专利名称：热轧带钢尾部抛钢过程中的温度控制方法
技术领域：
本发明涉及热轧带钢抛钢过程中的温度控制领域，更具体地说是涉及一种热轧带 钢尾部抛钢过程中的温度控制方法。
背景技术：
在热轧工艺技术中，对于精轧后的带钢冷却主要采用层流冷却的方式，使得带钢 从较高的终轧温度冷却到要求的卷取温度。由于卷取温度对带钢的性能有很大的影响，因 此卷取温度必须控制在温度的公差范围内。目前，层流冷却主要采用阀门喷水的方式，通过 调节阀门的数量使冷却水对热轧后的带钢进行降温冷却。请参阅
图1所示的热轧带钢抛钢过程，带钢10从粗轧出口处穿带至精轧飞剪1进 入精轧区域(精轧第一机架2与精轧最后机架3之间)对带钢10进行轧制，然后对轧制后 的带钢10进行抛钢，使带钢10穿越整个层流冷却装置5到达卷取机8，由卷取机8对带钢 10进行卷取。为了保证带钢10在卷取时能够在需要的温度范围之内，现在采用的方法主要 是控制带钢抛钢时的终轧温度4并使其保持恒定，在上述条件下，只要控制带钢10的抛钢 速度，就可以保证带钢10在卷取时能够在需要的卷取温度7范围之内。再请参阅图2至图4所示，为目前精轧区域轧制状态下三种带钢的抛钢运行制定 图，其中图2为最高速减速抛钢运行图，图3为一次加速抛钢运行图，图4为二次加速抛钢 运行图，图中Vo为穿带速度，Vl为一次加速后最高速度，V2为二次加速后最高速度，V3为 实际带钢抛钢速度，VmaX为精轧过程中的最高轧制速度，Vmout为精轧后的层流冷却可接 受的最大抛钢速度。to为穿带时间，tl为一次加速时间，t2为二次加速时间，t3为抛钢 时间。从上述三种带钢的运行制定图可见，在轧制过程中，图3、图4中实际带钢的抛钢速 度V3并没有超过Vmout并且采用的是稳定的加速度，因此，层流冷却装置的控制系统可以 在一个稳定性较佳的状态下根据实际带钢抛钢速度V3确定层流冷却的阀门数量，保证带 钢在卷取时能够在需要的温度范围之内。只有在带钢进入精轧区域时的温度较低，为保证 轧制后的带钢温度，才需要采用如图2所示的抛钢运行制定图，即最高速减速抛钢，但是最 高速减速抛钢由于涉及带钢的加速点、减速点、减速度等不稳定性因素的影响，导致实际带 钢抛钢速度不能得到很好的控制，致使终轧温度不能保持恒定，同时层流冷却的冷却效果 也不能保证冷却后的带钢温度在卷取所需的范围之内，在这种情况下，尤其是针对带钢运 行到尾部时的抛钢，温度如果不能很好的控制在卷取所需的范围之内，会导致如下的结果 1)在厚板卷取时，易造成带钢尾部卷取过程中，卷取机的跳电。2、在薄板卷取时，易发生松 卷，影响到其后的运输。同时，对于带钢尾部温度控制的好坏，还将直接影响到带钢尾部的 性能。
发明内容
针对现有技术中存在的带钢尾部在最高速减速抛钢运行状态下不能很好的保证 抛钢温度的问题，本发明的目的是提供一种热轧带钢尾部抛钢过程中的温度控制方法，使得带钢在卷取时能够在需要的温度范围之内。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案—种热轧带钢尾部抛钢过程中的温度控制方法，该温度控制方法的具体步骤为A.根据带钢尾部的信号，确认带钢尾部到达精轧飞剪进入切尾状态；B.通过最高速减速点的动态控制，确保带钢尾部的抛钢温度恒定；C.根据带钢尾部的抛钢时的终轧温度以及卷取温度，设定带钢以最高速通过层流 冷却区域时的最大冷却能力，计算出第一个冷却阀门开启的位置；D.根据实际带钢的抛钢速度，以及所述的终轧温度和卷取温度的差值，修正冷却 阀门的开启数量，使其符合带钢尾部的卷取温度。所述步骤B中最高速减速点的动态控制的具体步骤为Bi.根据不同带钢的最高速减速抛钢运行图，获得相应的二次加速后最高速度以 及实际带钢抛钢速度；B2.通过查表获得对应的抛钢减速度；B3.通过计算抛钢的减速时间，获得带钢最高速减速点至带钢抛钢时的轧制长 度；B4.通过段长控制方式确定最高速减速点的具体位置。所述的步骤B3的具体步骤为B31.通过计算公式T = (V2_V3)/a，计算出减速时间T ；B32.通过计算公式S = (V2+V3)/2*T，计算出带钢最高速减速点至带钢抛钢时的 轧制长度S,式中，V2为二次加速后最高速度，V3为实际带钢抛钢速度，a为抛钢减速度。
