一种涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构的制作方法

本实用新型涉及涡旋压缩机，尤其涉及一种涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构。

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背景技术：
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涡旋压缩机属于容积式压缩机械，压缩部件由动涡旋盘和静涡旋盘组成。

申请号为CN200980127440.0的发明申请公开了一种卧式涡旋压缩机，其密闭容器(50)内由分隔板(80)分隔成收纳了压缩机机构部及电动机的空间和收纳了排出管(52)及供油泵(70)的排出空间(84)。在此分隔板的上部设置制冷剂气体通过的上部连通路(85)和通路引导部件(81)，此通路引导部件与排出管(52)相比位于下部，并且延长到密闭容器侧面附近，其通路面积比排出管的通路面积大。由此，制冷剂气体向密闭容器侧面碰撞，促进油的分离，另外，即使由于气体流产生油的再飞散，也能够减少直接通向排出管的流动。

如图6所示，该发明的驱动轴旋转时，从排出空间下部的油槽经供油泵的供油管吸入润滑油，经形成在曲轴的中央的油通路，吸入的油的一部分向副轴承供给，剩余的油向回旋轴承及主轴承供给。供给到回旋轴承及主轴承的油从设置在框架上的排油通路向密闭容器的下部排出。供油泵的压力油只能对曲轴轴承进行润滑，不能对涡旋盘进行润滑，涡旋盘需要另外供油进行润滑，例如通过油气分离器与压缩机吸气口之间的压力差，用毛细管把油气分离器的油输送涡旋压缩机的吸气口再进入压缩机的吸气腔。这种供油方式，进入涡旋压缩机工作腔的润滑油往往超过涡旋盘润滑的需求，较大地降低了压缩机的容积效率和制冷量。

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技术实现要素：
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本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、容积效率较高的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，涡旋压缩机包括机壳、机架、动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴、分隔板、轴承座、供油泵、供油管、通路引导部件和排出管，分隔板布置在机壳的后部，分隔板后方机壳的下部包括油池；主轴包括轴向油道，主轴的前部由机架支承，后部由轴承座支承；通路引导部件安装在分隔板的上部，出口朝向机壳的后板；排出管安装在分隔板的后方，位于机壳的顶部；供油泵的入口通过供油管接油池，供油泵出口与轴向油道连通，机架的内腔为压力油腔，动涡旋盘包括阻尼供油道，阻尼供油道的进油口通所述的压力油腔，阻尼供油道的出油口通动涡旋盘的涡旋齿的齿槽。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，机架的内孔和曲轴之间包括阻油装置，曲轴的轴向油道与曲轴曲拐的端部相通，曲拐与动涡旋盘驱动孔之间滑动配合或通过滚针轴承配合。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，包括曲轴前轴承，曲轴前轴承安装在机架内腔中，所述的阻油装置是安装在机架后部内孔中的滑动轴承；曲轴前部由曲轴前轴承及滑动轴承支承。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，阻尼供油道的进油口位于动涡旋盘靠近边缘的密封面上；静涡旋盘靠近边缘的密封面上包括与所述压力油腔连通的油槽，当曲轴曲拐的方向朝向阻尼供油道的进油口时，所述的进油口与所述的油槽连通；当曲轴曲拐的方向偏离阻尼供油道的进油口时，所述的进油口与所述的油槽断开。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，所述的油槽包括环形的凹槽和与所述凹槽连通的油孔，当曲轴曲拐的方向朝向阻尼供油道的进油口时，所述的进油口与所述的油孔连通；当曲轴曲拐的方向偏离阻尼供油道的进油口时，所述的进油口与所述的油孔断开，所述的凹槽与所述的压力油腔连通。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，所述阻尼供油道的出油口靠近动涡旋盘涡旋齿的内缘。

以上所述的涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构，所述阻尼供油道的出油口与动涡旋盘涡旋齿外端所夹的圆心角大于270°，小于360°。

本实用新型涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构机架的内腔的为压力油腔，从供油泵输送来的压力油除润滑曲轴的轴承外，还通过阻尼供油道润滑涡旋盘，涡旋盘既可以得到有效的润滑，涡旋压缩机的工作腔中又不会进入过多的润滑油，有效地改善了涡旋压缩机的容积效率，涡旋压缩机的制冷量得以提高。

[附图说明]

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例涡旋压缩机涡旋盘的前部剖视图。

图2是本实用新型实施例曲轴曲拐的方向背向阻尼供油道的进油口时，阻尼供油道部位的结构示意图。

图3是本实用新型实施例曲轴曲拐的方向朝向阻尼供油道的进油口时，阻尼供油道部位的结构示意图。

图4是本实用新型实施例静涡旋盘的结构图。

图5是本实用新型实施例动涡旋盘的结构图。

图6是现有技术涡旋压缩机后部的结构剖视图。

图6中的标记包括，15：排出口；20：驱动轴；22：泵接头；23：油通路；40：定子；50：密闭容器；52：排出管；53：油槽；70：供油泵；72：供油管；73：泵外壳；80：分隔板；81：通路引导部件；82：下部连通路；83：中部空间；84：排出空间；85：上部连通路。

[具体实施方式]

