一种用中厚板轧机生产厚度为5~8mm钢板的方法
【专利摘要】一种用中厚板轧机生产厚度为5~8mm钢板的方法，其步骤：将厚度为120~250mm的铸坯进行第一次加热；进行第一次轧制并按照用户要求进行切分；进行第二次加热；进行第二次轧制厚度控制在25~40mm；进行精轧：钢板在30~40转/分钟下咬入，在60~80转/分钟下进行轧制，在30~40转/分钟下抛钢，在轧制的过程中同时进行吹风降温；并矫直后待用。本发明有效解决了用中厚板轧机生产5~8mm厚薄规格钢板时出现的边浪、中浪、跑偏、叠钢以及轧废的不足，所生产的钢板头、中、尾三处的强度指标相差在5~20MPa范围内；板凸度及同板差小，即板凸度≤0.1mm，同板差≤0.2mm，同板温度均匀性好，钢板不平度＜3‰，无瓢曲现象，板形良好，且成本低廉，生产工艺简单。
【专利说明】—种用中厚板乳机生产厚度为5 8mm钢板的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种钢板的轧制方法，具体地属于一种用中厚板轧机生产厚度为5、mm钢板的方法。
【背景技术】
[0002]对于中厚钢板轧机而言，5?8mm钢板属于极限薄规格钢板。虽然中厚板轧机设计的钢板轧制规格一般为厚6?200mm，宽90(T4100mm。但是，实际生产过程中中厚板轧机在轧制8mm以下的钢板时会出现边浪、中浪、跑偏、叠钢以及轧废等诸多问题，导致钢板板形差，工艺命中率低，性能波动大且均匀性差。另外受制于坯料尺寸，5lmm钢板只能采取倍尺轧制方式，造成钢板同板温差很大，性能不均匀，板形差。产生上述问题的主要原因是，在中厚板轧制极薄规格钢板过程中温降快，使钢板变形抗力增大，设备适应能力低下，导致轧制状态极不稳定。故目前中厚板企业一般很难进行此类规格钢板的批量生产。
[0003]长期以来，5?8mm薄规格钢板大多采用热连轧机组生产，以钢卷或开平板交货。但是相比中厚板轧机生产的钢板而言，热连轧薄规格钢板内应力大，且分布不均匀。而中厚板轧机生产的薄规格钢板内应力较小，分布相对均匀，是桥梁、船舶、工程机械等领域深加工的理想材料，正逐渐受到用户的广泛青睐。市场上有很多用户在订货时规定不能采用热连轧机组生产此类极薄规格钢板。但薄规格钢板一直是中厚板企业的瓶颈，能否生产极薄规格中厚钢板是衡量一个企业水平的关键指标之一，市场需求也非常大，如桥梁、船板、特钢、压力容器等，一个重大工程涵盖很多规格，但是往往极薄规格钢板中厚板产线受制于设备能力和钢板板形却不能生产。因此，开发极薄规格钢板制造工艺技术，生产出极薄规格钢板，对中厚板企业的积极意义非常重大。
[0004]经检索，中国专利申请号为200710088015.8和201210523092.2的专利文献，分别公开了一种5mm钢板轧制工艺和一种6mm钢板轧制工艺,该两个专利文献均采用的是一火成材工艺，选用的坯料厚度较大，轧制道次较多。其存在的不足:温降增大，不利于钢板板形控制及温度控制；同时由于坯料尺寸较大，只能倍尺轧制，钢板宽度过宽，长度过长，温降快，使同板温度均匀性差，温差大，容易导致钢板瓢曲及性能不均。
[0005]中国专利申请号为20121089870.9的专利问下，其公开了一种2800mm双机架中厚板轧机极限规格钢板轧制工艺，同样该文献所披露的仍采用一火成材工艺，选用的坯料厚度较大，轧制道次较多，温降增大，不利于板形及温度控制，同时由于坯料尺寸较大，倍尺轧制，钢板宽度过宽，长度过长，温降快，同板温度均匀性差，温差大，容易导致钢板瓢曲及性能不均。
[0006]中国专利申请号为201210189869.6的专利文献，其公开了一种双机架中厚板轧机薄规格管线钢的生产工艺，该发明明确了是管线钢薄规格钢板的生产工艺，实际生产的钢板厚度在8?10_。由于其精轧终轧温度较高，若不采用层流冷却系统，钢板晶粒较为粗大，对低温韧性不利。同样由于其采用的仍为较大尺寸的坯料，需要倍尺轧制，同样存在温降快，同板温度均匀性差，温差大，容易导致钢板瓢曲及性能不均等不足。
【发明内容】
[0007]本发明针对现有技术存在的生产薄规格钢板时出现的边浪、中浪、跑偏、叠钢以及轧废的不足，提供一种通过采用两火成材工艺，使钢板不仅综合性能优良，而且板凸度及同板差小，同板温度均匀性好，板形良好的用中厚板轧机生产厚度为5lmm钢板的方法。
[0008]实现上述目的的措施:
一种用中厚板轧机生产厚度为5lmm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为12(T250mm的铸坯进行第一次加热，温度控制在不低于1160°C；
2)进行第一次轧制，控制其终轧温度不低于1000°C，轧制后的厚度控制在6(T80mm;并按照用户要求进行切分；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制在不低于1260°C；
4)进行第二次轧制，控制粗轧的终轧温度不低于1050°C，轧制道次在2~4道次，厚度控制在25~40mm ；