所述的步骤B4的具体步骤为B41.通过计算公式
权利要求
1.一种热轧带钢尾部抛钢过程中的温度控制方法，其特征在于， 该温度控制方法的具体步骤为A.根据带钢尾部的信号，确认带钢尾部到达精轧飞剪进入切尾状态；B.通过最高速减速点的动态控制，确保带钢尾部的抛钢温度恒定；C.根据带钢尾部的抛钢时的终轧温度以及卷取温度，设定带钢以最高速通过层流冷却 区域时的最大冷却能力，计算出第一个冷却阀门开启的位置；D.根据实际带钢的抛钢速度，以及所述的终轧温度和卷取温度的差值，修正冷却阀门 的开启数量，使其符合带钢尾部的卷取温度。
2.如权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，所述步骤B中最高速减速点的动态控制的具体步骤为Bi.根据不同带钢的最高速减速抛钢运行图，获得相应的二次加速后最高速度以及实 际带钢抛钢速度；B2.通过查询速度制度表获得对应的抛钢减速度；B3.通过计算抛钢的减速时间，获得带钢最高速减速点至带钢抛钢时的轧制长度； B4.通过段长控制方式确定最高速减速点的具体位置。
3.如权利要求2所述的温度控制方法，其特征在于， 所述的步骤B3的具体步骤为B31.通过计算公式T= (V2-V3)/a，计算出减速时间T;B32.通过计算公式S= (V2+V3)/2*T，计算出带钢最高速减速点至带钢抛钢时的轧制 长度S，式中，V2为二次加速后最高速度，V3为实际带钢抛钢速度，a为抛钢减速度。
4.如权利要求2所述的温度控制方法，其特征在于， 所述的步骤B4的具体步骤为B41.通过计算公式汾=L(i-1)* H(l~，计算出经过不同精轧机架轧制后的带钢长Hi度31 ；m~nB42.通过计算公式AS(m-n-l)=S -ΣΛ’，计算出s与不同精轧机架的轧制的带钢长i=m度之和的差值AS(m-n-l)；B43.通过 AS(m-n-l)与 L(m-n_l)进行比较，直至 AS(m-n-l)第一次小于 L (m-n_l)；B44.通过计算公式D=AS(m-n-l)* ^m,计算出从第(m_n)精轧机架向第(m-n-1)精轧机架前移的距离D，即带钢最高速减速点的实际位置，式中，i = 1,2,3......m为精轧机架号，H为经过精轧机架轧制后的带钢的厚度，H(O)为精轧未轧制前带钢厚度，L为相邻两台精轧机架的距离，η = 0,1,2,......m-1为从最后一台精轧机架起反向计算的精轧机架号。
5.如权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，所述的步骤C中的终轧温度的取值采用带钢进入层流冷却区后至第一个冷却阀门开 启的位置时带钢表面温度TH(Z)，具体计算公式为TH(Z) = TU+(TE-TU) Xe^pxz式中，ζ为带钢进入冷却区时间，TU为环境温度，TE为终轧温度，P为时间常数的倒数， e为自然对数。
全文摘要
本发明公开了一种热轧带钢尾部抛钢过程中的温度控制方法，根据带钢尾部的信号，确认带钢尾部到达精轧飞剪进入切尾状态；通过最高速减速点的动态控制，确保带钢尾部的抛钢温度恒定；根据带钢尾部的抛钢温度以及卷取温度，设定带钢以最高速通过层流冷却区域时的最大冷却能力，计算出第一个冷却阀门开启的位置；根据实际带钢的抛钢速度，以及所述的终轧温度和卷取温度的差值，修正冷却阀门的开启数量，使其符合带钢尾部的卷取温度。由于对最高速减速抛钢采取了动态的控制方式，使得抛钢减速点的位置得到了很好的定位，继而保证了带钢尾部抛钢时的终轧温度保持恒定，最终确保带钢在卷取时的卷取温度在合理的公差范围之内。
文档编号B21B37/74GK102125937SQ201010022829
公开日2011年7月20日 申请日期2010年1月14日 优先权日2010年1月14日
发明者叶红卫, 张智勇, 曹彧华, 荣鸿伟, 高志玲 申请人:宝山钢铁股份有限公司