专利名称：塔件车削工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及轴承制造领域，更具体的说涉及一种制作轴承内圈、外圈的车削工艺。
背景技术：
轴承，一般都包括内圈、外圈，在内圈与外圈之间设有滚珠，使得两者能够相互的转动，轴承的内圈、外圈的制作，现在是通过车削实现的，其工艺是这样的联体锻件-粗车-内外圈端面磨削-内外圈外圆磨削-内外圈精车削，整个加工过程，首先通过锻压机得到联体锻件(塔件)，然后通过粗车使得锻件联体分离(分离为内外圈)，然后在对得到的内外圈的上下端面进行磨削，上下端面加工完毕后再进行内外圈的外圆磨削并制作内圈滚道，最后进行内外圈精车削得到成品的内圈和外圈。从上述的加工过程我们可以看出，现有的轴承内外圈加工生产流转次数非常多、使用的加工设备数量多、定位次数多，而且其是在内外圈的分离后才以内圈内孔为基准加工的内圈滚道，内圈滚道与外圈内孔的同轴度降低了，这些综合的因素，造成了加工出来的轴承内外圈精度差、合格率低、质量稳定性不好，而且加工时间长，工作效率低。
发明内容
本发明是针对现有技术的不足之处，提供一种塔件车削工艺，其加工出来的内圈和外圈精度高，配合度好，加工速度快。本发明的技术方案如下；塔件车削工艺，包括以下步骤a)冷挤压成型塔件；所述塔件由外圈毛坯和内圈毛坯构成；
b)联体车削外圈外圆；将所述塔件定位后固定，车削外圈毛坯的外表面；
c)联体车削内圈滚道；车削外圈毛坯的下端面，车削内圈毛坯的外表面，形成内圈滚
道；
d)联体车削内圈上端面；将所述塔件再次定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，在内圈毛坯和外圈毛坯之间形成一连接部；
e)内圈与外圈分离；将内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯；
f)车削内圈端面；将经过步骤e)分离后得到的内圈毛坯进行定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，使得内圈的长度符合要求；
g)车削内圈油沟；对经过步骤f)加工过的内圈毛坯再次进行定位后固定，然后车削大油沟、小油沟，得到合格的内圈；
h)车削外圈端面，将经过步骤e)分离后得到的外圈毛坯进行定位，车削外圈毛坯的下端面，使得外圈毛坯的长度符合要求，得到合格的外圈。作为优选，所述步骤d)中的所述连接部的壁厚在0. 6-1. 0mm，长度在0. 3-0. 6mm。作为优选，所述步骤d)中的所述连接部的壁厚在0. 8mm，长度在0. 4mm。作为优选，所述步骤b)中，还车削内圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。
作为优选，所述的步骤h)中，还车削外圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。作为优选，所述的步骤d)中，还车削外圈毛坯上端面。作为优选，所述的步骤e)中，内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处的分离是依靠冲击力实现的。作为优选，所述的步骤e)中，将所述塔件放置在分离机上，利用分离机的冲头对内圈毛坯的上端面施加冲击力，使得内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯。本发明的有益效果在于采用本工艺加工出来的内圈与外圈精度高，配合好，加工速度快。
下面结合附图对本发明做进一步的说明 图1为本发明塔件的结构示意图2为本发明中联体车削外圈毛坯外圆的工作示意图； 图3为本发明中联体车削内圈滚道的工作示意图； 图4为本发明中联体车削内圈上下端面的工作示意图； 图5为本发明中内圈与外圈分离的工作示意图； 图6为本发明中车削内圈端面的工作示意图； 图7为本发明中车削内圈油沟的工作示意图； 图8为本发明中车削外圈端面的工作示意图。图中