5)进行精轧，控制其开轧温度不低于980°C，终轧温度在78(T880°C，轧制道次在6~8道
次；
精轧模式为:钢板在30~40转/分钟下咬入，在60~80转/分钟下进行轧制，在3(T40转/分钟下抛钢，在轧制的过程中同时进行吹风降温；并矫直后待用。
[0009]其特征在于:在轧机的前、后进行吹气。
[0010]本发明中主要工序的作用:
本发明由于采用两火成材工艺，能大大降低采用中厚板轧制生产极薄规格钢板的坯料
厚
度，减少坯料尺寸，减少轧制道次，降低温降损失，提高温度命中率，配合以完善的生产过程控制(生产节奏、上下工序协作、工作辊及支承辊凸度设计、矫直线配置等)，还能生产单倍尺或多倍尺极薄规格钢板，钢板实物性能优良，板形良好(不平度可达到3%。以下，大大低于GB/T 709的规定)，性能均匀。
[0011]在精轧阶段，采取低速咬入+快速轧制+慢速抛钢的速度模式。即中间坯第一次进入精轧机时(第一道次)采用3(T40转/分钟的低转速咬入模式，以避免造成较大的变形；完成第一道次轧制后，为了减小温降，而达到设定的温度控制范围，故采用60-80转/分钟的快转速轧制模式，轧完后采用3(T40转/分钟的低转速抛钢，以防止较长、极薄的钢板产生堆钢或钻地沟事故；轧制过程中变换不同的轧制模式，就是为了防止边浪、镰刀弯、跑偏的现象产生；同时在轧机前后进行吹气吹扫，不间断吹掉钢板表面的冷却水，以控制同板温差。
[0012]本发明与现有技术相比，有效解决了用中厚板轧机生产5~8mm厚薄规格钢板时出现的边浪、中浪、跑偏、叠钢以及轧废的不足，所生产的钢板综合性能优良，钢板头、中、尾三处的强度指标相差在5~20MPa范围内；板凸度及同板差小，即板凸度≤0.1mm,同板差(0.2mm,同板温度均匀性好，钢板不平度< 3%。，无瓢曲现象，板形良好，且成本低廉，生产
工艺简单。
【具体实施方式】[0013]下面对本发明予以详细描述:
实施例1
一种用中厚板轧机生产厚度为5mm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为210_的铸坯进行第一次加热，温度控制为1160°C；
2)进行第一次轧制，其终轧温度为1010°C，轧制后的厚度控制在60mm;并按照用户要求进行切分成为IlOOmm宽及2100mm长；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制为1260°C；
4)进行第二次轧制，粗轧的终轧温度为1073°C，轧制道次为3道次，厚度为25mm；
5)进行精轧，其开轧温度为1000°C，终轧温度为780°C，轧制道次为6道次；
精轧模式为:钢板在31.57转/分钟下咬入，在71.46^79.55转/分钟下进行轧制，在30转
/分钟下抛钢，在轧制的过程中同时进行吹空气将钢板表面的冷却水予以吹干；并在钢板温度为700°C下进行初矫，矫直道次为2道次，及在250°C下进行2道次的强力矫直；待用。
·[0014]经检测，钢板力学性能优良，头、中、尾性能均匀，同板强度差在18MPa，钢板表面不平度为2.55%。，大大优于同类钢板水平(< 12%。)；钢板同板厚度差为0.18mm，板凸度为
0.095mm,无瓢曲现象,板形良好。
[0015]实施例2
一种用中厚板轧机生产厚度为6mm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为210mm的铸坯进行第一次加热，温度控制为1210°C；
2)进行第一次轧制，其终轧温度为1025°C，轧制后的厚度控制在65mm;并按照用户要求进行切分成为1200mm宽及2200mm长；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制为1270°C；
4)进行第二次轧制，粗轧的终轧温度为1090°C，轧制道次为3道次，厚度为28mm；
5)进行精轧，其开轧温度为1015°C，终轧温度为790°C，轧制道次为7道次；
精轧模式为:钢板在33.5转/分钟下咬入，在77.13^79.9转/分钟下进行轧制，在35
转/
分钟下抛钢，在轧制的过程中同时在轧机的头、尾处进行吹空气，将钢板表面的冷却水予以吹干；并在钢板温度为695°C下进行初矫，矫直道次为4道次，及在220°C下进行2道次的强力矫直；待用。
[0016]经检测，钢板力学性能优良，头、中、尾性能均匀，同板强度差在15MPa，钢板表面不平度为2.8%。,大大优于同类钢板水平；钢板同板厚度差为0.16mm,板凸度为0.098mm,无瓢曲现象，板形良好。
[0017]实施例3
一种用中厚板轧机生产厚度为8mm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为250_的铸坯进行第一次加热，温度控制为1205°C；
