专利名称：换向器弯钩抛光一次加工成型方法及其成型机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种对电机用的换向器(钩型)的半成品进行弯钩、抛光加工成型方法及其成型机。
背景技术：
目前，电机换向器通常的制造方法依次包括温挤压、拉拔、冲制，及排片、压制、固化、铣槽、车内孔、车外圆、弯钩、抛光等多个工序。其中，弯钩、抛光为换向器加工的最后工序，由不同的弯钩机、抛光机来完成，中间需人工接驳转移(周转)、需多次定位加工，存在着用工量大、劳动强度大、工作效率低、产品质量不稳定的问题，是众多换向器企业的生产瓶颈，无法满足换向器企业的高要求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种对换向器半成品进行弯钩、抛光一次性完成的加工成型方法及其成型机。本发明目的通过如下技术方案来实现一种换向器弯钩抛光一次加工成型方法是其弯钩、抛光工序通过一个工作平台、间歇回转方式，弯钩抛光一次定位方式对换向器半成品进行多工位、间歇式、一次性加工成型而得到换向器成品。所述弯钩工序是通过由下而上方式将弯钩下模具压向弯钩上模具，来完成换向器的弯钩定位冲压加工，并在弯钩冲压过程中采用了自锁方式。根据所述换向器弯钩抛光一次加工成型方法所采用的换向器弯钩抛光一次加工成型机，包括工作平台、间歇回转式转盘，在所述工作平台上依次装有弯钩上模具及上模具座、抛光机构，在所述间歇回转式转盘上装有若干个升降式弯钩下模具及下模具座，且在该升降式弯钩下模具中装有自转式定位杆。采用本发明后，将换向器半成品工件装在自转式定位杆上，其经过转盘的间歇回转式输送，在弯钩工位上由升降式弯钩下模具压向弯钩上模具完成弯钩工序(定位杆不自转)，在抛光工位上由抛光机构完成抛光工序，并在同一工作平台上多工位、一次性完成弯钩抛光加工成型而得到换向器成品。从而减少了加工时的中间人工周转环节，只需一次定位加工，产品质量稳定、工作效率高，降低了产品功耗和用工量，能够满足换向器生产企业的高要求，具有显著的技术进步。
图1为本发明换向器弯钩抛光一次加工成型机的结构示意图。图2为图1的部分侧视图(增加底板、升降气缸等、去除抛光机构)。图3为图1中的升降式弯钩下模具、下模具座及自锁的安装示意图。图4为图3中的具斜坡锁舌的结构示意图。图5为图3中的具斜坡释放爪的结构示意图。
具体实施例方式以下通过附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。参照图1、图2可知，本发明换向器弯钩抛光一次加工成型方法是其弯钩、抛光工序通过一个工作平台、间歇回转方式，弯钩抛光一次定位方式对换向器半成品进行多工位 (可分为横向抛光、纵向抛光、第一次弯钩预压、第二次弯钩预压、第三次弯钩成型和斜向抛光等多个工位)、间歇式(在工位上加工、工位转换时不加工)、一次性加工成型(多个工位上同时加工)而得到换向器成品。所述弯钩工序是通过由下而上方式将弯钩下模具(运动)压向弯钩上模具(不动)，来完成换向器的弯钩定位冲压加工，并在弯钩冲压过程中采用了自锁方式(即在第一次弯钩预压成型后将换向器半成品自动锁在弯钩下模具内，再进行第二次弯钩预压、第三次弯钩成型，而后在转向抛光工序过程中自动释放)，以提高产品的质量稳定性。参照图1、图2可知，根据所述换向器弯钩抛光一次加工成型方法所采用的换向器弯钩抛光一次加工成型机，包括工作平台11、间歇回转式转盘12(分为分度箱式和蜗轮蜗杆式，图示为分度箱式)，在所述工作平台11上依次装有弯钩上模具及上模具座21 (分为第一次弯钩预压上模具5、第二次弯钩预压上模具6和第三次弯钩成型上模具7)、抛光机构 (分为横向抛光机构2、纵向抛光机构3、4和斜向抛光机构8、9)，在所述间歇回转式转盘12 上装有若干个升降式弯钩下模具13(其结构、位置与弯钩上模具相对应，其数量比弯钩上模具多)及下模具座14，且在该升降式弯钩下模具13中装有自转式定位杆15 (其与上述对应依次分进料1、横向抛光、纵向抛光两个、第一次弯钩预压、第二次弯钩预压、第三次弯钩成型、斜向抛光两个、出料10等十个工位，弯钩三工位处于横纵向抛光与斜向抛光工位之间)。换向器半成品36先装在进料工位1的自转式定位杆15上，依次经过横抛、纵抛、第一二次弯钩预压、第三次弯钩成型、斜抛处理后，得到换向器成品由出料工位10取出，多个工位同时加工处理。其中，所述升降式弯钩下模具13及下模具座14由升降气缸16 (其装在底板35上) 及与其连接的具斜坡滑块I7的连接方式带动；所述自转式定位杆15由电机18、链轮19、链条20的连接方式带动；所述弯钩上模具及上模具座21、抛光机构、所述升降式弯钩下模具 13、下模具座14、自转式定位杆15均呈圆周分布式进行对应排列。