静涡旋盘的加工方法

静涡旋盘的加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种静涡旋盘的加工方法，涉及机械加工【技术领域】，静涡旋盘具有涡旋盘部和分布其涡旋盘部的底部圆周上的多个凸起安装支脚，凸起安装支脚的外缘直径为第一直径，凸起安装支脚的内缘直径为第二直径，其包括以下步骤：A、用三爪夹盘对涡旋盘部的外圆进行夹持；B、粗车：采用与静涡旋盘轴线垂直的直线走刀方式对底面进行车削加工；C、精车：采用斜线走刀方式对底面进行车削加工，使底面形成第一直径处高，第二直径处低的内锥面。较之现有技术，本发明可提高其底面平面度的加工精度。
【专利说明】静涡旋盘的加工方法

【技术领域】
[0001]本发明涉及机械加工【技术领域】，尤其是用于对静涡旋盘进行加工的方法。

【背景技术】
[0002]动、静涡旋盘是涡旋压缩机重要的运动部件，由铝合金铸造而成；静涡旋盘是通过穿装过其底部多个凸起安装支脚安装支脚的螺栓固定在机盖上；有一种其底面设有四个凸起安装支脚安装支脚的静涡旋盘，该底面的平面度公差要求为0.012毫米，但完成底面的车削加工后，进行检测平面度均在0.012?0.018之间，达到或超出了图纸对面度公差上限的要求；如将底面平面度公差超差的静涡旋盘与动涡旋盘配合装在涡旋压缩机上会造成动、静涡旋盘啮合运转时其容积腔底面与动涡旋盘的型线的上端面密封性差，甚至出现泄露的现象；分别对机床和刀具进行了调整，其结果仍不理想；其原因是由于在多个凸起安装支脚安装支脚存在残余应力，完成加工的零件存放一段时间生在残余应力作用下产生变形所致；因此，如何提高静涡旋盘底面的加工质量，生产出底面平面度精度高的静涡旋盘是涡旋压缩机行业从业人员亟待解决的课题。


【发明内容】

[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种可提高其底面平面度加工精度的静涡旋盘的加工方法。
[0004]本发明解决技术问题所采用的技术方案为:这种静涡旋盘的加工方法，静涡旋盘具有涡旋盘部和分布其涡旋盘部的底部圆周上的多个凸起安装支脚，所述凸起安装支脚的外缘直径为第一直径，所述凸起安装支脚的内缘直径为第二直径，
包括以下步骤:
A、用三爪夹盘对涡旋盘部的外圆进行夹持；
B、粗车:采用与所述静涡旋盘轴线垂直的直线走刀方式对所述底面进行车削加工；
C、精车:采用斜线走刀方式对所述底面进行车削加工，使所述底面形成所述第一直径处高，所述第二直径处低的内锥面。
[0005]上述静涡旋盘的加工方法技术方案中，更具体的技术方案还可以是:所述第一直径比所述第二直径高0.02毫米。
[0006]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有的有益效果是:由于在对底面进行精车时，通过利用反变形原理，把设有多个凸起安装支脚的底面加工成外缘第一直径处高度，内缘第二直径处低的内锥面，零件放置一段时间后，预变形和残余应力作用下的变形相互抵消，通过检测采用此方法加工的静涡旋盘的底面，平面度公差均0.06毫米?
0.01毫米范围内符合设计要求。

【专利附图】

【附图说明】
[0007]图1是本发明实施例的静涡旋盘的结构示意图。
[0008]图2是图1的M-M处的剖视图。
[0009]图3是本发明实施例的斜线走刀方式的示意图。

【具体实施方式】
[0010]以下结合附图对本发明作进一步详述:
如图1和图2所示为静涡旋盘，本实施例的静涡旋盘具有涡旋盘部和分布其涡旋盘部的底部圆周上的四个凸起安装支脚，凸起安装支脚的外缘直径为第一直径Φ--，第一直径Φ--为Φ 79毫米，凸起安装支脚的内缘直径为第二直径Φ?2，第一直径Φ?2为Φ 49毫米。
[0011]静涡旋盘的加工方法包括以下步骤:
Α、用三爪夹盘对涡旋盘部的外圆进行夹持；
B、粗车:采用与静涡旋盘轴线垂直的直线走刀方式对底面进行车削加工；
C、精车:采用斜线走刀方式对底面进行车削加工，使底面形成第一直径Φ79处高，第二直径Φ49处低的内锥面，第一直径Φ79处比第二直径Φ49处高0.02毫米即可，如图3所示。
【权利要求】
1.一种静涡旋盘的加工方法，其特征在于:静涡旋盘具有涡旋盘部和分布其涡旋盘部的底部圆周上的多个凸起安装支脚，所述凸起安装支脚的外缘直径为第一直径(Φ01)，所述凸起安装支脚的内缘直径为第二直径(Φ?2), 包括以下步骤: Α、用三爪夹盘对涡旋盘部的外圆进行夹持； B、粗车:采用与所述静涡旋盘轴线垂直的直线走刀方式对所述底面进行车削加工； C、精车:采用斜线走刀方式对所述底面进行车削加工，使所述底面形成所述第一直径(Φ--)处高，所述第二直径(Φ?2)处低的内锥面。
2.根据权利要求1所述的静涡旋盘的加工方法，其特征在于:所述第一直径(Φ--)比所述第二直径(Φ?2)高0.02毫米。
【文档编号】B23P15/00GK104128741SQ201310709575
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2013年12月21日 优先权日:2013年12月21日
【发明者】刘有成, 郑 勋 申请人:柳州易舟汽车空调有限公司