一种弧面凸轮成型装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种弧面凸轮成型装置，所述弧面凸轮为通过挤压工艺制作的弧面凸轮。从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的弧面凸轮为通过挤压工艺制作成型，挤压工艺是将金属毛坯放置在模具的模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属在模腔中成型，获得需要的形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。在成型的过程中，不需要对材料进行切削，在一定程度上减少了对材料的浪费，提高了材料的利用率。
【专利说明】一种弧面凸轮成型装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械加工领域，特别涉及一种弧面凸轮成型装置。
【背景技术】
[0002]弧面凸轮分度由输入轴上的弧面凸轮与输出轴分度轮上的滚动轴承无间隙垂直啮合，实现间歇输出的新型传动机构，具有传动精度高、速度快、寿命长、自锁和噪音小等优点，在食品、印染、印刷、化工、包装、电子和机器人等高速分度和间歇的自动机械中应用非常广泛。
[0003]弧面凸轮形状复杂，制造难度大，现有技术中弧面凸轮主要采用传统切削工艺加工，材料利用率低。
[0004]因此，如何提高弧面凸轮生产过程中的材料利用率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容
[0005]有鉴于此，本实用新型提供了一种用于生产弧面凸轮的弧面凸轮成型装置。
[0006]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0007]—种弧面凸轮，所述弧面凸轮为通过挤压工艺制作的弧面凸轮。
[0008]优选的，在上述弧面凸轮中，所述弧面凸轮为等温挤压工艺制作的弧面凸轮。
[0009]优选的，在上述弧面凸轮中，所述弧面凸轮为40Cr材料制作的弧面凸轮。
[0010]优选的，在上述弧面凸轮中，所述弧面凸轮通过浮动凹模挤压成型。
[0011]一种弧面凸轮成型装置，包括:
[0012]内凹模，所述内凹模包括第一凹模和与所述第一凹模配合的第二凹模，所述第一凹模和所述第二凹模上设置有模具型腔；
[0013]设置在所述内凹模外侧的外模具，所述外模具外设置有加热器；
[0014]与所述内凹模配合的用于挤压所述棒料的上模压杆和下模压杆。
[0015]优选的，在上述弧面凸轮中，所述第一凹模和所述第二凹模的型腔凹槽的底壁沿所述内凹模的轴向方向向上倾斜，且所述型腔凹模的底壁为圆弧形。
[0016]从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的弧面凸轮为通过挤压工艺制作成型，挤压工艺是将金属毛坯放置在模具的模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属在模腔中成型，获得需要的形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。在挤压的过程中，不需要对材料进行切削，在一定程度上减少了对材料的浪费，提高了材料的利用率。
[0017]本实用新型提供了一种能够生产弧面凸轮的弧面凸轮成型装置，由于弧面凸轮具有上述技术效果，弧面凸轮成型装置生产的弧面凸轮也具有同样的技术效果，在此不再赘述。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本实用新型实施例提供的弧面凸轮的结构示意图；
[0020]图2为本实用新型实施例提供的浮动凹模的结构示意图；
[0021]图3为本实用新型实施例提供的弧面凸轮等温挤压装置的结构示意图。
[0022]1、弧面凸轮2、第一凹模3、第二凹模4、外模具5、上模压杆6、下模压杆。
【具体实施方式】
[0023]本实用新型公开了本实用新型提供了一种用于生产弧面凸轮的弧面凸轮成型装置。
[0024]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0025]请参阅图1-图3，图1为本实用新型实施例提供的弧面凸轮的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的浮动凹模的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的弧面凸轮等温挤压装置的结构示意图。