1-塔件，101-外圈毛坯，IOla-内孔，IOlb-上端面，IOlc-下端面，IOld-圆角，102-内圈毛坯，102a-内圈，102b-下端面，102c-上端面，102d-内圈滚道，102e_圆角，102f-大油沟，102g-小油沟；
2-气动撑爪；3-挡板；4-冲头；A-第一切削刀B-第二切削刀C-切削刀；D-切削刀；E-切削刀；F-切削刀；G-切削刀；H-切削刀；I-切削刀；J-切削刀。
具体实施方式
实施例，塔件车削工艺，见附图1，图1为塔件1的结构示意图，塔件通过液压机冷挤压成型，从图中可以看出，塔件1由外圈毛坯101和内圈毛坯102构成，外圈毛坯101的内孔101a、内圈毛坯102的内孔10 已经在冷挤压的时候制作出来了，因为这个冷挤压技术已经是本领域内的公知技术，在此不再详述。见附图2，联体车削外圈外圆；将所述塔件1利用机床的气动撑爪2进行定位、固定，气动撑爪2伸入外圈毛坯101的内孔IOla中，然后张开，以内孔IOla为基准进行定位， 并且将塔件固定住，然后由气动撑爪2带着塔件旋转，利用第一切削刀A车削外圈毛坯101 的外表面，直至外圈毛坯101的外表面符合标准要求；同时，还利用第二切削刀B车削出内圈毛坯的下端面102b与内孔10 相交处的圆角，而且，第一切削刀A与第二切削刀B是同时进行工作的。见附图3，联体车削内圈滚道；利用第一切削刀车A车削外圈毛坯101的下端面 IOlc,同时，利用第二切削刀B车削内圈毛坯102的外表面，形成内圈滚道102d ；而且，第一切削刀A与第二切削刀B是同时进行车削的，在本实施方式中，联体车削外圈毛坯外圆与联体车削内圈滚道是在一个工位进行的，并且，联体车削外圈毛坯外圆、联体车削内圈滚道这两个步骤是持续进行的，因此，这两次车削之需要一次定位就可以了，因为前面已经讲到， 是以内孔IOla为基准进行定位，那么在加工内圈滚道102d的时候，就是以内孔IOla为基准的，这样就保证了两者之间的同轴度，减小了误差，相比于现有的将塔件先分离后，再利用内圈毛坯的内孔10 进行定位，以内圈毛坯的内孔10 为来基准加工内圈滚道，不但精度上大大提高，同时，也使得内圈滚道与内孔IOla的配合精度更高，装配后跳动更小，因为了解轴承领域的技术人员都能知道，在轴承装配的时候，在内孔IOla与内圈滚道102d之间设有一个保持架，保持架内设有钢珠或锥形体，保持架在内孔IOla与内圈滚道102d之间使得两者能相互的滚动，因此，以内孔IOla为基准来加工内圈滚道102d，能够提高内圈滚道的加工精度，提高两者的配合度，便于装配。见附图4，联体车削内圈上端面；将车削完内圈滚道的塔件1利用气动撑爪再次定位后固定，这次定位是以内孔10 为基准的，利用切削刀C车削内圈毛坯的上端面102c，利用切削刀D车削外圈毛坯上端面101b，车削内圈毛坯的上端面102c的时候，在内圈毛坯和外圈毛坯之间形成一连接部103 ；—般的，在本技术领域内，连接部的壁厚在0. 6-1. 0mm，长度在0. 3-0. 6mm之间，其中，以连接部的壁厚在0. 8mm、长度在0. 4mm为最佳，这个尺寸最适合内圈毛坯和外圈毛坯的分离。见附图5，内圈与外圈分离；将塔件放置在分离机上，其中，内圈毛坯102插入挡板 3的孔中，而外圈毛坯101因为直径比较大，则被挡板3挡住，这样就可以利用分离机的冲头 4对内圈毛坯的上端面102c施加冲击力，使得内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来， 形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯；因为比较重要的内圈滚道已经加工完毕，剩下需要加工的部分对于精度及配合要求都不是非常高，所以这个时候使得内圈毛坯和外圈毛坯进行分离，可以让两者同时使用机床进行加工，提高工作效率，而且本发明所提供的内圈与外圈分离是采用冲击的方式进行的，分离速度快，整个分离过程只需要1秒左右的时间，而以往采用车削分离的方式，则需要十几秒甚至更长的时间，因此采用本发明提供的分离方式，速度快、效率高。