2)进行第一次轧制，其终轧温度为1015°C，轧制后的厚度控制在80mm;并按照用户要求进行切分成为1500mm宽及2500mm长；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制为1285°C；4)进行第二次轧制，粗轧的终轧温度为1085°C,轧制道次为2道次,厚度为48mm；
5)进行精轧，其开轧温度为1010°C,终轧温度为820°C,轧制道次为8道次；
精轧模式为:钢板在30.87转/分钟下咬入，在60.53飞9.16转/分钟下进行轧制，在
30
转/分钟下抛钢，在轧制的过程中同时在轧机的头、尾处进行吹空气，将钢板表面的冷却水予以吹干；并在钢板温度为635°C下进行初矫，矫直道次为2道次，及在205°C下进行2道次的强力矫直；待用。
[0018]经检测，钢板力学性能优良，头、中、尾性能均匀，同板强度差在12MPa，钢板表面不平度为2.6%?,大大优于同类钢板水平；钢板同板厚度差为0.17mm,板凸度为0.09mm,无瓢曲现象，板形良好。
[0019]实施例4
一种用中厚板轧机生产厚度为7.5mm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为230mm的铸坯进行第一次加热，温度控制为1175°C；
2)进行第一次轧制，其终轧温度为1023°C，轧制后的厚度控制在75mm;并按照用户要求进行切分成为1350mm宽及2400mm长；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制为1270°C；
4)进行第二次轧制，粗轧的终 轧温度为1072°C,轧制道次为2道次,厚度为45mm；
5)进行精轧，其开轧温度为1005°C，终轧温度为805°C，轧制道次为8道次；
精轧模式为:钢板在37.5转/分钟下咬入，在72.r76.35转/分钟下进行轧制，在30
转/
分钟下抛钢，在轧制的过程中同时在轧机的头、尾处进行吹空气，将钢板表面的冷却水予以吹干；并在钢板温度为625°C下进行初矫，矫直道次为2道次，及在210°C下进行3道次的强力矫直；待用。
[0020]经检测，钢板力学性能优良，头、中、尾性能均匀，同板强度差在lOMPa，钢板表面不平度为2.0%。，大大优于同类钢板水平；钢板同板厚度差为0.10mm，板凸度为0.089mm，无瓢曲现象，板形良好。
[0021]实施例5
一种用中厚板轧机生产厚度为6.5mm钢板的方法，其步骤:
1)将厚度为125mm的铸坯进行第一次加热，温度控制为1180°C；
2)进行第一次轧制，其终轧温度为1009°C，轧制后的厚度控制在65mm;并按照用户要求进行切分成为1200mm宽及2100mm长；
3)对铸坯进行第二次加热，温度控制为1278°C；
4)进行第二次轧制，粗轧的终轧温度为1069°C,轧制道次为2道次,厚度为25mm；
5)进行精轧，其开轧温度为995°C，终轧温度为790°C，轧制道次为6道次；
精轧模式为:钢板在39.5转/分钟下咬入，在65.6飞9.5转/分钟下进行轧制，在38
转/
分钟下抛钢，在轧制的过程中同时在轧机的头、尾处进行吹空气，将钢板表面的冷却水予以吹干；并在钢板温度为615°C下进行初矫，矫直道次为2道次，及在200°C下进行2道次的强力矫直；待用。[0022]经检测，钢板力学性能优良，头、中、尾性能均匀，同板强度差在16MPa，钢板表面不平度为2.1%0，大大优于同类钢板水平；钢板同板厚度差为0.093mm,板凸度为0.091mm,无瓢曲现象，板形良好。
[0023]上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。
【权利要求】
1.一种用中厚板轧机生产厚度为5~8mm钢板的方法，其步骤: 1)将厚度为120-250mm的铸坯进行第一次加热，温度控制在不低于1160°C； 2)进行第一次轧制，控制其终轧温度不低于1000°C，轧制后的厚度控制在6(T80mm;并按照用户要求进行切分； 3)对铸坯进行第二次加热，温度控制在不低于1260°C； 4)进行第二次轧制，控制粗轧的终轧温度不低于1050°C，轧制道次在2~4道次，厚度控制在25~40mm ； 5)进行精轧，控制其开轧温度不低于980°C，终轧温度在78(T880°C，轧制道次在6~8道次； 精轧模式为:钢板在30~40转/分钟下咬入，在60~80转/分钟下进行轧制，在3(T40转/分钟下抛钢，在轧制的过程中同时进行吹气将钢板表面的冷却水予以吹干；并矫直后待用。
2.如权利要求1所述的一种用中厚板轧机生产厚度为^TSmrn钢板的方法，其特征在于:在轧机的前、后进行吹气。
【文档编号】B21B1/22GK103586280SQ201310547603
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年11月8日 优先权日:2013年11月8日
【发明者】董中波, 邹德辉, 郭斌, 任池锦, 王建立, 黄海娥, 吕国宝, 程吉浩 申请人:武汉钢铁(集团)公司