为了进一步提高换向器加工的质量稳定性，如图3、图4、图5所示，所述下模具座 14下装有穿过间歇回转式转盘的导杆22，导杆22下装有导杆座23，该导杆座23下装有轴承座24 (为两件)，轴承座24之间通过轴承轴25装有轴承26，该轴承26下与具斜坡滑块 17相接；在所述轴承26、轴承座24与导杆座23的侧边处相接有具斜坡锁舌27，该具斜坡锁舌27装在锁舌支架28中，该具斜坡锁舌27的端部装有释放爪轴29及弹簧座30，释放爪轴29上装有释放爪轴承31，该释放爪轴承31与具斜坡释放爪32相接，在该具斜坡锁舌27 上、并在弹簧座30与锁舌支架28之间处装有弹簧33。其中，锁舌支架28可装在间歇回转式转盘12下，具斜坡释放爪32可装在间歇回转分度箱上，具斜坡滑块17与升降气缸16的活塞杆连接，导杆22外套有直线轴承34 ；升降气缸16装在气缸座37上，具斜坡滑块17装在滑轨38上。所述轴承座24、轴承轴25、轴承26、具斜坡锁舌27、锁舌支架28、释放爪轴29、弹簧座30、释放爪轴承31、具斜坡释放爪32、弹簧33组成为冲压自锁装置。当自转式定位杆15上的换向器半成品在抛光处理时，升降式弯钩下模具13(及下模具座14)处于低位，具斜坡锁舌27在导杆座与间歇回转式转盘之间。上述冲压自锁工作原理是当需要将升降式弯钩下模具13(及下模具座14)上升压向弯钩上模具时，具斜坡锁舌27由于释放爪轴承31与具斜坡释放爪32的作用先退出导杆座与间歇回转式转盘之间。此时，升降气缸的活塞杆伸出带动具斜坡滑块17前进，从而推动轴承26及轴承座24、 轴承轴25上升，由导杆带动使升降式弯钩下模具13及下模具座14上升。当上升到一定高度时，由于释放爪轴承31在具斜坡释放爪32上的斜坡运动作用使具斜坡锁舌27伸入到轴承26、轴承座24与导杆座23之间的内部，起到冲压自锁作用。当具斜坡滑块17继续前进直至将升降式弯钩下模具13压向并与弯钩上模具闭合，完成第一次弯钩预压。由于冲压自锁的作用，在第一次弯钩预压成型后将换向器半成品自动锁在升降式弯钩下模具内，当转换到第二次弯钩工位时再进行第二次弯钩预压、当转换到第三次弯钩工位时再进行第三次弯钩成型，而后在转向抛光工序过程中由于升降气缸的活塞杆收缩、释放爪轴承与具斜坡释放爪的作用，而使具斜坡释放爪退出轴承、轴承座与导杆座之间实现自动释放。以上所述实施例，只是本发明较优选的具体实施方式
的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种换向器弯钩抛光一次加工成型方法，其特征在于其弯钩、抛光工序通过一个工作平台、间歇回转方式，弯钩抛光一次定位方式对换向器半成品进行多工位、间歇式、一次性加工成型而得到换向器成品。
2.根据权利要求1所述的换向器弯钩抛光一次加工成型方法，其特征在于所述弯钩工序是通过由下而上方式将弯钩下模具压向弯钩上模具，来完成换向器的弯钩定位冲压加工，并在弯钩冲压过程中采用了自锁方式。
3.根据权利要求1所述的换向器弯钩抛光一次加工成型方法所采用的换向器弯钩抛光一次加工成型机，其特征在于包括工作平台(11)、间歇回转式转盘(12)，在所述工作平台(11)上依次装有弯钩上模具及上模具座(21)、抛光机构，在所述间歇回转式转盘(12)上装有若干个升降式弯钩下模具(13)及下模具座(14)，且在该升降式弯钩下模具(13)中装有自转式定位杆(15)。
4.根据权利要求3所述的换向器弯钩抛光一次加工成型机，其特征在于所述下模具座(14)下装有穿过间歇回转式转盘的导杆(22)，导杆(22)下装有导杆座(23)，该导杆座 (23)下装有轴承座(24)，轴承座(24)之间通过轴承轴(25)装有轴承(26)，该轴承(26)下与具斜坡滑块(17)相接；在所述轴承(26)、轴承座(24)与导杆座(23)的侧边处相接有具斜坡锁舌(27)，该具斜坡锁舌(27)装在锁舌支架(28)中，该具斜坡锁舌(27)的端部装有释放爪轴(29)及弹簧座(30)，释放爪轴(29)上装有释放爪轴承(31)，该释放爪轴承(31) 与具斜坡释放爪(32)相接，在该具斜坡锁舌(27)上、并在弹簧座(30)与锁舌支架(28)之间处装有弹簧(33)。
全文摘要
一种换向器弯钩抛光一次加工成型方法是其弯钩、抛光工序通过一个工作平台、间歇回转方式，弯钩抛光一次定位方式对换向器半成品进行多工位、间歇式、一次性加工成型而得到换向器成品。其成型机，包括工作平台(11)、间歇回转式转盘(12)，在工作平台上依次装有弯钩上模具及上模具座(21)、抛光机构，在间歇回转式转盘上装有若干个升降式弯钩下模具(13)及下模具座(14)，且在该升降式弯钩下模具中装有自转式定位杆(15)。本发明能在同一工作平台上多工位、一次性完成弯钩抛光加工成型而得到换向器成品。从而减少了加工时的中间人工周转环节，只需一次定位加工，产品质量稳定、工作效率高，降低了产品功耗和用工量，能够满足换向器生产企业的高要求。
文档编号B21D37/10GK102354893SQ201110345539
公开日2012年2月15日 申请日期2011年10月27日 优先权日2011年10月27日
发明者黄辉荣 申请人:温州科奇比威自动化设备有限公司