见附图6，车削内圈端面；将经过上述分离后得到的内圈毛坯进行定位后固定，这次的定位以内孔10 为基准，辅以下端面102b，利用切削刀车E削内圈毛坯的上端面 102c，使得内圈的长度符合要求；同时，利用切削刀F车削内圈毛坯的上端面102c与内孔 10 相交处，对其进行圆角，形成圆角10加。见附图7，车削内圈油沟；对经过加工过的长度符合要求的内圈毛坯再次进行定位，这次的定位以内孔10 为基准，辅以上端面102c，然后利用切削刀G车削大油沟102f， 利用切削刀H车削小油沟102g，得到合格的内圈；其中，切削刀G与切削刀H的切削动作是同时进行的，也就是说，车削大油沟102f与车削小油沟102g是同时进行的，当然，也可以分别进行。见附图8，车削外圈端面，将分离后得到的外圈毛坯进行定位、固定，利用切削刀I 车削外圈毛坯的下端面101c，使得外圈毛坯的长度符合要求，利用切削刀J车削外圈毛坯的下端面IOlc与内孔IOla相交处的圆角IOld及外圈毛坯的下端面IOlc与外表面相交处的圆角，得到合格的外圈。
权利要求
1.塔件车削工艺，其特征在于包括以下步骤a)冷挤压成型塔件；所述塔件由外圈毛坯和内圈毛坯构成；b)联体车削外圈外圆；将所述塔件定位后固定，车削外圈毛坯的外表面；c)联体车削内圈滚道；车削外圈毛坯的下端面，车削内圈毛坯的外表面，形成内圈滚道；d)联体车削内圈上端面；将所述塔件再次定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，在内圈毛坯和外圈毛坯之间形成一连接部；e)内圈与外圈分离；将内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯；f)车削内圈端面；将经过步骤e)分离后得到的内圈毛坯进行定位后固定，车削内圈毛坯的上端面，使得内圈的长度符合要求；g)车削内圈油沟；对经过步骤f)加工过的内圈毛坯再次进行定位后固定，然后车削大油沟、小油沟，得到合格的内圈；h)车削外圈端面，将经过步骤e)分离后得到的外圈毛坯进行定位，车削外圈毛坯的下端面，使得外圈毛坯的长度符合要求，得到合格的外圈。
2.根据权利要求1所述的塔件车削工艺，其特征在于所述步骤d)中的所述连接部的壁厚在 0. 6-1. Omm,长度在 0. 3-0. 6mm。
3.根据权利要求1或2所述的塔件车削工艺，其特征在于所述步骤d)中的所述连接部的壁厚在0. 8mm,长度在0. 4mm。
4.根据权利要求1所述的塔件车削工艺，其特征在于所述步骤b)中，还车削内圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。
5.根据权利要求1所述的塔件车削工艺，其特征在于所述的步骤h)中，还车削外圈毛坯下端面与内孔相交处的圆角。
6.根据权利要求1所述的塔件车削工艺，其特征在于所述的步骤d)中，还车削外圈毛坯上端面。
7.根据权利要求1所述的塔件车削工艺，其特征在于所述的步骤e)中，内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处的分离是依靠冲击力实现的。
8.根据权利要求7所述的塔件车削工艺，其特征在于所述的步骤e)中，将所述塔件放置在分离机上，利用分离机的冲头对内圈毛坯的上端面施加冲击力，使得内圈毛坯和外圈毛坯在连接部处分离开来，形成分离的内圈毛坯和外圈毛坯。
9.根据权
全文摘要
本发明公开了一种塔件车削工艺，包括以下步骤a)冷挤压成型塔件，b)联体车削外圈外圆；c)联体车削内圈滚道；d)联体车削内圈上端面；e)内圈与外圈分离；f)车削内圈端面；g)车削内圈油沟；h)车削外圈端面。采用本发明的工艺，加工出来的轴承内圈与外圈精度高、配合度好，而且加工速度快、效率高。
文档编号B23B1/00GK102528080SQ20121000864
公开日2012年7月4日 申请日期2012年1月12日 优先权日2012年1月12日
发明者夏瑜, 昌正盘 申请人:湖州以创轴承有限公司