加工柱塞泵阀箱阀座孔1：8锥度工装结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1：8锥度工装结构，其特征在于，包括导管座，导管座的前端固定连接导管头，导管头的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆，锥度刀杆的前端连接刀排，锥度刀杆的后端通过十字连接头连接锥柄，其中，导管座的中轴线与导管头中部的导杆孔的中轴线之间的夹角为3°34′35″。本实用新型的加工柱塞泵阀箱阀座孔1：8锥度工装结构经过实践证明，能够有效克服了离心力造成的椭圆、粗糙度不达标现象，塞规检测锥度孔的接触面全部能达到95％以上，锥度密封表面光洁度符合技术要求。此工装大大提高了生产效率，节约了成本。
【专利说明】加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构。
【背景技术】
[0002]如图1所示，柱塞泵的阀箱I是压裂车上必备的易损部件，如图2所示，利用柱塞泵的阀箱锥度孔2与阀座锥度面3进行硬密封配合，并利用O型密封圈4设于阀座密封槽中形成双重密封结构，保证柱塞泵液力端总成在超高压力下正常工作；由此可见阀箱锥度孔2的精度在柱塞泵液力端总成上的重要性；目前常规加工阀箱锥度孔的工艺是利用大型数控立车加工；立车加工的主要缺点是因为阀箱外形不规则，在旋转加工中产生了离心力作用，由于加工的锥度孔经常存在椭圆及光洁度不达标，塞规检测锥度孔的接触面只能达到65%，直接影响了阀箱密封孔的密封性能，而导致产品报废；因此传统的加工工艺无法保证产品质量，耗时耗力，大大增加了制造成本。因此急需要改变现有的加工工艺方法，提高产品质量，降低制造成本是急待解决的问题。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是克服【背景技术】中描述的不足，提供一种结构简单合理、操作便捷、质量稳定、精度可靠的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，包括导管座，导管座的前端固定连接导管头，导管头的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆，锥度刀杆的前端连接刀排，锥度刀杆的后端通过十字连接头连接锥柄，其中，导管座的中轴线与导管头中部的导杆孔的中轴线之间的夹角为3° 34' 35"。
[0005]优选地，所述的导管头的后部具有环状突出部分，该环状突出部分上设有多个第一定位螺栓孔，第一定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径为120?200mm，导管头中部的导杆孔的直径为30?80mm,导管头后端的外径为100?180mm,导管头前端的直径为80?120mm。
[0006]优选地，所述的导管座的前端面为斜面，其上设有一个定位孔和多个第二定位螺栓孔，第二定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径为120?200mm，定位孔的内径为100?160mm,深度为8?IOmm,导管座的最大长度为200.46mm,最小长度为189.53mm,导管座的前端面中心和后端面中心之间的距离为195mm,导管座的后端设有定位台阶,该定位台阶的外径为180?220mm，导管座的前端面和后端面之间的夹角为3° 34' 35〃
[0007]优选地，所述的导管座和导管头组装在一起后的长度为300?500_。
[0008]优选地，所述的锥度刀杆的直径为40?80mm，长度为300?500mm。
[0009]优选地，所述的导管头中部的导杆孔中设有行程定位螺栓，锥度刀杆的侧面设有导槽，所述的行程定位螺栓设于导槽中。
[0010]与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果:[0011]本实用新型的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构经过实践证明，能够有效克服了离心力造成的椭圆、粗糙度不达标现象，塞规检测锥度孔的接触面全部能达到95%以上，锥度密封表面光洁度符合技术要求。此工装大大提高了生产效率，节约了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为柱塞泵阀箱锥度孔与阀座锥度的密封配合结构示意图；
[0013]图2为图1中局部放大图；
[0014]图3为加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构示意图。
[0015]图4为导管头剖面图；
[0016]图5为导管头左视图；
[0017]图6为导管座结构示意图；
[0018]图7为锥度刀杆结构示意图；
[0019]图8为导管头和导管座组装图；
[0020]图9为十字连接头主视图；
[0021]图10为十字连接头俯视图。
【具体实施方式】
[0022]为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。
[0023]实施例
[0024]如图3所示，为加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构示意图，所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构包括导管座6，导管座6的前端固定连接导管头8，导管头8的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆9，锥度刀杆9的前端连接刀排10，锥度刀杆9的后端通过如图9和图10所示的十字连接头7连接锥柄5，其中，导管座6的中轴线与导管头8中部的导杆孔的中轴线之间的夹角Q为3° 34' 35"。所述的导管头8中部的导杆孔中设有行程定位螺栓，锥度刀杆9的侧面设有导槽，所述的行程定位螺栓设于导槽中。