[0026]一种弧面凸轮，弧面凸轮I为通过挤压工艺制作的弧面凸轮。本方案中提供的弧面凸轮I为挤压工艺制作，挤压工艺制作为将金属毛坯放置在成型模具的模腔中，通过强大的压力和一定的速度，使金属毛坯成型，获得需要形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件，在挤压成型的过程中不需要对毛坯进行切削，减少了在毛坯的粗加工过程中对材料的浪费，提高了材料的利用率。另外，挤压工艺与切削工艺相比，挤压工艺的加工时间短，提高了弧面凸轮的生产效率。通过体积成形，弧面凸轮的金属流线更加合理，力学性能更加优越。
[0027]为了进一步优化上述技术方案，在本实用新型的一具体实施例中，弧面凸轮I为等温挤压工艺制作的弧面凸轮，等温挤压是一种精密的成型方法，把经过毛坯放置到模具里，模具的温度为能够加热毛坯到变形的温度，等温挤压是在恒温条件下进行的。等温挤压成型可以进行连续生产，且生产效率高，相对于切削工艺，可以缩短加工时间，提高生产效率，另外等温挤压工艺在均匀的温度场中成型，可以提高挤压成型过程中毛坯变形的均匀性，减少弧面凸轮I的残余应力，提高弧面凸轮I的使用强度。
[0028]在对弧面凸轮I进行挤压成型的粗加工后，需要对弧面凸轮I进行精加工，此时的精加工采用切削工艺。挤压成型，可以降低对设备的要求，从而降低装置的成本，也可以在一定程度上降低人工劳动强度。
[0029]本方案中弧面凸轮I的挤压温度为700°C -800 °C,优选的，挤压温度为7500C ±20°C，提高金属的塑性，降低材料变形抗力，从而降低设备的吨位。
[0030]为了保证弧面凸轮的使用强度，弧面凸轮I为40Cr钢材料制作的弧面凸轮，40Cr钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。当然也可以采用其他材料，在此不做具体限定。
[0031]本方案提供了一种弧面凸轮成型装置，包括:
[0032]内凹模，内凹模包括第一凹模2和与第一凹模2配合的第二凹模3，第一凹模2和第二凹模3上设置有模具型腔；
[0033]设置在内凹模外侧的外模具4，外模具4外设置有加热器；
[0034]与内凹模配合的用于挤压棒料的上模压杆5和下模压杆6。
[0035]加热器将第一模具2和第二模具3加热到挤压温度，第一凹模2与第二凹模3打开，将棒料放置在第一凹模2与第二凹模3之间，通过外模具4对第一凹模2和第二凹模3施加预紧力，将棒料挤压在内凹模的型腔内，上模压杆5和下模压杆6对棒料施加一定的压力，使棒料变形，充满整个内凹模型腔；然后第一凹模2和第二凹模3打开，挤压件脱落，如此循环操作。弧面凸轮等温挤压成型的挤压温度为700°C -800°C，优选的，挤压温度为7500C ±20°C，提高金属的塑性，降低材料变形抗力，从而降低设备的吨位。
[0036]为了保证挤压件能够顺利脱落，第一凹模2和第二凹模3的型腔凹槽的底壁沿内凹模的轴向方向向上倾斜，且型腔凹模的底壁为圆弧形，棒料成型后，第一凹模2与第二凹模3打开，挤压件顺利脱模，减少人工脱模的次数，降低了人工劳动强度，保证生产连续进行，提闻生广效率。
[0037]本方案对内凹模型腔凹槽的各表面交接处设置圆角，且挤压成型的弧面凸轮具有2mm的加工余量，以保证后期可以进行精加工。
[0038]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种弧面凸轮成型装置，其特征在于，包括: 内凹模，所述内凹模包括第一凹模(2)和与所述第一凹模(2)配合的第二凹模(3)，所述第一凹模(2)和所述第二凹模(3)上设置有模具型腔； 设置在所述内凹模外侧的外模具(4)，所述外模具(4)外设置有加热器； 与所述内凹模配合的用于挤压所述棒料的上模压杆(5)和下模压杆(6)。
2.根据权利要求1所述的弧面凸轮成型装置，其特征在于，所述第一凹模(2)和所述第二凹模(3)的型腔凹槽的底壁沿所述内凹模的轴向方向向上倾斜，且所述型腔凹模的底壁为圆弧形。
【文档编号】B21C25/02GK203962904SQ201320888538
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】张华
申请人:张华