向下移动的同时使得其他两对交叉梁与轧辊组件中与之(即上述任意一对交叉梁与轧辊组件中安装在套筒21两端的锥齿轮8)相啮合的两个锥齿轮8，也沿着各自芯轴7进行向下的轴向方向的移动，由于锥齿轮8固定安装在套筒21上，且套筒21是通过滑键22套接在芯轴7外侧的，即套筒21可以相对于芯轴7做一定范围内的轴向滑动，所以锥齿轮8移动时将带动套筒21沿着芯轴7进行向下的轴向方向的移动；与此同时，任意一对交叉梁与轧辊组件中的交叉梁2向下移动的过程中，其右侧腿将推动一侧相邻交叉梁2的左轴承座4沿芯轴7(此芯轴7为相邻交叉梁2中安装有左轴承座4和右轴承座5的芯轴7)进行向下的轴向方向移动，左侧腿将推动另一侧相邻交叉梁2的右轴承座5沿芯轴7(此芯轴7为相邻交叉梁2中安装有左轴承座4和右轴承座5的芯轴7)进行向下的轴向方向移动。同理操作，对其他两个轧辊6也可以实现单独径向调节。

本发明提中采用相互交叉连接的方式，使得三个交叉梁2依次交叉连接起来，当单个交叉梁2执行压上或压下工作时，通过轴承座(指左、右轴承座)上的第二燕尾槽19与相连接交叉梁2上的第一燕尾块14的相互配合以及轴承座上的第二燕尾块20与横梁10上的第一燕尾槽13相互配合，使得单个交叉梁2可以相对于另外两个交叉梁2进行压上或压下运动，并保证另外两个交叉梁2不动，并结合套筒21可以相对于芯轴7进行滑动这一特性，使得单个交叉梁2在运动过程中可以驱动三个轧辊6进行运动，进而实现了y型轧机的轧孔(由三对交叉梁与轧辊组件中的轧辊6形成)孔径的调节。本发明中通过套筒21可以相对于芯轴7进行滑动这一特性，在调节轧孔孔径的同时使得相邻的每对交叉梁与轧辊组件中的锥齿轮8可以保持同步啮合，避免了现有技术中轧孔孔径与锥齿轮8啮合不能同步进行导致径向调节效率低、径向调节效果差的问题；并且在径向调节过程中，齿轮啮合不会发生变位，提高了齿轮的使用寿命。

本发明中每对所述交叉梁与所述轧辊组件之间的角度为120°。

本发明中所述机架1为三角形机架，所述三角形机架包括三条首尾依次连接的边框。

本发明中所述压下机构3为压下螺丝，所述压下螺丝设置在所述边框的中部，所述压下螺丝与所述边框的中部之间通过一轴承18连接。其中，压下螺丝的一端通过轴承18固定在边框中部之后，压下螺丝的另一端通过一设置在交叉梁2横梁10上的螺纹孔15相连接，通过旋转压下螺丝使得交叉梁2进行压上或压下运动。

本发明中所述交叉梁2的右侧腿的侧壁上设置有一贯通的芯轴孔17，所述芯轴孔17用于支撑所述芯轴7。当径向可调y型轧机在工作时，仅需将其中任意一对交叉梁与轧辊组件中芯轴7靠近右侧腿的一端部延长，芯轴7的延长段9穿过芯轴孔17后与驱动电机相连接，同时由于三对交叉梁与轧辊组件中的三根芯轴7之间均通过锥齿轮8啮合连接，即当驱动电机带动与之相连接的芯轴7转动时，其他两对交叉梁与轧辊组件中的芯轴7也随之进行相应转动。

本发明中所述左轴承座4或所述右轴承座5上的所述轴承孔中设置有一轴承18，所述轴承18与所述套筒21相连接；所述第二燕尾块20设置在远离所述轴承孔的所述左轴承座4或所述右轴承座5的端面上；所述第二燕尾槽19设置在所述端面与所述轴承孔之间的所述左轴承座4或所述右轴承座5的侧壁上。

本发明中所述横梁10的内侧面上还设置有两个让位槽23，所述让位槽23位于相对设置的两个所述第一燕尾槽13的两侧。

本发明中所述左侧腿和所述右侧腿均包括腿部11和腿部12，所述开口16设置在所述左侧腿的腿部11，所述芯轴孔17设在所述右侧腿的腿部11，所述第一燕尾块14设置在所述左侧腿和所右侧腿的腿部12端面上。

本发明中所述左侧腿和所述右侧腿的腿部11均与所述横梁10相垂直，所述左侧腿和所述右侧腿的腿部12均与各自的腿部11呈0°～90°夹角，所述左侧腿或所右侧腿的腿部12与各自的腿部11之间的夹角相同。

本发明中所述左侧腿的腿部12与所述右轴承座5相垂直，所右侧腿的腿部12与所述左轴承座4相垂直。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。