本实用新型实施例卧式涡旋压缩机涡旋盘的润滑结构如图1至图5所示。

如图1所示，卧式涡旋压缩机包括机壳1、机架2、动涡旋盘3、静涡旋盘4和曲轴5。静涡旋盘4用螺钉固定在机架2的前端，静涡旋盘4中央的排气口401与机壳1的内腔相通，本涡旋压缩机为高压腔压缩机。动涡旋盘3和静涡旋盘4上的涡旋齿形成涡旋压缩机的工作腔。机架2的内腔、动涡旋盘3、静涡旋盘4和曲轴5之间的空腔构成压力油腔A。

本实用新型实施例卧式涡旋压缩机后部的结构如图6所示，为现有技术，在申请号为CN200980127440.0的发明申请中有详细介绍，包括分隔板、轴承座、供油泵、供油管、通路引导部件和排出管。分隔板布置在机壳的后部，分隔板后方机壳的下部包括油池；曲轴内部有一条轴向油道，主轴的后部由轴承座中的滚珠轴承支承；通路引导部件安装在分隔板的上部，出口朝向机壳的后板；排出管安装在分隔板的后方，位于机壳的顶部；供油泵的入口通过供油管接油池，供油管出口与曲轴的轴向油道连通。

如图1所示本实用新型实施例曲轴5的轴向油道502与曲轴前部曲拐501的端部相通，卧式涡旋压缩机后部供油泵通过轴向油道502输送来的压力油首先润滑曲拐轴承10，然后流入压力油腔A，润滑滚动轴承7。曲拐501与动涡旋盘驱动孔之间的曲拐轴承10采用滑动轴承或滚针轴承。

因为机架2的内腔是封闭的，所以压力油腔A中的压力对动涡旋盘3的轴向力大于压缩腔气体力对动涡旋盘3的轴向力，使动涡旋盘3自动靠紧静涡旋盘4。

动涡旋盘3中有阻尼供油道301，阻尼供油道的进油口302通压力油腔A，阻尼供油道的出油口303通动涡旋盘3的涡旋齿的齿槽。供油泵通过轴向油道502输送来的压力油从压力油腔A有节制地进入动涡旋盘3的涡旋齿的齿槽，润滑动涡旋盘3和静涡旋盘4。

曲轴5的前部通过滚动轴承7支承在机架2的内孔中，为了保持压力油腔A的压力，机架2的内孔和曲轴5之间需要阻油装置，本实施例中采用滑动轴承8作为阻油装置，以改善曲轴5与机架之间的封闭度。

动涡旋盘和静涡旋盘4在靠近边缘的部分通过密封面密封，随着曲轴5的转动，动涡旋盘的密封面相对于静涡旋盘4的密封面作公转平动。

阻尼供油道301的进油口302位于动涡旋盘3靠近边缘的密封面上。静涡旋盘4靠近边缘的密封面上有与压力油腔A连通的油槽，油槽包括环形的凹槽402和与凹槽连通的油孔403。静涡旋盘4外露的密封面是压力油腔A的组成部分，环形凹槽402部分地暴露在压力油腔A中，作为油孔403的进油通道。

如图3所示，当曲轴5的曲拐501的方向朝向阻尼供油道301的进油口302时，进油口302与油孔403靠近并相互连通。此时，压力油腔A中的压力润滑油从环形凹槽402进入与凹槽连通的油孔403，再从油孔403通过进油口302进入阻尼供油道301，进入阻尼供油道301通过出油口303进入涡旋盘3的涡旋齿的齿槽，润滑动涡旋盘3和静涡旋盘4。

随着动涡旋盘3的转动，当曲轴5曲拐501的方向离开阻尼供油道301的进油口302的方向时，进油口302与油孔403逐渐错开，此后进油口302与油孔403完全断开。图2所示是曲轴5的曲拐501的方向背向阻尼供油道301的进油口302的方向时，进油口302与油孔403完全分离的情况。

动涡旋盘3每公转1周，进油口302与油孔403连通1次，阻尼供油道301是间歇、短暂地向涡旋压缩机的工作腔供油，可以有效地控制向涡旋压缩机的工作腔的供油量，动、静涡旋盘既可以得到有效的润滑，涡旋压缩机的工作腔中又不会进入过多的润滑油，有效地改善了涡旋压缩机的容积效率，涡旋压缩机的制冷量得以提高。

阻尼供油道301的出油口303靠近动涡旋盘3涡旋齿304的内缘，如图3所示，当进油口302与油孔403相互连通时，静涡旋盘4的涡旋齿404的外缘离开动涡旋盘3涡旋齿304的内缘，给阻尼供油道301的出油口303留出出油的通道，使润滑油进入涡旋齿404与旋齿304之间，进行润滑；当涡旋齿404的外缘靠近动涡旋盘3涡旋齿304的内缘时，涡旋齿404将阻尼供油道301的出油口303封闭，这种结构可以向涡旋提供足够的润滑，同时防止过多的润滑油进入涡旋机构，给空调系统的换热带来负面的影响。阻尼供油道301的出油口303与动涡旋盘3涡旋齿304外端头部沿涡旋齿304的涡旋线所对应的圆心角大于270°，小于360°。

如图5所示，在本实施例中，这个角度为360-25＝335°。这样，出油口303位于涡旋齿304的中段部位，即涡旋压缩机的工作腔的中压部位，阻尼供油道301的出油口向齿槽中供油时，吸气腔已封闭，防止阻尼供油道301的出油流向吸气腔；同时，阻尼供油道301的出油口偏离压缩机构涡旋齿心部的高压部位，防止压缩腔中的高压气体倒流进入压力油腔A，使涡旋机构的润滑失效。