[0025]如图5所示，所述的导管头8的后部具有环状突出部分，该环状突出部分上设有8个第一定位螺栓孔，第一定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径C为148mm，如图4所示，导管头8中部的导杆孔的直径A为50mm，导管头8后端的外径B为127mm，导管头8前端的直径P为90mm。如图6所示，所述的导管座6的前端面为斜面，其上设有一个定位孔和多个第二定位螺栓孔，第二定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径D为148mm,定位孔的内径E为127mm，深度F为10mm，导管座6的最大长度G为200.46mm，最小长度J为189.53mm,导管座6的前端面中心和后端面中心之间的距离K为195mm,导管座6的后端设有定位台阶，该定位台阶的外径H为209.7mm,导管座6的前端面和后端面之间的夹角I为3° 34; 35〃。如图8所示，所述的导管座6和导管头8组装在一起后的长度O为409mm。如图7所示，所述的锥度刀杆9的直径M为50mm，长度N为410mm。
[0026]安装时，先安装锥柄5确保与镗床主轴内锥度孔连接锁紧；清理导管座6安装表面，确保安装表面干净无污，用6根螺栓紧固安装于镗床的平旋盘(即花盘)端面，安装十字连接头7，清理清洁导管头9安装定位面及导管座6安装斜度表面，按角度3° 34' 35"安装紧固导管头9;将锥度刀杆8研磨清理表面污溃、污垢并均匀涂抹润滑脂，设于导管头9的导杆孔内上下旋转锥度刀杆8，确认锥度刀杆8在导管头9能顺畅上下运动；固定锥度刀杆8行程定位螺栓，行程定位螺栓可相对于导槽移动，进而限制锥度刀杆8的进给行程；将刀排10合理设于锥度刀杆8刀具固定槽内锁紧。
[0027]本实用新型的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构利用镗床主轴花盘的T型槽，配以连接固定的导管座，通过锥柄连接主轴并锁紧，通过十字连接头连接高精度锥度刀杆，将导管头与导管座一端配合形成3° 34' 35〃的斜角，利用主轴的伸缩进给功能，把直线运动轨迹通过十字连接头改变运动轨迹方向；刀排合理设于固定槽内锁紧；当主轴、花盘与本实用新型的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构同步旋转时，执行主轴自动进给装置，实现阀箱1:8锥度孔的加工。
【权利要求】
1.一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，包括导管座(6)，导管座(6)的前端固定连接导管头(8)，导管头(8)的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆(9)，锥度刀杆(9)的前端连接刀排(10)，锥度刀杆(9)的后端通过十字连接头(7)连接锥柄(5)，其中，导管座(6)的中轴线与导管头(8)中部的导杆孔的中轴线之间的夹角(Q)为 3。34' 35"。
2.如权利要求1所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，所述的导管头(8)的后部具有环状突出部分，该环状突出部分上设有多个第一定位螺栓孔，第一定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径(C)为120~200mm，导管头(8)中部的导杆孔的直径(A)为30~80mm,导管头⑶后端的外径⑶为100~160mm,导管头(8)前端的直径(P)为80~120mm。
3.如权利要求1所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，所述的导管座(6)的前端面为斜面，其上设有一个定位孔和多个第二定位螺栓孔，第二定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径⑶为120~200mm,定位孔的内径(E)为100~160mm,深度(F)为8~IOmm,导管座(6)的最大长度(G)为200.46mm,最小长度(J)为189.53mm，导管座(6)的前端面中心和后端面中心之间的距离(K)为195mm，导管座(6)的后端设有定位台阶，该定位台阶的外径(H)为180~220mm,导管座(6)的前端面和后端面之间的夹角(I)为3° 34' 35〃。
4.如权利要求1所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，所述的导管座(6)和导管头(8)组装在一起后的长度(O)为300~500mm。
5.如权利要求1所述的加工柱塞泵阀 箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，所述的锥度刀杆(9)的直径(M)为40~80mm,长度(N)为300~500mm。
6.如权利要求1所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:8锥度工装结构，其特征在于，所述的导管头(8)中部的导杆孔中设有行程定位螺栓，锥度刀杆(9)的侧面设有导槽，所述的行程定位螺栓设于导槽中。
【文档编号】B23Q3/12GK203541626SQ201320543091
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年9月2日 优先权日:2013年9月2日
【发明者】李建国, 韦品荣, 魏佳, 辛勇亮 申请人:上海清河机械有限公司